Керамзитоблоки своими руками станок: Станок для производства керамзитоблоков своими руками

Оборудование для производства керамзитоблоков и технология их изготовления

Содержание

Если вы выбрали для возведения своего дома теплые, легкие и экологичные блоки из керамзита, то в целях экономии средств на приобретение материала вы можете сделать их самостоятельно.

Также вы будете уверенны, что в состав ваших блоков входят все нужные компоненты в требующихся пропорциях и должного качества. Применяя различные добавки и трафареты, вы сможете получить блоки разнообразных цветов и рисунков, соответствующих вашему вкусу.

Используя дополнительные вставки (осколки стекла или зеркала, галька и прочее), вы получите красивые декоративные блоки.

Изготавливать данный вид блоков можно, используя:

1. Ручной способ.
2. Специально предназначенное оборудование.

Сырье, требующееся для производства керамзитоблоков

Самый оптимальный состав раствора имеет следующие пропорции:

• одна часть цемента;
• три части песка;
• шесть частей керамзита;
• одна часть воды.

В качестве вяжущей составляющей пользуются портландцементом М 400. Керамзит для блоков берется фракцией 5 – 20 мм, песок отсевом не более 5 мм.

Готовая к применению смесь должна быть достаточно пластичной: не разваливаться, но в тоже время не быть жидкой (консистенция мягкого пластилина). Для этого можно добавить одну чайную ложку стирального порошка или моющего средства на ведро воды.

Для этой же цели используют добавки-пластификаторы, к тому же, они ускоряют процесс схватывания блоков, уменьшают возможность образования трещин, стирания, повышают основные технические характеристики изделия. Для одного блока потребуется не более пяти грамм добавки.

Последовательность приготовления смеси:

1. Залить воду в бетономешалку и включить ее.
2. Засыпать цемент.
3. Высыпать песок частями (по пол ведра), чтобы каждая порция смешалась с другими компонентами.
4. Добавить также частями керамзит и перемешивать до тех пор, пока он весь не покроется пленкой цемента (около 5 – 7 минут).

Раствор выкладывается в корыто и можно начинать формирование блоков заранее выбранным способом. После приготовления очередной порции раствора бетономешалку нужно обязательно очистить от оставшегося раствора, в противном случае новый замес начнет прилипать к поверхности бетономешалки, что создаст трудности при смешивании и ухудшит качество смеси.

На изготовление одного блока уходит 10 -11 литров готового раствора.

Технология производства керамзитоблоков

Ручной способ изготовления

Похожие:

Для изготовления керамзитоблоков своими руками вам понадобятся: бетономешалка, которая облегчит процесс приготовления смеси, металлический поддон и пресс-формы для заливки.

Формы делают разборными из двух половинок Г-образной формы, изготовленных из досок толщиной 20 мм. Соединяются при помощи стальных защелок.

Стандартный размер блоков, изготавливаемых в таких формах: 390х190х140 мм и 190х190х140 мм. Но так как вы будете делать их самостоятельно, то можно отклониться от нормы и сделать их таких размеров, какие вам нужно.

Как для ручного производства, так и для производства с использованием станков, обязательно требуется доступ к электросети.

Для изготовления блоков из керамзита собранные формы располагают на ровной поверхности, предварительно смазав внутреннюю поверхность машинным маслом. Далее заливается и тщательно утрамбовывается раствор. Поверхность разглаживается с помощью шпателя.

По истечении суток формы снимаются, а блоки накрываются полиэтиленом. Полное затвердевание блоков длится до месяца. После этого они готовы в работе.

Производство керамзитоблоков с использованием специального оборудования

Использование специального оборудования значительно облегчает процесс изготовления керамзитоблоков, увеличивает их качество и уменьшает время сушки.

В первую очередь, нужно подобрать ровное, желательно бетонное основание, так как на нем вибрация значительно меньше, чем, например, на деревянном. Вибрация, возникающая при изготовлении каждого последующего блока, может привести к разрушению уже сформированных блоков.

Если у вас нет подходящей площадки, нужно изготовить индивидуальные поддоны под каждый блок.

Для самостоятельного производства керамзитоблоков можно использовать станок-несушку. В настоящее время выпускается очень много разновидностей этого вида станков. Его можно как приобрести, так и сделать своими руками.

Как сделать станок своими руками и использовать в работе, можно прочитать в статье об изготовлении шлакоблоков. Технология изготовления используется та же, что и для шлакоблоков.

Начинать производство блоков из керамзита удобнее в верхнем левом углу выбранного основания. Если вы хотите облегчить в дальнейшем кладку керамзитоблоков, то на площадке в место формирования будущего блока (дно) следует положить небольшое количество раствора. Тогда пустоты блока будут не сквозными, и в процессе кладки раствор в них не провалится.

Далее раствор помещают в форму, прижимают и включают вибрацию на двадцать секунд. Весь процесс формирования одно блока занимает не более трех минут. Затем поднимается крышка, снимается форма и блок оставляется на площадке или поддоне для дальнейшей просушки. При снятии форма не должна деформировать (ломать) блок, это свидетельствует о сухости раствора. Она должна сниматься с небольшим усилием, для облегчения процесса можно постучать по форме киянкой.

Также выпускаются станки для производства керамзитоблоков, в комплект которых входит специальный вибростол и формы с необходимой оснасткой и поддоном. Процесс их использования аналогичен изготовлению шлакоблоков с использованием вибростола.

Сушка блоков

Если при изготовлении керамзитоблоков вы использовали пластифицирующие добавки, то блоки можно убирать на место складирования спустя восемь часов. Блоки без пластификаторов – через сутки.

Укладывать готовые изделия лучше в форме пирамиды (по сто штук в каждой) в один камень с просветом в три сантиметра, для окончательного высыхания боковых поверхностей.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Содержание

• Состав керамзитобетонной смеси
• Производство
• Применяемое оборудование

Керамзитобетонные блоки весьма востребованный строительный материал, широко использующийся в частном малоэтажном строительстве и при возведении как жилых, так и вспомогательных строений. Множество компаний и частных фирм занимаются производством этого материала, но спрос на него не снижается. В то же время материалы, из которых делают блоки, весьма распространены, технология отработанна годами, а оборудование позволяет провести максимальную автоматизацию труда на производствах любого уровня.

Состав керамзитобетонной смеси

Технические и эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков, а также пропорции состава регламентирует ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».

Пропорции компонентов для изготовления керамзитобетонных блоков

В качестве вяжущего вещества в состав рабочей смеси входит портландцемент не ниже марки М400. В процессе производства применять пластифицирующие добавки нецелесообразно. Если необходимо наладить производство блоков с заданными характеристиками влагопоглощения или термостойкости, то в качестве вяжущего используют специальные цементы:

• гидрофобный портландцемент с добавлениями оленковой кислоты и мылонафты;
• алитовый цемент содержащий трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат.

Использование пуццолановых, шлакопортландцементов или пластифицированных ССБ цементов настоятельно не рекомендуется. Это существенно снижает прочность бетона на ранних стадиях отвердения, ухудшает  воздухостойкость и водостойкость.

В качестве крупных заполнителей используется керамзит и керамзитовый гравий. Величина их фракций и технические характеристики материала регламентирует ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия».

Мелким заполнителем может выступать керамзитовый песок, который получают путем дробления – он обладает большими абсорбционными возможностями, чем обычный песок. Другой тип керамзитового песка получают, обжигая исходное сырье в двух барабанных печах, фракции песка обоих способов получения регламентируются тем же ГОСТ–ом. Однако, в последнее время больше практикуют использование кварцевого песка по ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия».

Вода, которую используют в производстве блоков, должна соответствовать параметрам, описанным в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Кислотность рН должна быть меньше 4, а содержание сульфатов (SO₄) более 1% категорически не допускается. Применение морской воды для затворения раствора так же не рекомендуется из-за образования на поверхности готовых изделий высолов (налета из соли).

Производство

На каждом производстве технология изготовления может несколько отличаться от общепринятой в ГОСТе. Это связано с естественным стремлением производителя снизить себестоимость продукции. Для этого в состав рабочей смеси могут добавлять пластификатор для улучшения заполнения формы.

В мелких частных предприятиях для увеличения подвижности смеси в состав добавляют жидкое мыло или клей (силикат), это значительно уменьшает расход воды и снижает время на виброобработку.

Сама технология изготовления, независимо от применяемого оборудования, разделяется на три основных этапа:

1. Подготовка смеси. Обычно, максимальный диаметр керамзита не должен превышать 10 мм. Количество цемента может быть различным в зависимости от предназначения изготавливаемых блоков. Для кладки несущих стен используют больше цемента, он увеличивает прочность конструкции, но существенно снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стандартные пропорции для универсальных блоков на 100 кг выглядит так:

• Керамзит крупных фракций – 54,5кг;
• Керамзитовый спекшийся или кварцевый песок – 27,2 кг;
• Портландцемент – 9,21 кг;
• Вода – 9,096 л.

ВАЖНО! При использовании дробленого песка в качестве мелкого наполнителя количество воды необходимое для затворения будет значительно выше. В зависимости от величины фракции до 15 л.

В бетономешалку указанные ингредиенты добавляются в следующем порядке: вода, керамзит, цемент, песок. Перемешивание осуществляется не более 2 минут. На один стандартный блок, имеющий размер 39х19х19 см пойдет 10-11 кг смеси.

2. Формовка. Для этого процесса широко применяется разнообразное ручное и автоматизированное оборудование. Основой процесса является вибрация, с ее помощью смесь, поступившую в форму, быстро уплотняют.

3. Сушка. Формы с блоками должны сушиться на протяжении двух дней. Затем стальные пластины убирают и изделия досушиваются на открытом воздухе, на протяжении  7-10 дней.

Применяемое оборудование

Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.

1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.

Пример ручного станка для производства керамзитоблоков

Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. Видео работы ручного вибростанка: