Арболит блоки своими руками: Как сделать Арболитовые блоки своими руками? Пошаговый процесс

Арболитовые блоки своими руками, Изготовление арболитовых блоков своими руками

Арболитовые блоки изготавливают своими руками для строительства дома, гаража и хозяйственных построек. При грамотной организации процесса и достаточном количестве форм для заливки арболитовых блоков возможна ручная формовка 75 блоков в сутки и более. Для частной стройки такого количества блоков обычно достаточно. Средства малой механизации для замеса, трамбовки смеси в формах и сушки доступны – это бетономешалки и вибростенды, как приобретенные, так и изготовленные домашними умельцами из электродвигателей с ротором, имеющим насадку-эксцентрик. Чтобы своими руками изготовить качественные арболитовые блоки, требуется в первую очередь качественные материалы, основной из которых – специально обработанные древесный наполнитель.

Последовательность изготовления арболитовых изделий:

Подготовка древесной массы-наполнителя. Щепа должна быть совершенно чистой, без следа масляных загрязнений, посторонних включений и земли. грязь, торф, мусор, если они есть, удаляются тщательно, а побочные компоненты – листва, хвоя или кора не должны составлять более, чем 5% по объему наполнителя. Далее древесный наполнитель требуется нейтрализовать, иначе растворенные сахара приведут к брожению внутри готовых изделий, с медленным цементированием состава, со снижением итоговой прочности и образованием пустот. Можно выдерживать щепу под навесом при перемешивании несколько раз в сутки, и за два-четыре месяца сахара нейтрализуются. Но для ускорения процесса и более качественной обработки древесная щепа замачивается в растворе: хлористый кальций технический 1,5% водный раствор, пропорции – на один куб древесной щепы требуется примерно 200 литров раствора. Время выдержки не менее трех суток, при частом перемешивании массы. Но таким образом обрабатывают только щепу, изготовленную из хвойной древесины.

Жидкое стекло применяют для всех видов древесных наполнителей, но следует помнить, что силикаты снижают пластические свойства полученного арболита и делают его более хрупким. Обрабатывают щепу раствором жидкого стекла не заранее, а только непосредственно перед замесом, поскольку силикаты склеивают стружечную массу. Плюс применения жидкого стекла для обработки – повышение прочности блоков и ускоренная реология смеси: застывают блоки быстрее.

После нейтрализации органических сахаров щепа должна быть антисептирована. Известковые растворы не только являются антисептиками, и завершают процессы нейтрализации химических веществ, вредных для твердения и эксплуатационных качеств будущих блоков. Требуется 5-10 % — ный раствор гашеной извести, время замачивания стружки и щепы не менее трех часов. С последующей откидкой на сита для стекания воды. Рецепты для замеса корректируются с учетом влажности наполнителя, и щепа идет в формовочный замес без окончательной сушки, в сыром состоянии.

При замесе в бетономешалку сначала закладывают древесную щепу и доливают воду. Жидкое стекло добавляют не больше 1% по массе смеси, иначе возможно слишком быстрое схватывание и неудачная формовка. Смесь воды, древесных стружек и жидкого стекла в «однородном» состоянии напоминает полужидкую кашицу, и с этого момента приступают к замесу: портландемент М400 засыпают частями, остальную воду по рецепту также доливают постепенно, следя за пластичностью и густотой смеси. Рецепты арболитовых смесей могут быть разными, возможны добавки пластификаторов и полимеров, но основные пропорции стандартны: Ц:Д:В = 3/3/4 (портландцемент и древесного наполнителя по 3 массовых части, вода – 4 части). Все рецепты бетонных смесей, в том числе и легких бетонов стандартно даются в массовых соотношениях, но не в объемных – загрузка компонентов смеси «по объему» ошибочна и не приведет к успешному результату, и подобная ошибка встречается нередко. Растворная смесь должна быть совершенно однородной и не содержать комки. Арболит после замеса представляет собой пластичный и в то же время рассыпчатый материал – если сжать в руке комок свежезамешенной смеси, то форма арболита сохранится, но при малейшем усилии такой комок сразу же рассыплется.

Формование арболитовой смеси – важный процесс, и следует позаботиться и о дальнейшей распалубке. Формы промазывают изнутри, применяя жидкое цементное молочко или эмульсол (экол и любую смазку для опалубки), несколько хуже – масляные отработки. Выкладывают древесно-цементную смесь в формы слоями и тщательно уплотняют каждый слой. Количество слоев зависит от высоты форм и их габарита, обычно это три слоя. Воздух из арболитовой смеси должен быть удален, как и для любой смеси на основе цементного вяжущего. Штыкуют формы обрезками арматуры, начиная от середины, не менее десяти штыкований на каждый блок. Виброформовка дает лучшие результаты, чем ручное уплотнение.

После организации процесса изготовления обычных блоков часто расширяют выпуск: если сразу же после заливки формы с оставлением свободного пространства на высоту 20 -25 мм сверху залить по поверхности декоративный цементный раствор, то можно получить оштукатуренный блок, защищенный от атмосферных осадков сразу же после укладки в конструкцию стены, что очень важно для такого материала, как арболит. При другом способе декора блоков декоративный слой выполняют, укладывая мелкую гальку, цветной камень или мозаичные кусочки плитки на дно опалубки. Но арболитовые смеси в этом случае заливают не на дно, а на предварительно залитый на высоту около 2-3 см слой цементно-песчаного раствора. Затем доливают форму древесно-цементным составом и продолжают формовку как обычно. Поверхности арболитовых блоков могут отделываться в процессе формовки под камень или штукатурную отделку.

Армированные арболитовые блоки изготавливают с установкой армокаркаса, выполненного по габариту формы с учетом защитного слоя для металла арматуры. При этом каркас погружают и центрируют в залитый до половины или на одну треть блок, уплотняют смесь и затем доливают форму до верха, далее – уплотнение и сушка. Все залитые формы после уплотнения укладывают на площадку под навесом, где производится предварительная сушка блоков. Распалубка выполняется не ранее, чем через 24 часа, а полная готовность блока наступит не раньше, чем изделие полностью наберет прочность – от 14 до 28 дней в зависимости от условий сушки и твердения. Распалубленные блоки выдерживают при нормальной температуре и влажности, защищают от атмосферных осадков.

Арболитовые блоки своими руками: очередность производственных работ

Цены на электричество, к сожалению, не имеют тенденцию понижения, потому при строительных работах жилых помещений проблемы действительно результативной термоизоляции помещений выходят постоянно на один из первых планов. Имеется достаточное количество разнообразных технологий утепления домов с внедрением помещаемых внутри или фасадных изделий, или специфических подвесных конструкция. Арболитовые блоки, выполненные своими руками, вполне решают все эти сложности.

• История появления материала
• Описание арболита и его основных преимуществ
  • Главные компоненты
  • Особенности и свойства материала
  • Экологичность и другие характеристики
• Производственный процесс создания
  • Подходящее дерево
  • Процесс самостоятельного изготовления
  • Очередность производственных работ

История появления материала

К счастью, многие затруднения находят решение уже на этапе строительства, если для сооружения стен применяются ремонтно-строительные материалы, которые обладают своими высокими термоизоляционными свойствами.

Когда-то этот материал повсеместно применялся в строительных работах, однако был несправедливо позабыт, причем большая часть возможных застройщиков до сих пор ничего о нем не знают. Впрочем, арболит стал восстанавливать свою востребованность, и в наше время он снова появился в продаже.

При этом, если заказать его денежные потенциалы не позволяют, предаваться отчаянию не надо — всегда можно выполнить арболитовые блоки своими силами.

Описание арболита и его основных преимуществ

Стройматериал, который обычно называют арболитом, содержит в себе 2 ключевых ингредиента. Большая его доля — это наполнитель из древесных щепок и опилок, которые объединены друг с другом дополнительной фракцией, веществом портландцемент. В арболитовую изначальную смесь могут включаться специфические химдобавки, которые улучшают качественность древесной массы или увеличивающие податливость производимой смеси, однако их удельное наличие очень низкое.

Главные компоненты

Не следует считать, что подобный деревобетон представляет собой какую-то новинку в семействе стройматериалов. Напротив, применение растительных составляющих с минеральными связующими несет в себе многолетнюю историю — как в этом случае не припомнить о древнейшей методике саманного строительства, где генеральными элементами оказываются глина и солома. С формированием силикатного изготовления, когда создание цемента началось с широким размахом, стали проводиться самые первоначальные опыты и с деревобетоном. В 50х — 60х годах двадцатого столетия арболит стал изготавливаться в масштабах индустрии.

Этот стройматериал прошёл всевозможные испытания, получил подходящий ГОСТ, регулярно модифицировался — над этим вопросом трудились несколько научных команд. Ярким подтверждением качества издаваемого стройматериала может послужить тот реальный факт, что конкретно из арболита были построены несколько сооружений на антарктических базах, в том числе одни из особо важных зданий — кухни и столовые.

В наше время совершается «воскрешение» этой тенденции в изготовлении стеноформирующих материалов. Арболитовые блоки вновь появились в строительстве, возрос и спрос на них. Производство деревобетона осуществляют многие частные компании — машинопроизводящие предприятия даже организовали выпуск специализированных мини-линий. Сохраняя предписанные технологии, довольно легко можно создать арболитовые блоки своими руками даже у себя дома.

Особенности и свойства материала

Особенность и ценность материала заключается в следующем:

1. Первое, на что следует свое внимание — это замечательные термоизоляционные параметры. Древесные породы сами по себе «теплые», также заметную роль играют воздушные свойства самого арболита. Возьмем для сравнения такие цифры: всего 350 или 400 мм деревобетонной кладки настолько же результативно противодействуют холоду, как и кирпичная постройка шириной примерно 2 метра. Здание, возведенное из арболита, не страшится абсолютно никаких морозов
2. В жилое здание, возведенное из него, не станут проникать наружные шумы. Этот материал легковесный — его плотность составляет 400−850 кг/м3. Небольшой вес материала ощутимо упрощает процесс выполнения строительных работ и понижает нагрузки на основание. Все эти свойства также помогают удешевить транспортировку, само строительство (не понадобится специализированная подъемная оборудование), уменьшить нагрузку на фундамент, и имеется возможность использовать более простой и доступный по цене фундамент.
3. Легкость этого стройматериала совсем не означает его непрочность. Напротив, у него редкая для стройматериалов пластичность и демпферные качества (сжатие — до 10% всей массы) при отличной прочности на изгиб. При оказываемом на него давлении он не потрескается, а после снятия нагрузок постепенно восстанавливает изначальную форму — на это оказывает влияние упрочняющее воздействие древесины.
4. Мощные сосредоточенные удары, которые превращают в развалины остальные стеновые материалы, на арболите оставляют лишь промытые поверхности, однако без деформации основной структуры блока. Это особенно важно при строительстве зданий на трудных почвах или в областях с завышенной сейсмической активностью — несущие стены здания не потрескаются.

Экологичность и другие характеристики

Арболит представляет собой экологически чистый стройматериал. При верной предварительной обработке исходного сырья он не окажется благоприятной средой для микроорганизмов, грибов, насекомых или мелких грызунов. В нем не бывает процессов потения и разложения материала с отделением вредных для здоровья элементов.

Одновременно с этим, у него отличная паропроницаемость, стены здания имеют возможность получать достаточное количество кислорода, в них не накапливается конденсат. Стройматериал почти невоспламеняемый, вопреки значительному компонентному содержанию древесной массы. При разрушительно больших температурах ощутимо дольше сохранит заданную конфигурацию, чем иные утеплительные конструкции, выполненные на основе полимеров.

Арболитовые стены свободно поддаются различным разновидностям внешней отделки, обнаруживая замечательную адгезию с основной массой применяемых строительных составов и смесей, даже без внедрения добавочных упрочняющих сеток.

Податливость исходного материала дает возможность изготовить термоблоки буквально любой, даже самой замысловатой конструкции, что распахивает двери для свободного архитектурного проектирования. Блоки из арболита с лёгкостью поддаются разного рода отделке.

Один из существенных плюсов — легкость обрабатывания арболитовых блоков. Они с лёгкостью разрезаются даже элементарной ножовкой, их можно в точности подогнать под необходимый размер непосредственно в процессе выполнения строительных работ. Также в стенах из этого материала просто просверлить отверстие произвольного размера, в них прекрасно ввинчиваются саморезы и держатся вбитые гвозди.

Производственный процесс создания

Для изготовления арболита употребляется древесная щепа, которую получают через метод дробления древесной массы. В итоге из дробильной машины выходят куски длиной 15−20 миллиметров, ширина которых примерно 10 и толщина 2, максимум 3 мм.

В производственных условиях это осуществляют специализированные приборы, быстро обрабатывающие нетоварную древесину, то есть сучки, ветки, верхней части поваленных деревьев, остатки деревоперерабатывающих заводов и фабрик.

Подходящее дерево

Для изготовления арболита подойдет далеко не каждый вид древесины. По большей части это, несомненно, хвойные породы. Но и они не все подойдут. Оптимальны для арболита — сосны, пихты и ели, при этом лиственница для таких задач совершенно не подходит.

Также хорошо себя зарекомендовали:

• осина;
• тополь;
• береза.

Из них строй материал выходит тоже вполне пригодный для использования. А вот отходы бука и даже само это дерево для деревобетона употреблять бесполезно.

Полученная масса деревьев обязательно подвергается особой химической переработке. В структуре древесных пород присутствует большое количество растворимых в воде компонентов-сахароз, которые способны не только понизить эксплуатационные свойства самого исходного материала и значительно растягивают сроки окончательного схватывания цемента, но и смогут спровоцировать брожение в массе уже изготовленных блоков.

Все это в итоге закончится появлением пустот, набуханием поверхности и прочими неблагоприятными последствиями.

Процесс самостоятельного изготовления

Поскольку главный компонент — это древесная щепа, то начало процесса будет именно в ее самостоятельном приготовлении, причем больших масштабах. Это дело не очень-то простое, если в распоряжении нет специальной молотилки. Хотя умельцы из народа выискивают неординарные решения, проектируя такие конструкции собственными силами.

Далее непременно понадобится бетоносмеситель — ручным методом изготовить большое количество хорошей древесно-цементной раствора не выйдет. Заранее подготавливается нужное число форм. Их можно сделать из дерева (досок, широкой фанеры или ОСП), при этом желательно, если они окажутся разборными — это в несколько раз облегчит процесс распалубки. Как правило, создают продолговатую форму с границами, чтобы в нее одновременно надевать раствор на несколько штук.

Чтобы деревобетон не прилипал к поверхностям форм, изнутри их можно проложить линолеумом, можно старым.

Очередность производственных работ

В следующей очередности происходит изготовление арболитовых блоков:

1. Подготавливают древесную массу. Очищают ее от инородных частиц. Их общий объем (включая листья, частицы коры, хвои) не должен быть выше 5%.
2. Обрабатывают ее хлористым кальцием — это самое лучшее средство для подготовительной обработки щепы (1,5% раствора на 200 л воды и 1 м³ древесины).
3. Освобождают щепу от растворенных сахаров. Наиболее простой прием — просто держать ее на улице и время от времени перемешивать. Если щепа не обработана хлор-кальцием, то на воздухе держат не менее 3 месяцев. Если обработана, то достаточно трех суток.
4. После обрабатывают щепу известочным раствором. Он окончательно нейтрализует все химические частицы дерева, и придаст ему антисептические особенности.
5. Стружку смачивают в составе гашеной извести (5−10%) на 3 часа. После этого ее загружают на сетку, чтобы позволить жидкости стечь. Влажная древесина уже не просушивается, а тут же применяется для последующего изготовления формирующей массы. Готовят смесь для формирования. Для этого в бетоносмесителе сперва мешают стружку с водой, в которую добавляют «жидкое стекло» (не больше 1% от всей массы раствора). Когда получится полужидкая консистенция, добавляют цемент (не менее М-400) и плавно увеличивают объем воды. Общее соотношение должно быть таким: 4 доли воды на 3 доли щепы и 3 доли цемента.
6. Очередной шаг — формовка. Когда состав будет окончательно готов, формы требуется немного смазать жидким молочком цемента или техническим маслом. Далее выкладывают ее в формы слоями, постепенно в 3 или 4 захода с плотной утрамбовкой очередного слоя.
   Утрамбовывая, можно пару-тройку раз проткнуть состав длинным ножом или отверткой, чтобы упростить выход воздуха. Если хочется получить уже оштукатуренные блоки, то сверху оставляют около 20 мм свободного места и заполняют штукатурным раствором, ровняя поверхность шпателем или чем-нибудь подходящим.

Через сутки можно доставить полученные готовые блоки из форм. Их укладывают под навесом для просыхания и упрочнения. Как правило, на это уходит 2−3, но может быть больше, если на улице низкая температура и повышенная влажность.

6 причин построить дом из Faswall

Особенности и преимущества стеновых конструкций Faswall

Стеновые строительные материалы Faswall® принесут вам шесть преимуществ:

ЗДОРОВЬЕ | ПРОСТО | УСТОЙЧИВЫЙ | ПРОЧНЫЙ | БЕЗОПАСНО | ДОСТУПНЫЙ

1. Простота:    Сбывшаяся мечта строителя своими руками
   • Блоки Faswall® укладываются всухую — раствор не требуется!
   • Резка стандартными циркулярными и сабельными пилами.
   • Прибейте и привинтите непосредственно к Faswall.
   • Устанавливается бригадой строителей, специальные переводники не нужны.

2. Устойчивое развитие:   Удовлетворительное решение для строителей, заботящихся об окружающей среде
   • Органические – изготовленные из органических и земляных материалов
   • Чистый — без полистирола, пластика или пенопласта
   • Непревзойденная теплоизоляция
   • Изготовлено из переработанной древесной стружки

3. Доступность:   Долгосрочная экономия для создателя ценности
   • Затраты на материалы окупаются за 5-7 лет за счет экономии энергии (по сравнению с рамой)
   • Экономия трудозатрат для мастеров-любителей или строителей благодаря малому весу и простоте использования.
   • Меньший риск выброса бетонной заливки и меньшее количество распорок
   • Прямая облицовка стен снижает количество шагов, материалов и трудозатрат
   • Низкие эксплуатационные расходы внутри + снаружи

4. Прочность+ Долговечность:    Доверие к Legacy Builder
   •  Не восприимчив к гниению и насекомым
   • Не ухудшается со временем
   • Древесно-волокнистые цементные композиты прошлых веков.

5. Здоровье и комфорт:    Дышите легче, живите лучше
   • Нетоксичный
   • Дышащий
   • Прямая отделка поверхности штукатуркой или гипсом – без добавления токсинов
   • Звукоизоляция

6. Безопасность и безопасность:   Спокойствие для добросовестных домовладельцев
   • Огнестойкий
   • Выдерживает замораживание
   • Соответствует кодам
   • Подходит для всех сейсмических зон

История Faswall

После Второй мировой войны, среди обломков и разрушений, был найден способ собрать огромные объемы древесных отходов, измельчить их в щепу, минерализовать щепу, чтобы нейтрализовать природные сахара, вызывающие гниение, и склеить их. цементировать, чтобы сформировать строительный блок. Это генезис стеновой формы Faswall® ICF.

С тех пор десятки тысяч домов, коммерческих зданий и многих других объектов были построены в Северной Америке, Европе и Азии с помощью этой замечательной системы экологичного строительства. Это остается одним из предпочтительных методов строительства в Европе. Он был доступен в Северной Америке в течение тридцати лет.

В 1987 году Ханс и Лени Вальтер из K-X Faswall International Corp. разработали продукт с запатентованным процессом минерализации, который позволяет связать практически любое древесное или целлюлозное волокно с цементом.

В 2008 г. компания ShelterWorks Ltd. получила патентованную технологию ICF цемента с древесной щепой Faswall® и ее товарные знаки в полном объеме. ShelterWorks является эксклюзивным производителем Faswall®.

Как выбрать оборудование для производства арболитовых блоков. Станок для производства арболита: цена, фото

Популярные

При деревообработке, как известно, остается огромное количество стружки и опилок. Но не выбрасывайте их, ведь именно из этих отходов можно получить качественные материалы. Одним из них является арболит.

Имеет значительную популярность. Арболит – это древесный кирпич, который используется при строительстве малоэтажных сооружений. Этот материал состоит из смеси цемента, воды, опилок и хлорида кальция (или сульфата алюминия).

Производство арболита привлекательно тем, что не требует особых материальных вложений и больших производственных площадей. К тому же изготовление этих изделий считается высокорентабельным бизнесом. Все, что может понадобиться, это станок для производства арболитовых блоков и некоторое другое оборудование. Подробнее об этом позже.

Бизнес-план Арболита

В этом случае предполагается организовать малое предприятие по производству этого материала с производительностью 500 м³/мес. Здесь следует учитывать все нюансы. Для организации этого предприятия потребуются инвестиции в размере 900 000 руб.

Первоначальная смета

1. Смесительная станция — 120 000 руб.
2. Поддоны металлические — 30 000 руб.
3. Формы — 110 000 руб.
4. Бритвенный станок РРМ-5 — 150 000 руб.
5. Дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков — 50 000 руб.
6. Прочие расходы — 75 000 руб.

Описание предприятия

Для осуществления производственного процесса необходимо зарегистрировать частное предпринимательство в ФНС. При выборе системы налогообложения предпочтительнее выбирать упрощенную – с 6% от валового продукта. После найма сотрудников следует зарегистрироваться в качестве работодателя и ежемесячно платить страховые взносы.

Помещение, пригодное для производства 500 м³ арболитовых блоков, должно иметь площадь не менее 250 м². Это важное условие. Компания будет работать 5 дней в неделю по 8 часов. Штат будет состоять из 6 человек: бухгалтера, менеджера по продажам и 4 рабочих. Для последних будет реализовано установление сменного графика 2/2.

Разделение помещений

Выглядит так:

• Производственная площадь (50 м²). Здесь будет располагаться установка по производству арболита.
• Площадь сушки (100 м²).
• Территория для хранения готовой продукции (100 м²).

Плановое штатное расписание

Особенности и преимущества арболитовых блоков

• Экологичность. Благодаря сочетанию всех достоинств бетона и дерева дом из арболитовых блоков «дышит».
• Универсальность. Из арболита можно строить коттеджи, дома и бани, как на Крайнем Севере, так и на побережье, Кавказе, в средней полосе России и т. д.
• Теплопроводность. Этот параметр у арболита в 6-8 раз выше, чем у кирпича.
• Звукоизоляция. Арболитовые стены имеют высокий коэффициент шумоподавления. Это важный факт. Так, например, кирпичные стены имеют уровень звукопоглощения 0,004 при 1000 Гц, а арболитовые имеют показатель 0,17-0,6 при чистоте звука 125-2000 Гц.
• Сила. Марка прочности арболита от М20 до М75 кг/см². При повышенной нагрузке на здание этот материал не повреждается, как кирпич или газоблок, а сжимается и затем принимает первоначальную форму.
• Устойчив к воздействию окружающей среды. Арболит, в отличие от многих строительных материалов, не гниет, не горит, не поражается грибком. Все это возможно благодаря тому, что он имеет бетонную оболочку.
• Легкость. Вес одного блока от 10 кг. Вследствие этого при строительстве дома из арболита используется более легкий фундамент, чем при возведении кирпичного здания. Этот факт позволяет существенно сэкономить.
• Простота обслуживания. Арболитовые блоки без труда режутся обычной ручной пилой. Также они хорошо держат саморезы и гвозди. При этом не требуется никакого предварительного сверления.
• Долгий срок службы. Многие из арболитовых построек 40-х годов по сей день служат своим владельцам.

Этот материал имеет пористую структуру, что обеспечивает воздухообмен и необходимый уровень влажности в помещении.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Рассмотрим этот пункт подробнее. В данном случае есть два направления.

Основное оборудование для производства арболита:

• Смесительная станция. Предназначен для приготовления арболитовой массы.
• Прессформы.
• Машина для производства арболита.
• Ручные трамбовки и оборудование для уплотнения.

Дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков:

• Сушильная камера.
• Машины для измельчения крупной стружки.
• Транспортеры для подачи арболитовой смеси на участки трамбовки.
• Приемный бункер для транспортировки щепы на смесительную станцию.
• Поддоны для готовой продукции.

Необходимое сырье

Что нужно для производства арболитовых блоков на 1 м³? Для этого вам понадобится:

1. Щепа в количестве 1166 литров. При этом он не должен быть свежим. Древесную щепу следует хранить под навесом.
2. Раствор сульфата алюминия — 112 литров. На 1000 литров воды — 90 кг сухого вещества.
3. Цемент — 237 литров.
4. Вода. Его количество будет зависеть от уровня влажности щепы. Добавляйте воду, пока смесь не начнет блестеть.

Следовательно, для изготовления 500 м³ арболитовых блоков потребуется:

• 583 000 литров древесной щепы;
• 56 000 литров раствора сульфата алюминия;
• 118 000 литров цемента.

Технология производства арболитовых блоков

В этом случае существуют следующие шаги:

1. Осуществление загрузки щепы в смесительную станцию. Также подключите привод и добавьте хлорид кальция или сульфат алюминия. При этом стружка дробится до необходимого размера и в ней нейтрализуется сахар.
2. Добавление цемента и воды в смесительную станцию.
3. Транспортировка готовой суспензии к месту расположения машины по производству арболита и загрузка ее в формы. Это важный процесс. После этого осуществляется прессование.
4. Извлечение готовых блоков из форм. Они должны храниться не менее 2-4 дней. Тогда их можно будет легко перемещать. Блоки высотой до 2 метров можно складывать только через 7 дней. И только через месяц эти изделия обретают окончательную плотность. Весь процесс можно значительно ускорить, если использовать дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков – сушильные камеры.

Маркетинговый план

Самым удачным временем для продажи арболита можно считать весенне-осенний период. Оптовая цена 1 м³ составит от 2500 рублей, а розничная – 4000 рублей.

Возможные методы реализации:

• Продажа оптовым перекупщикам.
• Розничная торговля для индивидуального строительства.
• Заключение договоров купли-продажи со строительными организациями.
• Реализация мелкооптовых строительных рынков, гипермаркетов и т.п.

Производственный план

Рассчитываем затраты компании из расчета 500 м³/мес:

• Аренда помещения (250 м ² ) — 80 000 руб.
• Затраты на сырье — 800 000 руб.
• Стоимость коммунальных услуг — 40 000 руб.
• Зарплата и страховка — 90 000 руб.
• Налоги — 90,000 руб.
• Реклама — 10 000 руб.
• Прочие расходы — 50 000 руб.

Итого : 1 260 000 руб./мес.

Теперь посчитаем доход предприятия за тот же период изготовления и объем готовой продукции. Если предположить, что ежемесячно 70 % продукции будет реализовываться по оптовой цене и 30 % по розничной, то прибыль составит 1 475 000 руб.

Всего

Произведя все расчеты, имеем 1 475 000 руб. валовой доход, 1 116 000 руб. расходы и, соответственно, 315 000 руб. чистая прибыль. При таком развитии событий полная окупаемость проекта наступит всего через 2,5 месяца.

• 08.07.2014
• 0
• 1
• Оборудование для производства

Поделись этим:

Читайте также

• Технология и оборудование для производства фундаментных блоков
• Как выбрать оборудование для производства полистиролбетонных блоков
• Особенности изготовления и необходимое оборудование для производства пенополистирольных блоков
• Как выбрать оборудование для производства шурупов.