W8 бетон: Водонепроницаемость W8 Водонепроницаемость бетона / Водонепроницаемость бетона / Бетон Ростов – купить бетон с доставкой по низкой цене в Ростове-на-Дону.

марка, класс, показатель водонепроницаемости бетона

Водонепроницаемость – важная характеристика бетона, характеризующая способность материала сохранять устойчивость к проникновению воды вглубь бетонной конструкции. Это свойство напрямую связано с еще одним важным параметром – морозостойкостью, то есть способностью бетонных элементов переносить циклы замерзания-оттаивания. Этот параметр обозначается буквой W и четными цифрами в диапазоне – 2-20. Использование бетона с хорошей водонепроницаемостью позволяет сэкономить на дополнительных гидроизоляционных мероприятиях.

Характеристики бетонов разных марок водонепроницаемости

Марка материала по водонепроницаемости выбирается, в зависимости от условий эксплуатации:

• W2. Низкий показатель. Конструкции из этого строительного материала требуют проведения дополнительных гидроизоляционных мероприятий.
• W4. Нормальный уровень водонепроницаемости. Такой материал применяется при строительстве фундаментов в грунтах невысокой влажности. Во влажных местах – с использованием наружной гидроизоляции.
• W6. Материал наиболее применяем в индивидуальном и массовом строительстве.
• W8. Водонепроницаемые бетоны используются при строительстве конструкций или объектов с повышенными требованиями к устойчивости к проникновению влаги.

Бетоны высокой водонепроницаемости марок W10-W20 используются при строительстве гидротехнических объектов, водохранилищ, бункеров.

Способы определения стойкости бетонов к проникновению влаги

Водонепроницаемость характеризуется прямыми и косвенными показателями. К основным показателям относятся:

• Марка, определенная по технологии «мокрого пятна». При этом определяется максимальное давление, под воздействием которого образец остается непроницаемым для воды. Испытания осуществляются на специальной установке с гнездами для 6 образцов, которые могут иметь высоту 30, 50, 100, 150 мм. Нагрузку, прилагаемую к образцам, постепенно увеличивают до появления «мокрого пятна». Максимальным считается давление, при котором «мокрое пятно» появляется на двух образцах из шести.
• Коэффициент фильтрации. Расчет коэффициента фильтрации бетона различных марок водонепроницаемости осуществляется с помощью специальной установки, подающей воду к образцам под давлением 1,3 МПа.

Таблица прямых и косвенных показателей водопроницаемости бетона

Характеристики, влияющие на водонепроницаемость бетона

На эту характеристику влияет комплекс факторов:

• Возраст бетона. Чем он больше (до определенных пределов), тем выше устойчивость материала к проникновению воды. Это правило выполняется при соблюдении условий твердения смеси. При увлажнении поверхность твердеющего бетона быстрее набирает нормативную прочность, по сравнению с поверхностью, находящейся на воздухе с относительной влажностью 50-70%. В условиях редкой смачиваемости максимальная водонепроницаемость наступает через полгода-год после заливки смеси. Увлажнение поверхности при твердении смеси особенно актуально для бетонов с низким водоцементным соотношением.
• Пористость материала. Чем она больше, тем менее устойчив искусственный камень к проникновению воды вглубь бетонной конструкции. Наиболее устойчивы к проникновению влаги плотные бетоны. Наиболее влагопроницаемы пено- и газобетоны, особенно последние, для которых характерна открытая форма воздушных ячеек. У пенобетонов такие ячейки имеют закрытую структуру.
• Скорость схватывания и твердения смеси. Слишком быстрое протекание этого процесса провоцирует появление трещин и воздушных пузырьков, снижающих влагоустойчивость материала.
• Применяемое вяжущее. Лучшие показатели водонепроницаемости показывают бетоны на высокопрочном портландцементе и глиноземистом цементе. В период гидратации компоненты таких цементов формируют наиболее плотный цементный камень. Чем выше класс прочности бетона, тем выше марка его водонепроницаемости.
• Наличие или отсутствие специализированных присадок – сульфатов железа и алюминия.

Удалить из смеси лишнюю воду, сделав затвердевший продукт более плотным, помогут рациональные технологии замеса, вакуумные установки, тщательное вибрирование вибраторами поверхностного и глубинного воздействия, прессование, вибропрессование.

Таблица соотношения классов прочности и марок водонепроницаемости бетонов

Добавки для повышения водонепроницаемости

Повысить устойчивость бетона к воздействию воды можно как на стадии его изготовления путем введения специальных присадок, так и после – с помощью различных технологий наружной гидроизоляции.

Сейчас предлагается широкий перечень добавок, повышающих водонепроницаемость бетона, разной эффективности, способа воздействия, стоимости. Присадки нового типа не только заполняют пустоты, но и способны расширяться при контакте с водой. К таким составам относятся Penetron Admix и его отечественный аналог «Кристалл».

Преимущества гидрофобизирующих добавок:

• повышение водонепроницаемости и морозостойкости;
• повышение прочности бетонного камня за счет роста плотности;
• улучшение пластичности смеси, что избавляет застройщика от необходимости использовать пластифицирующие добавки;
• организация защиты стальной арматуры от возникновения и развития коррозионных процессов.

Недостатком использования таких добавок является снижение теплоизоляционных характеристик бетонной конструкции. Это связано с тем, что присадки ликвидируют воздушные пузырьки, положительно влияющие на теплоизоляционные свойства бетона.

Гидрофобизирующие добавки могут быть:

• жидкими;
• сухими, добавляемыми в пластичную бетонную смесь;
• сухими, растворяемыми предварительно в воде.

В строительстве наиболее часто используются составы на основе:

• алкоксисиланов;
• гидросодержащих силоксанов;
• алкилсиликанов калия – наиболее дешевый высокощелочной раствор, при работе с которым необходимо соблюдать меры предосторожности.

Наружная гидроизоляционная обработка готовой бетонной поверхности

Способы создания наружной гидроизоляции бетонных элементов и конструкций:

• Традиционные варианты – оклеечная и обмазочная гидроизоляция фундаментов и стен. Это затратный и мало эффективный метод предотвращения проникновения влаги вглубь бетонной конструкции. При использовании рулонных гидроизоляционных материалов для обработки фундаментов необходимо устроить защитный экран, иначе при засыпке котлована на полотнищах могут возникнуть разрывы.
• Проникающая гидроизоляция. Наиболее известным представителем этой группы является Penetron, разные виды которого используются для объемной (внесение в пластичную смесь) и поверхностной гидроизоляции. Проникающая гидроизоляция поступает в продажу в виде сухого порошка или готового жидкого пропиточного продукта. В ее состав входят: портландцемент, наполнитель и активные химприсадки, функции которых выполняют полимеры или щелочные элементы.

Действие проникающей гидроизоляции основано на ее проникновении вглубь бетонной конструкции и вступлении в реакцию с составными компонентами цементного камня. В результате реакции в порах образуются водонерастворимые кристаллы, предотвращающие проникновение воды. Такой материал, наносимый на влажные основания, предназначен для наземных и подземных объектов. При нарушении целостности поверхности эффективность гидроизоляции не снижается. Для ликвидации фонтанирующих течей предназначены быстросхватывающиеся составы «Пенеплаг».

• Гидроизоляционные материалы для защиты швов от проникновения воды. Комплекс из прокладки «Пенебар» и раствора «Пенекрит» позволяет защитить бетонные конструкции от проникновения воды через швы.

Способ повышения водонепроницаемости бетонного элемента или конструкции выбирается, в зависимости от уровня влажности окружающей среди, напора воды, воздействующего на объект, ответственности объекта.

Бетон W8 М-100 (B-7,5) от производителя, по цене от 7 000 руб. за куб (1 м3), с доставкой — Ульяновский Бетонный Завод

Состав: щебень гранитный, песок, цемент, вода, химия

Бетон марки М 100 В7.5 применяется при проведении подготовительных работ перед заливкой монолитных плит и лент фундаментов, а так же в дорожном строительстве, при заливке бетонной подушки и для установки бордюров.

Бетон М100 относится к видам, в состав которых входит щебень различных фракций. Для получения смеси этого вида используются известковые и гравийные наполнители.

Этот материал обладает следующими свойствами:
• по общим техническим характеристикам относится к классу В-7,5;
• обладает подвижностью уровней П2 — П4;
• имеет значения морозостойкости класса F50;
• по степени водонепроницаемость соответствует уровню W8.

Для заказа Бетона М100 оставьте заказ на сайте или по телефону +7 (8422) 94-94-94 , либо через форму обратной связи или на [email protected] .

Отзывов: 0

• Количество: 0
• • current}»>
  Количество: 0
• • current}»>
  Количество: 0
• Количество: 0
• • current}»>
  Количество: 0

• items[1].isHover}»/>

Ответить

Steel Remesh Sizes — Таблица размеров Remesh Wire

• Главная
»
• Стальная сетка
»
• Remesh Sizes

Компания Harris Supply Solutions имеет в наличии большое разнообразие размеров стальной сетки в листах, рулонах и отделках, которые различаются в зависимости от местоположения. Свяжитесь с нами с вашими потребностями remesh! Калибровочные номера чаще всего используются, когда речь идет о размерах стальной сетки с точки зрения поставок строительных материалов и подрядчиков. Тем не менее, стальная повторная сетка также может быть рассчитана с точки зрения числа W. Числа W remesh в основном используются, когда инженеры или архитекторы используют метрические измерения в проекте.

В компании Harris Supply Solutions имеются запасы стальной сетки различных размеров в листах, рулонах и с отделкой, которые зависят от местоположения. Мы стремимся иметь то, что нужно нашим клиентам, когда им это нужно, поэтому, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам с любыми вашими потребностями в ремеше.

Старые размеры датчика			W-Number Размеры
Калибр	Номинальный диаметр (дюйм)	«W» Размер	DIAMETER (дюйм)	«W»	DIAMER (дюйм)	«W». 0018
7/0	0,490	W18.9	0,490	0,643
7/0,5	0,476	Ш17.8	0,476	0,605
6/0	0,4615	W16.7	0,461	0,568
6/0,5	0,446	W15.6	0,445	0,530
5/0	0,4305	Ш14.5	0,431	0,496
5/0,5	0,412	W13.3	0,411	0,452
4/0	0,3938	W12.2	0,394	0,415
4/0,5	0,378	W11.2	0,377	0,381
3/0	0,3625	W10.3	0,362	0,350
3/0,5	0,347	Ш9. 5	0,347	0,323
2/0	0,331	W8.5	0,330	0,292
2/0,5	0,319	В8	0,319	0,272
0	0,3065	W7.4	0,306	0,252
0,5	0,295	Ш6.8	0,294	0,231
1	0,283	W6.3	0,283	0,214
1,5	0,273	W5.9	0,274	0,201
2	0,2625	W5.4	0,262	0,184
2,5	0,253	В5	0,252	0,170
3	0,2437	Ш4.7	0,244	0,160
3,5	0,235	W4. 3	0,233	0,146
4	0,2253	Ш4	0,225	0,136
4,5	0,216	W3.7	0,217	0,126
5	0,207	W3.4	0,208	0,116
5,5	0,200	W3.1	0,198	0,105
6	0,192	W2.9	0,192	0,099
6,5	0,185	W2.7	0,185	0,092
7	0,177	Ш2.5	0,178	0,085
7,5	0,170	W2.3	0,171	0,078
8	0,162	W2.1	0,163	0,071
9	0,1483	Ш1. 7	0,147	0,058
10	0,135	Ш1.4	0,133	0,048

Harris Supply Solutions — оптовый дистрибьютор для клиентов, которым нужны долгосрочные партнерские отношения. Ценовые котировки доступны только для владельцев текущих счетов.
Чтобы запросить консультацию, свяжитесь с нами сегодня.

Запросить предложение

SD Прочность сцепления при растяжении высокопрочного бетонного покрытия настила моста 9904 — Отчеты о проектах MCL — Ресурсы — MCTC — Бетон — Тротуар и материалы — Тротуары

SD Прочность сцепления при растяжении высокопрочного бетонного покрытия настила моста 9904

I-90, Стерджис, Южная Дакота, лето 1999 г.

Executive Резюме

В этом документе представлены результаты оценки 2-летнего верхнего слоя бетона, армированного волокном, с высокими эксплуатационными характеристиками (HPC), приклеенного к сильно изношенному бетонному настилу моста. Предметная оценка была сосредоточена на определении того, насколько хорошо верхний слой бетона связывается с нижележащим настилом. Чтобы обеспечить долгую службу восстановленного настила, крайне важно, чтобы верхний слой был хорошо связан с нижележащим бетоном. Оценка заключалась в проведении полевых испытаний на растяжение сцепления (испытание на отрыв) в 13 местах вдоль настила моста и подходов, а также последующих лабораторных испытаний на растяжение семи сопутствующих сердечников для сравнительных испытаний. Результаты показывают, что верхний слой HPC, армированный неметаллическим волокном, в достаточной степени связан с нижележащим бетоном. Тем не менее, все разрывы при растяжении произошли в материале подложки в пределах 8 мм от границы раздела, что указывает на то, что существующий бетон настила моста является самой слабой частью системы. Предполагается, что низкая прочность на растяжение в верхних частях бетона настила моста может быть результатом существующих расслоений или повреждений в результате фрезерования и удаления бетона на неполную глубину во время восстановления.

Введение

Предыстория проекта

Из-за ужесточения бюджетных ограничений и перераспределения средств на строительство два сильно изношенных моста на съезде 32 с автомагистрали I-90 в Южной Дакоте не могли быть реконструированы в течение 1997 г. и, вероятно, не будут реконструированы еще пять до семи лет. Мосты были построены в 1963 году и с тех пор находятся в непрерывной эксплуатации. Оба моста состоят из трех пролетов стальных балок длиной примерно 19 м (60 футов) каждый. Бетонный настил имеет толщину примерно 165 мм (6,5 дюйма) с прозрачным покрытием толщиной 38 мм (1,5 дюйма) поверх черной арматурной стали. Мосты расположены в районе с резкими перепадами температур и интенсивно используют антиобледенители. Из-за сильного износа мостов явно требовалась какая-то форма восстановления. Были рассмотрены два альтернативных типа восстановления, включая замену палубы и настил палубы. Учитывая тот факт, что мосты будут полностью реконструированы менее чем за 10 лет, было выбрано настилное покрытие как наиболее экономичное решение. Стремясь повысить производительность своей системы бетонных покрытий в свете плохого состояния палуб, Департамент транспорта Южной Дакоты (SDDOT) решил использовать плотный неметаллический HPC с малой осадкой, армированный волокном. ¹

Мосты были реабилитированы в мае и июне 1997 года. Обследование перед строительством, проведенное после фрезерования и подготовки настила, выявило обширные картографические трещины на нижней поверхности настила и расслоения примерно на 90% фрезерованные поверхности деки. Также были обнаружены несколько частичных и полноценных ремонтных заплат. Вся арматурная сталь, оголенная во время фрезерования, была подвергнута пескоструйной очистке для удаления коррозии. В данном проекте связующее вещество не использовалось. Укладка высокоэффективных бетонных покрытий (NMFRC) прошла успешно, а периодические осмотры настила моста после восстановления не выявили значительных трещин, выкрашивания, расслоения или других повреждений. ¹

Весной 1999 года компания SDSM&T обратилась в Федеральное управление автомобильных дорог (FHWA) с просьбой оказать помощь в оценке сцепления накладок с существующими мостовыми настилами. Основной вопрос, о котором шла речь, заключался в следующем: насколько хорошо высокопрочный бетонный верхний слой сцепляется с поврежденным бетонным настилом моста? Для надлежащего восстановления накладки крайне важно, чтобы связь между двумя материалами была развита в достаточной степени и оставалась неизменной в течение всего срока службы. Эта связь зависит от подготовки поверхности и физических и химических характеристик ремонтного материала и бетонного основания. В июле 1999, FHWA развернула мобильную бетонную лабораторию для проведения серии испытаний на растяжение настила моста в попытке получить относительную меру того, насколько хорошо армированное двухлетним неметаллическим волокном верхнее покрытие HPC приклеивается к основанию. существующие настилы мостов.

Испытание сцепления

В рамках усилий по демонстрации современной технологии бетона как в лабораторных, так и в полевых условиях с использованием инновационных методов неразрушающего контроля Федеральное управление автомобильных дорог (FHWA) место прямого испытания на растяжение для определения прочности связи при растяжении. Подробное описание метода испытаний представлено в следующем разделе. Прямое испытание на растяжение на месте (испытание на отрыв) было выбрано по сравнению с лабораторными испытаниями по нескольким причинам: 1) испытание на растяжение на месте относительно просто для выполнения и дает немедленные результаты в полевых условиях, 2) испытание на месте не требует тщательного обращения с образцами во время транспортировки в лабораторию и, таким образом, менее подвержен проблемам с обращением с образцами и их хранением; 3) получение лабораторных образцов в полевых условиях иногда может оказаться затруднительным. Поскольку лабораторные образцы (керны) должны включать зону соединения по длине сердечника, а иногда во время кернования керн «разрывается» в месте соединения, а не на некотором расстоянии ниже, образцы часто становятся бесполезными для испытания сцепления. Это, в свою очередь, приводит к частому повторному отбору керна и увеличению времени пребывания на объекте.

За последние 20 лет было предложено несколько различных испытаний на прямое растяжение на месте. Краткий обзор наиболее распространенных испытаний сцепления на растяжение, а также оценка трех конкретных типов оборудования для испытаний на прямое растяжение на месте были выполнены Вайсбурдом и Макдональдом в 1999 г. ² off-test как лучший доступный метод контроля прочности связи в полевых условиях. Одно из устройств, оцененных в их исследовании, включает устройство, выбранное для использования в этом проекте (Proceq DYNA Z15).

Несмотря на то, что испытания на отрыв при растяжении становятся все более популярными как для судебно-медицинских исследований, так и для испытаний контроля качества/гарантии качества на месте, стандартизации пока не произошло. Американское общество испытаний и материалов (ASTM) еще не приняло метод испытаний на отрыв на месте. Тем не менее, Американский институт бетона (ACI) представил метод испытаний, пригодный для полевой оценки прочности сцепления при растяжении заплатанного или облицованного бетона в ACI 503R-93. ³ В Европе были предприняты некоторые попытки стандартизировать прямое испытание на растяжение на месте. Британцы разработали БС 1881: Часть 207 (1992), в котором содержатся рекомендации по стандартизации прямых испытаний на растяжение на месте. Голландцы разработали Стандарт, специально посвященный тесту на отрыв. CEN TC 104 находится в процессе разработки европейского стандарта. ²

Все эти методы испытаний и рекомендации по существу одинаковы в том смысле, что они включают приложение прямой растягивающей нагрузки к частичному сердечнику, продвигаемому через верхний материал и в нижележащий бетон, до тех пор, пока не произойдет разрушение. Из исследований, которые были проведены на сегодняшний день, очевидно, что существует определенная потребность в стандартизации испытания на отрыв, а также потребность в последующих данных прочности на разрыв при отрыве и данных о характеристиках наложения. Без этих данных невозможно сделать осмысленную интерпретацию абсолютной прочности на разрыв при растяжении.

Испытание на отрыв

Как упоминалось в предыдущем абзаце, испытание на отрыв включает в себя приложение прямой растягивающей нагрузки к частичному сердечнику, продвигаемому через верхний материал и в нижележащий бетон, до тех пор, пока не произойдет разрушение. Растягивающая нагрузка прикладывается к частичному сердечнику с помощью металлического диска с тяговым штифтом, приклеенного к верхнему слою эпоксидной смолой. Нагрузочное устройство с реактивной рамой передает нагрузку на тяговый штифт. Нагрузку прикладывают с постоянной скоростью, и фиксируют предельную нагрузку. Рисунок 1 иллюстрирует принцип теста отрыва.

Рисунок 1. Принципиальная схема испытания на отрыв площадь поверхности излома (A _f ):

S _PO = F _T / A _f (1)

Существует четыре основных вида отказа при приложении нагрузки таким образом. Эти различные режимы отказа предоставляют ценную информацию о системе наложения. Величина и расположение поверхности разрушения определяют, какие выводы можно сделать из испытания. Во-первых, если разрушение происходит на поверхности соединения, прочность на отрыв на самом деле представляет собой прочность соединения на растяжение. В этом случае предельная нагрузка является прямым показателем сцепления между верхним слоем и бетонным основанием. Во-вторых, когда разрыв происходит между диском и поверхностью наложения, происходит нарушение адгезии. В этом случае прочность на растяжение накладной системы больше, чем разрушающая нагрузка, и требуется более прочный клей. В-третьих, если разрушение происходит в материале наплавки, то ремонтный материал (накладка) является самой слабой частью системы, и мы знаем, что прочность соединения превышает приложенное предельное напряжение. Это также упоминается в литературе как когезионное разрушение верхнего слоя. ^2,3,4 Наконец, если разрушение происходит в основании или подстилающем бетоне, верхний (ремонтный) бетон и сцепление прочнее существующего бетона, и ремонт можно считать успешным. Это снова часто называют когезионным разрушением подложки. Иллюстрация на рисунке 1 является примером такого режима отказа. В этом случае напряжение разрушения представляет собой растягивающее напряжение бетонного основания. Когда это происходит, вышедшие из строя образцы могут быть доставлены в лабораторию для дальнейших испытаний (прямой сдвиг, лабораторное прямое растяжение и т. д.), если требуется значение прочности соединения. В некоторых случаях разрушение происходит частично вдоль поверхности соединения и частично либо в верхнем слое, либо в бетоне основания, а вид разрушения представляет собой комбинацию двух или более разрушений, описанных выше.

Общую процедуру проведения испытания на отрыв можно резюмировать следующим образом:

1. Отшлифуйте поверхность бетона в испытательной зоне твердосплавным камнем или проволочной щеткой, чтобы удалить цементное молоко и отложения. Это помогает достичь достаточной связи между стальным диском и поверхностью покрытия.
2. Продвиньте частичный заполнитель (обычно диаметром 50 мм) через верхний слой и не менее чем на 25 мм (или ½ диаметра заполнителя) в бетонное основание. Следует позаботиться о том, чтобы сердечник продвигался перпендикулярно поверхности наложения, чтобы свести к минимуму эксцентриситеты во время нагрузки.
3. После того, как верхняя часть частичной сердцевины будет очищена и высушена (полезен сжатый воздух), прикрепите металлический диск (обычно диаметром 50 мм) к поверхности частичной сердцевины с помощью быстросохнущей эпоксидной смолы. Избегайте нанесения слишком большого количества эпоксидной смолы, так как излишки будут стекать по сторонам сердечника и, возможно, приклеивать сердечник к стенкам отверстия. Опять же, следует позаботиться о том, чтобы диск был прикреплен к середине частичного сердечника, чтобы свести к минимуму возможность эксцентриситета нагрузки.
4. После полного отверждения эпоксидной смолы прикрепите загрузочное устройство к металлическому диску. Нагрузочное устройство с его реактивной рамой должно быть отрегулировано таким образом, чтобы нагрузка прикладывалась параллельно оси сердечника. Некоторые реактивные рамы имеют для этой цели регулируемые ножки.
5. Приложите к сердечнику растягивающую нагрузку со скоростью примерно 0,1 кН в секунду, пока образец не разрушится. Запишите разрушающую нагрузку, а также характер разрушения и местонахождение разрушения.

На рис. 2 показано устройство для испытания сцепления на растяжение, использованное для этой оценки (Proceq DYNA Z15).

Рисунок 2. Имеющееся в продаже устройство для испытания на прочность сцепления при растяжении

Результаты

Результаты испытаний на отрыв

Из этих данных видно, что предел прочности при растяжении относительно низок. Обычно можно ожидать, что прочность на растяжение ремонтного материала должна быть не менее 1,0 МПа. Во всех случаях отказы произошли в подложке (подстилающей мостовой палубе) бетона (четвертый режим отказа в предыдущем разделе). Кроме того, все отказы (за исключением ядра E6) произошли очень близко к поверхности связи (в пределах 8 мм), что указывает на то, что верхняя часть нижележащего бетона настила моста является самой слабой частью системы. В этой ситуации ремонтную накладку можно считать успешной, так как прочность сцепления и наплавки выше, чем прочность нижележащего бетона мостового полотна. Сердечник E6 вышел из строя непосредственно над стальным арматурным стержнем, расположенным примерно на 27 мм ниже поверхности соединения. При осмотре сердечника сразу над арматурным стержнем была очевидна большая пустота, указывающая на плохо уплотненный бетон. Эта пустота значительно уменьшила поперечное сечение керна и была вероятной причиной разрушения на такой глубине. Следовательно, ядро ​​E6 было исключено из последующего анализа данных.

Таблица 2. Результаты отрыва от полосы обгона в западном направлении

Сердцевина #	Глубина наложения (мм)	Напряжение растяжения (кПа)	Местоположение перелома/комментарии
Ш1	70	607	5 мм ниже границы раздела в субстратном бетоне
W2	73	393	3 мм ниже раздела в подложке
W3	788
W3	778
W3	778
W3	777878
W4	51	510	5 мм ниже поверхности в бетонном основании
W6	80	мм ниже поверхности в бетоне 318038
W7	56	910	3 мм ниже границы раздела в подложке
W8	16038	714		16038	714	5. ниже. Глубина наложения представляет собой среднее значение трех измерений 2. Ядра W7 и W8 взяты с восточного и западного подходов к мосту соответственно Дальнейшее изучение данных показывает, что прочность бетона на разрыв на подходах к мостам составляет примерно 80%. выше, чем у бетона мостового полотна. Среднее растягивающее напряжение при разрушении сердечников, взятых на настиле моста, составляет 523 кПа, а на подходах — 9 кПа.38 кПа (исключая ядро ​​E6). Визуальный осмотр поверхности излома стержней указывает на то, что разрушения представляют собой комбинацию разрушения связи заполнителя и пасты, разрушения крупного заполнителя и разрушения пасты. Приблизительно 65% трещин возникают из-за нарушения связи между заполнителем и фракцией пасты. Остальные 25% связаны с комбинацией разрушения крупного заполнителя и разрушения пасты. Также при визуальном осмотре кернов видно значительное количество захваченных воздушных пустот. Это может свидетельствовать о том, что HPC с низкой посадкой, армированный волокнами, не был должным образом консолидирован. На рис. 3 показан вид поверхности излома отрывных кернов E2 и E3. Рисунок 3. Вид поверхности излома растяжимых кернов Результаты лабораторных испытаний на растяжение Горно-технологическая школа Южной Дакоты (SDSM&T) также извлекла обычные сопутствующие керны диаметром 100 мм с настила моста в то время полевых испытаний. Эти керны были извлечены для последующего лабораторного испытания на растяжение, чтобы коррелировать с данными полевого отрыва. Лабораторные стержни для растяжения были выдвинуты в том же общем месте, что и сопутствующие полевые испытания на отрыв. Лабораторные испытания на растяжение, проводимые SDS&MT, очень похожи на полевые испытания на отрыв. Растягивающая нагрузка прикладывается к сердечнику за счет использования металлических дисков с тяговыми штифтами, прикрепленными к верхней части (сторона наложения) и низу (сторона подложки) сердечника. Каждая сердцевина распиливается снизу до того, как к ней прикрепляется металлический диск. В этом случае использовалась силовая рама Тиниуса Олсена для приложения нагрузки к тяговым штифтам до отказа. Подробности лабораторных испытаний на растяжение описаны в отчете SDSM&T для SDDOT. 5 Таблица 3 включает данные лабораторных испытаний на растяжение и показывает сравнение пределов прочности при растяжении при лабораторных испытаниях и испытаниях на отрыв. 2 2 2 2 2 2 2 2. Таблица 3. Сравнение полевых испытаний на отрыв и лабораторных испытаний на растяжение Расположение Полоса обгона в западном направлении Полоса обгона в восточном направлении Лабораторные испытания на растяжение Полевые испытания на отрыв Лабораторные полевые испытания на растяжение 180018 Core # T. Прочность (KPA) CORE # T. Прочность (KPA) CORE # T. Прочность (KPA) . (kPa) Bridge Deck W1 607 E2 524 W2 393 EP3 303 E3 683 W3 407 EP4 793 E4 483 WP3 296 W4 510 E5 283 WP5 600 W6 814 Ср. 448 Ср. 546 Ср. 548 Ср. 493 Approach W7 910 EP1 752 E1 1089 WP6 910 W8 814 EP6 683 910 Ср. 862 Ср. 718 1089 Как и в случае испытания на отрыв, лабораторные испытания на растяжение сердечников из подходов к мосту показывают большую среднюю прочность на растяжение, чем сердечники из настила моста. Во всех случаях отказы произошли в бетонной подложке чуть ниже поверхности связи. Визуальный осмотр поверхности излома лабораторных кернов показывает, что керны разрушились таким же образом, как и керны, извлеченные в полевых условиях. Отказы представляли собой сочетание разрушения связи заполнителя и пасты, разрушения крупного заполнителя и разрушения пасты, при этом примерно 50% трещин были вызваны нарушением связи между заполнителем и фракцией пасты. С практической точки зрения средние значения прочности на растяжение, измеренные двумя методами, существенно не различаются. Хотя разница кажется большой по сравнению с величиной прочности, общая прочность на растяжение настолько низка, что результаты гораздо более чувствительны к изменениям в таких вещах, как выравнивание при испытании (эксцентриситет нагрузки) и скорость нагрузки. Чтобы количественно оценить относительную разницу в согласованности двух методов тестирования, был использован анализ коэффициента дисперсии (COV). COV больше подходит для этой цели, чем стандартное отклонение, из-за значительной вариации средних значений. Коэффициент дисперсии (COV) для всех полевых испытаний на отрыв, проведенных на настилах моста, составляет 31%. COV для всех лабораторных испытаний на растяжение, проведенных на сердечниках настила моста, составляет 49. %. Эти COV относительно высоки и предполагают, что данные испытаний весьма изменчивы. Хотя следует отметить, что величина COV не так важна в данном конкретном случае, как относительная разница COV между двумя тестами. Величина COV зависит не только от точности метода испытаний, но и от изменчивости предела прочности на растяжение настилов. Следовательно, если методы испытаний достаточно схожи по точности, их COV также должен быть аналогичным. В этом случае, учитывая величину COV, их относительная разница приемлема, и результаты двух тестовых методов можно считать сопоставимыми. Сводка результатов Измеренная прочность на растяжение колеблется в широких пределах и ниже, чем ожидалось. Все разрушения произошли в материале подложки, близком к границе склеивания, что свидетельствует о том, что связка и ремонтный материал прочнее, чем нижележащий бетон настила моста. Судя по визуальному осмотру поверхностей изломов, трещины в основном находились на границе между крупным заполнителем и фракцией пасты. Также были обнаружены трещины из-за частиц заполнителя и трещины из-за пасты. Наличие значительного количества захваченного воздуха свидетельствует о том, что верхнее покрытие HPC могло быть недостаточно закреплено. Прочность на растяжение на подходах к мосту в среднем значительно выше, чем на самих мостовых настилах. Существенных различий в результатах полевых испытаний на отрыв и лабораторных испытаний на растяжение нет. Выводы На основании результатов, полученных во время этой оценки, можно сделать следующие выводы: Низкоусадочная плотная армированная волокном неметаллическая верхняя часть HPC хорошо сцепляется с бетонным основанием, а прочность на растяжение верхнего слоя превышает из бетона основания. Таким образом, реабилитационную накладку мост-палуба можно считать успешной. Во всех извлеченных кернах были очевидны некоторые признаки чрезмерного количества захваченных пустот, что позволяет предположить, что повышенное внимание следует сосредоточить на уплотнении плотной смеси HPC с низкой осадкой. Средние растягивающие напряжения при разрушении ниже ожидаемых, но осмысленная интерпретация этих абсолютных значений невозможна без дополнительных коррелирующих данных о производительности. Это ясно указывает на необходимость стандартизации испытаний на отрыв в полевых условиях, чтобы конкретное значение растяжения могло быть связано с ожидаемым уровнем производительности. Низкая прочность на растяжение в верхних частях материала основания, скорее всего, является результатом сочетания 1) существующих расслоений в настиле моста до ремонта и 2) повреждений от фрезерования и удаления бетона на неполную глубину во время ремонта. Испытание на растяжение при отрыве может быть полезным для оценки наиболее эффективного (наименее повреждающего) метода подготовки поверхности для настила мостового полотна. Результаты испытаний на отрыв при растяжении сильно различаются. Это указывает либо на высокую изменчивость испытаний, либо на высокую изменчивость пределов прочности на растяжение настила моста. Скорее всего, это сочетание того и другого. Другое исследование показало, что, хотя испытание на растяжение при отрыве является лучшим доступным методом испытаний для оценки прочности на растяжение в полевых условиях, результаты испытания не обязательно указывают точные значения сцепления при растяжении. 2 Однако испытание обеспечивает хорошее относительное измерение прочности на растяжение на месте. Существенных различий в результатах испытаний на отрыв и лабораторных испытаний на растяжение нет. Прочность на растяжение на подходах к мосту в среднем значительно выше, чем на самом мостовом настиле. Это согласуется с выводом о том, что низкая прочность на растяжение в верхних частях материала подложки является результатом сочетания существующих расслоений в настиле моста до ремонта и повреждений от подготовки поверхности во время ремонта. Настил моста более подвержен повреждениям, возникающим в результате прогибов и ударов во время динамической нагрузки от фрезерования, а также при нормальной эксплуатации, чем полностью поддерживаемая подходная плита. Испытание на растяжение при отрыве также может быть полезно для оценки ожидаемого срока службы верхних слоев настила моста путем измерения снижения прочности на растяжение со временем. Ссылки Рамакришнан, В., «Оценка двух малоусадочных плотных неметаллических армированных волокон бетонных покрытий настила на выезде 32 на I-90 в Южной Дакоте», отчет SD97-11-F, Департамент гражданского и Экологическая инженерия, Школа горного дела и технологий Южной Дакоты, Рапид-Сити, Южная Дакота, 19 июня.98, 81 стр. Вайсбурд, А. М., Макдональд, Дж. Э., «Оценка оборудования и процедур для испытаний на растяжение при ремонте бетона», Технический отчет REMR-CS-61, Инженерный корпус армии США, Виксбург, Массачусетс, июнь 1999 г., 65 стр. «Использование эпоксидных компаундов с бетоном», Руководство ACI по практике бетона, часть 5, ACI 503R-93, Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган, 1999, 28 стр. Кроуфорд, Г. LEAVE A REPLY Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Рубрики Газобетон Дом Разное Своими руками Советы Строительство Схема