Состав каменная вата: Состав каменной ваты — База знаний ТЕХНОНИКОЛЬ

26.04.2023

By alexxlab

0 Comment

Содержание

Состав каменной ваты — База знаний ТЕХНОНИКОЛЬ

В избранное

Зарегистрируйтесь, чтобы добавлять в избранное

0 комментариев

Нашли ошибку?

В качестве одного из основных компонентов сырья для производства каменной ваты выступают горные породы, как правило, это изверженные породы габбро-базальтовой группы и подобные им по химическому составу метаморфические горные породы, а также мергели.

Примерный химический состав сырья:

SiO₂ – 45- 65 %;
Al₂O₃ – 10-20 %;
CaO – 5-15 %;
MgO – 5-10 %;
Fe₂O₃ + FeO – 5-15 %;
Na₂O + K2O – 1-3 %.

Один из основных показателей качества волокна каменной ваты является модуль кислотности – соотношение между кислыми и основными окислами.

По значению модуля кислотности каменную вату можно классифицировать согласно ГОСТ 4640-93 «Вата минеральная.

Технические условия», следующим образом (3 типа):

А — модуль кислотности св. 1,6;
Б — модуль кислотности св. 1,4 до 1,6;
В — модуль кислотности св. 1,2 до 1,4.

Вата с большим модулем кислотности является более водостойкой и, следовательно, более долговечной.

Каменная вата ТЕХНОНИКОЛЬ соответствуют типу А модуля кислотности по ГОСТ 4640-93.

Современное производство каменной ваты основано на принципе действия, схожим с работой вулкана: в печи, где температура достигает примерно 1500°С, из горных пород получают огненно-жидкий расплав, который затем вытягивают в волокно.

После процесса волокнообразования вводится связующее путем распыления связующего на волокна, полива ковра из каменной ваты или приготовления гидромасс. Ковер из каменной ваты с нанесенным на волокна связующим подвергается термообработке, где теплоноситель с температурой 180-230°С провоцирует реакцию поликонденсации связующего.

Содержание органических веществ в готовой продукции, как правило, составляет примерно 2,5-4,5 % по массе. Затем происходит резка изделий на необходимые размеры, упаковка и складирование.

#крыша #скатная #кровля #плоская #стены #перегородки #утепление #ти #пол #перекрытие #основание #ПГС #КМС #Поддержка #Проектирование #Консультация #техническая #конструкция #описание #кв #каменная #вата #состав

Оцените эту статью

4.5 (5)

Автор статьи:

Василий Аксенов

Технический специалист направления «Минеральная изоляция»

2457

Дата обновления статьи:

28 Апреля 2020

Автор статьи:

Василий Аксенов

Технический специалист направления «Минеральная изоляция»

2457

Дата обновления статьи:

28 Апреля 2020

Оцените эту статью

5 (5)

Не нашли ответ на свой вопрос? Напишите нам

Валентин Фетисов

Руководитель проектов, Ведущий технический специалист

E-mail *

Название организации

^* — обязательное поле

Вся информация, предоставленная Вами для проведения технической консультации, является конфиденциальной и не будет передана третьим лицам.

Производство каменной ваты 👉 технология, виды волокон, где востребована, производители

Волокнистые неорганические материалы с функцией тепловой и звукоизоляции образуют группу популярных утеплителей – минеральная вата. Представляющие группу разновидности материала своим характерным свойствам обязаны исходному сырью для их производства. В технологии получения каменной ваты такими определяющими компонентами являются горные породы естественного вулканического происхождения.

Именно такой состав увеличивает долговечность конечного продукта, значительно повышает его теплоизоляционные и влагоотталкивающие свойства. Очевидно, что подобный утеплитель с улучшенными физико-химическими характеристиками стал основой большинства энергосберегающих технологий для многих отраслей и видов деятельности.

Содержание статьи

Производство каменной ваты, технология заводского процесса
Химический состав каменной ваты
Базальтовые волокна: классификация и применение производимых видов
Сфера применения базальтовой (каменной) ваты
Достоинства каменной ваты (базальтового утеплителя)

Известные фирмы-производители
Минеральная вата Технониколь
Базальтовая вата Knauf
Продукция Rockwool

Производство каменной ваты, технология заводского процесса

Английское словосочетание для обозначения базальтового утеплителя при дословном переводе на русский язык звучит как «горная шерсть». Представляя внешний вид утеплителя, и зная, что сырьем для производства служат горные габбро-базальтовые породы, с этим определением можно согласиться.

Впервые изверженные и застывшие волокна вулканической лавы, как будто взбитые и похожие на пучки шерсти, были найдены 15 веков назад. Их можно считать прототипом современной каменной (базальтовой) ваты, которую запустили в производство в далеком 1897 г. на американском континенте. Для рядового потребителя утеплитель стал доступен позже. В нашей стране его популярность и стабильный рост продаж приходится на последние три десятилетия. Пора узнать, в чем заключается технологический процесс получения «горной шерсти».

Многоступенчатая технология заключается в искусственном повторении на заводе по производству утеплителя сложных природных условий извергающейся лавы. 1500°С – температура печи, в которую попадает измельченный вулканический камень базальтовой группы и доводится до жидкого лавообразного состояния.

Расплавленная масса из отверстий питателя стекает в сопла специальных раздувочных приспособлений. Сжатым воздухом (9 атм.) струя разбивается на мелкие капли, которым придается огромное ускорение. Разлетаясь на выходе из сопла, частицы расплава удлиняются и после мгновенного охлаждения превращаются в небольшие тонкие волокна. Эта стадия производства утеплителя хорошо продемонстрирована в начальном отрезке представленного видеоматериала:

<center><ins class="adsbygoogle" style="display:inline-block;width:580px;height:400px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="8813674614"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></center>

При осаждении полученных штучных волокон, в объем камеры вводят распылением необходимый связующий состав для объединения всех волокон в цельный «ковер».

Далее основа будущего утеплителя проходит обработку жидкими составами, помогающими повысить его паропроницаемость, водоотталкивающие характеристики и плотность. На следующем этапе «ковер» поступает в камеру тепловой обработки, где при 200°С происходит поликонденсация. Теперь полотно можно разрезать и отправлять на упаковку.

Химический состав каменной ваты

Примерный процентный состав основных компонентов сырья для производства утеплителя:

45-65% – SiO₂.
10-20% – Al₂O₃.
5-15% – FeO и Fe₂O₃.
7-11% – CaO.
5-10% – MnO.

Оставшаяся доля приходится на оксиды других металлов и прочие вещества.

Важным показателем качества ваты является соотношение между окислами – кислыми и основными. Параметр характеризуется модулем кислотности, с увеличением которого улучшается термическая и химическая стойкость волокна, вата приобретает дополнительную водоотталкивающую способность и становится более долговечной.

ГОСТ 4640-93 определяет типы минерального утеплителя с диаметром волокон 6-12 мкм по величине модуля кислотности:

Тип А – свыше 1,6.
Тип Б – 1,4-1,6.
Тип В – 1,2-1,4.

Продукцию из волокон меньшего диаметра автоматически определяют, как минеральную вату типа А.

Для получения заданной плотности и формы в состав утеплителя при производстве вводится связующий компонент (чаще синтетический). В готовом изделии его массовая доля не превышает 2%. Причем, вещество присутствует в связанном состоянии, поэтому оно инертно к внешней среде и безопасно для здоровья.

Обратите внимание! При создании единого утепляющего слоя не применяют каменную вату с различной плотностью.

Базальтовые волокна: классификация и применение производимых видов

Базальтовые волокна делятся на непрерывные, длина которых может превышать 50 км, и штапельные – отрезки небольшой длины. Толщина (диаметр) волокон измеряется миллионными долями метра – микрометрами (мкм). Этот параметр лежит в основе их классификации:

Микротонкие – диаметром до 0,6 мкм. Эти волокна востребованы при производстве аппаратов тонкой очистки различных сред.
Ультратонкие – диапазон толщины 0,6-1,0 мкм. Используются в фильтрах, а также для получения сверхлегких материалов с универсальными изоляционными свойствами.
Супертонкие – 1-3 мкм. Область применения – фильтры, утеплительные маты, жгуты. Материал не усаживается, его теплостойкость на 200°С превышает показатели предыдущих типов.
Тонкие – 9-15 мкм. Популярные волокна для изоляторов промышленного назначения и грубых фильтрующих изделий.
Утолщенные – 15-25 мкм. Основной материал для фильтрации в различных дренажных системах.
Толстые – 25-150 мкм. Полотно из хаотично сплетенных волокон, с длиной каждого до 3 м, отличается выдержкой к усилиям на разрыв. Величина выдерживаемой нагрузки может достигать 650 МПа (примерно, это сила в 65 кг, приложенная к каждому квадратному миллиметру площади поперечного сечения).
Грубые – 150-500 мкм. В комбинации со специальными вяжущими компонентами, такие волокна часто выступают как армирующая прослойка.

Сфера применения базальтовой (каменной) ваты

Области применения базальтового утеплителя обусловлены уникальными физико-механическими и эксплуатационными свойствами материала. Основные сферы, в которых каменная вата нашла применение:

Устройство вентилируемых фасадов и утепление поверхностей под окончательную штукатурку.
Внутренняя теплоизоляция лоджий и балконов, несущих стен (при отсутствии возможности выполнить наружные работы).
Шумо- и теплоизоляция пустотелых перегородок жилых помещений и офисов.
Тепловая защита полов, перекрытий, мансард, кровли.
Огневая защита коммуникаций, инженерных конструкций, несущих балок и колонн из металла.
Обустройство бань и парных.
Тепловая изоляция плит, печей, жарочных шкафов.
Наполнение сэндвич-панелей и каркасных конструкций.
Изоляция конструкций бытовых и промышленных холодильников.
Скорлупы для изоляции трубопроводов и вентиляционных возвуховодов.

Важно! Менее плотные образцы утеплителя отличаются хорошей эластичностью. Это качество помогает при защите фигурных, сложных, ассиметричных поверхностей и элементов строительных конструкций.

Достоинства каменной ваты (базальтового утеплителя)

Перечисленные преимущества относятся непосредственно к утеплителям из базальтовых волокон:

Служба изоляционного материала превышает 50 лет.
Утеплитель не боится следующих факторов влияния: ультрафиолетовых лучей, температурных перепадов, влажности, агрессивных химических составов и веществ, технических масел, грибка, бактерий, грызунов, насекомых.
Низкая теплопроводность утеплителя объясняется хаотичной структурой каменных волокон, объем которых ограничен размерами плиты. Все пространство между волокнами заполняется статичным воздухом, а он практически не участвует в теплопередаче. Благодаря таким особенностям базальтовая вата отлично удерживает тепло внутренних помещений в холода, и препятствует быстрому их прогреву в жару.
Паропроницаемость – очень важное положительное свойство каменного утеплителя. Через толщу волоконного материала легко отводится и испаряется лишняя влага и конденсат, способные разрушать материал изолированных поверхностей.
Материал базальтового теплоизолятора не горит, сдерживает распространение огня, выдерживает колоссальный нагрев (свыше 1000°С) без разрушения структуры и выделения удушающих или отравляющих веществ.
Значительный диапазон возможной плотности материала облегчает задачу подбора плит определенной жесткости и прочности для решения конкретных задач.
Экологическая чистота природного сырья и произведенного из него материала.
Универсальность. Об этом качестве базальтового утеплителя говорит предыдущий раздел со списком основных сфер применения материала.
Дополнительное создание акустического комфорта в помещениях, которые утеплялись базальтовой ватой.
Разнообразие и доступность для потребителей ваты различной плотности, формы выпуска, назначения, линейных размеров и толщины.
Удобство хранения, транспортировки и погрузки легкого материала. Простота резки и монтажных работ для исполнителей без достаточного опыта.

Полезная информация! Электроизоляционные и диэлектрические свойства характерны для волокон из базальтовых камней. Поэтому изделия из них «прозрачные» для магнитных полей и излучений любой природы.

Главные качества, за которые профессионалы-строители и частные застройщики выбирают именно каменный утеплитель, продемонстрированы в видеоматериале:

Известные фирмы-производители

Из поставщиков минеральной ваты рассматриваемого типа выделяются несколько крупных компаний. Их конкуренция, стремление постоянно улучшать качество и не завышать стоимость товара, только на руку потенциальному потребителю.

Минеральная вата Технониколь

Образец качества отечественного товара, который вышел на международный рынок. Сеть представительств торговой марки включает более трех десятков стран. Варианты выпускаемой продукции относятся к нескольким линейкам: частное и профессиональное строительство, варианты огнезащиты, техническая изоляция.

Базальтовая вата Knauf

Производство каменной изоляции является лишь одной их линеек выпускаемых фирмой материалов, отделки и комплексных систем. Но качество выпускаемых утеплителей от этого не страдает, а предлагаемый ассортимент помогает решить любую задачу.

Продукция Rockwool

Датская торговая марка славится качеством выпускаемых марок товара. Из 28 заводов компании, на российского потребителя работают 4 производственных комплекса на территории РФ. В ассортименте Rockwool несколько серий выпускаемой продукции различного назначения: утеплители для кровли, фасадов, квартир и зданий, огнезащиты, шумоподавления, изоляции инженерных систем, сооружений нефтегазового комплекса.

Не отстают в борьбе за покупателя и другие производители изоляционных материалов из базальтовых волокон – Эковер и ISOROC. Первое молодое предприятие находится у источника сырья (на Урале) и быстро прогрессирует. А тамбовский завод компании ISOROC, после масштабной модернизации, гарантирует соответствие продукции отраслевым и мировым стандартам.

Проверенная технология и промышленное оборудование последнего поколения позволяют производить высокоэффективные минеральные теплоизоляторы, которые надежно утепляют любые поверхности и проложенные коммуникации. Получить более высокий уровень защиты помогает каменная вата из базальтовых пород. Если требуется обеспечить класс теплоизоляционной защиты, соответствующий самым строгим стандартам, нужно обратить внимание именно на этот материал.

Изоляционные материалы: Изоляция из каменной и шлаковой ваты Изоляция: надежный выбор

История

Изоляция из каменной и шлаковой ваты, которую иногда называют минеральной ватой, веками производилась естественным образом. Во время извержений вулканов, когда сильный ветер проходит над потоком расплавленной лавы, лава выдувается в тонкие шелковистые нити, похожие на шерсть. Из этого естественного вдохновения возник один из самых инновационных и универсальных изоляционных продуктов, представленных сегодня на рынке. Сегодняшние утеплители из каменной и шлаковой ваты представляют собой высокотехнологичные версии своих предшественников, произведенные из большого количества базальта и промышленных шлаков.

Состав минеральной и шлаковой ваты и производственный процесс

Изоляция из каменной и шлаковой ваты состоит в основном из одного и того же сырья в разных пропорциях и производится одним и тем же способом. Производители используют механизированный процесс для превращения расплавленной смеси породы и шлака в волокна, устойчивые к высоким температурам. Их схожие свойства также дают довольно схожие характеристики производительности. Основное различие заключается в конкретных объемах различного сырья, используемого для производства каждого продукта.

Изоляция из минеральной ваты состоит в основном из волокон, изготовленных из комбинации алюмосиликатной породы (обычно базальта), доменного шлака
и известняка или доломита. Шлак является побочным продуктом производства стали, который в противном случае оказался бы на свалках. В зависимости от продукта могут использоваться связующие вещества. Как правило, изоляция из минеральной ваты состоит минимум на 70-75 процентов из природного камня. Остальной объем сырья – доменный шлак.
Изоляция из шлаковой ваты состоит в основном из волокон, изготовленных путем плавления основного компонента, доменного шлака, с комбинацией некоторого количества природного камня со связующими или без них, в зависимости от продукта. Как правило, для изоляции из шлаковой ваты используется около 70 процентов доменного шлака, а оставшийся объем сырья составляет природный камень.

Преимущества минеральной и шлаковой ваты

Изоляция из каменной и шлаковой ваты предлагает широкий спектр преимуществ для проектировщиков, проектировщиков и строителей, заинтересованных в использовании материалов, обладающих экологически безопасными характеристиками и демонстрирующих проверенные эксплуатационные характеристики. Эти преимущества включают следующее:

Тепловые характеристики . Изоляция из каменной и шлаковой ваты тестируется на соответствие всем применимым отраслевым стандартам, чтобы гарантировать, что их R-значение не ухудшается с течением времени. Сыпучие утеплители из каменной и шлаковой ваты устойчивы к оседанию, а изделия из войлока возвращаются в исходное состояние после среднего сжатия, поэтому установленные тепловые характеристики сохраняются в течение всего срока службы изделия.
Огнестойкость . Изоляция из каменной и шлаковой ваты является естественно негорючей и остается таковой в течение всего срока службы продукта. Эти изоляции могут выдерживать температуры свыше 2000°F. Поскольку эти продукты имеют высокую температуру плавления, их можно использовать в самых разных областях, требующих этих уникальных свойств. Эти продукты соответствуют стандартам и методам испытаний NFPA 220 и Американского общества по испытаниям и материалам (ASTM) E136 и относятся к классу A, испытанному в соответствии с ASTM E84 и NFPA 101. Изоляция из каменной и шлаковой ваты используется в качестве пассивной противопожарной защиты во многих зданиях.
Звукопоглощение . Волокнистая структура и высокая плотность изоляции из каменной и шлаковой ваты обеспечивают превосходные звукопоглощающие свойства, что делает эти продукты выдающимся компонентом систем, предназначенных для уменьшения передачи звука.
Устойчивость к плесени, грибкам и бактериям . Изоляция из каменной и шлаковой ваты противостоит росту плесени, грибков и бактерий, потому что она неорганическая.

Волокнистый состав изоляционных материалов из каменной и шлаковой ваты обеспечивает гибкость и универсальность, которых нет в большинстве других изоляционных материалов. Изоляция из каменной и шлаковой ваты бывает самых разных форм, форм и размеров, включая плиты, войлок, насыпную изоляцию, наносимую распылением и изоляцию для труб для многих обычных и специализированных применений.

Экологические преимущества

Одним из наиболее важных экологических преимуществ изоляционных материалов из минеральной и шлаковой ваты является их способность повышать энергоэффективность зданий и оборудования. Теплоэффективное здание или система снижает количество энергии, необходимой для ее поддержания.

Шлаковая вата изготавливается из доменного шлака, побочного продукта производства стали. По оценкам промышленности, более 90 процентов шлака, используемого для изоляции, закупается непосредственно у производителей стали. Остальные 10 процентов добываются на полигонах и полигонах. Между 1992 и 2005, производители изоляции из шлаковой ваты использовали более 13 миллиардов фунтов отходов доменного шлака в производстве изоляции.

Читатели, которые хотят узнать больше об изоляционном материале, представленном здесь, должны посетить каталог продукции MTL на сайте www.insulation.org/MTL или посетить каталог членов NIA на сайте www.insulation.org/membership, чтобы найти производителя.

Члены NIA, желающие стать автором будущей колонки «Изоляционные материалы», должны обращаться по адресу:[email protected].

Рис.1 МВФ): волокнистое стекло, минеральная вата (шлаковая и каменная вата), огнеупорные керамические волокна. Производственные процессы и химический состав каждого класса волокон различаются в зависимости от их конкретного конечного использования; однако распределение волокон по этим классам не учитывает разнообразие волокон в каждом классе или различные потенциальные опасности, связанные с каждым классом.

За последние несколько лет увеличилось использование MVF в различных изоляционных и других промышленных применениях, включая использование в военно-морском флоте, чаще всего в качестве замены асбеста. В документации ВМФ по MVF их производство и использование обсуждаются только в общих чертах. Военно-морской флот не указывает каких-либо конкретных применений, кроме ссылки на использование волокон в термопластической арматуре для корпусов самолетов и морских судов (NEHC 1997a). Последующая информация о мониторинге воздействия, проведенном военно-морским флотом, неофициально полученная от Центра гигиены окружающей среды ВМФ, показала, что военно-морской флот использует волокнистое стекло и шерсть в основном в качестве изоляции, а непрерывное волокнистое стекло — в современных композитных материалах в качестве армирования (P. Krevonick, Центр гигиены окружающей среды ВМФ, личное сообщение, 7, 19 октября99). Данные мониторинга предполагают наличие MVF в конструкциях лодок, трубопроводах, акустических панелях и обшивке, хотя эта информация не была включена в исходную документацию ВМФ. Отсутствие информации о конкретных материалах, содержащих MVF, и количествах, используемых ВМФ, вызывает озабоченность у подкомитета; это затрудняет определение степени потенциального воздействия на персонал ВМФ. Эти стандарты воздействия распространяются на весь военно-морской гражданский и военный персонал, но не распространяются на подрядчиков ВМФ, деятельность которых регулируется Управлением по охране труда или соответствующими государственными регулирующими органами.

Военно-морской флот представляет обзор химического состава классов волокон. показан химический состав различных классов волокон, выраженный в процентах. Из видно, что все MVF содержат кремнезем (SiO ₂ ), но они сильно различаются по другим компонентам как между классами волокон, так и внутри них. Следует отметить, что хотя ВМФ кратко упоминает об использовании волокон специального назначения, он не включает никакой информации об их составе или размерах или о том, что отличает их от других МВФ. Производственные процессы и состав каждого типа волокна обсуждаются ниже.

ТАБЛИЦА 2-1

Типичный химический состав некоторых коммерческих MVF .

СТЕКЛОВОЛОКНО

Основным ингредиентом стеклянных волокон является природный диоксид кремния; он также содержит небольшое количество других минералов. Перестановки производятся путем добавления других веществ, таких как оксиды алюминия, титана и цинка в качестве стабилизаторов и оксиды магния, лития, бария, кальция, натрия и калия в качестве модификаторов. Варьируя количество и типы стабилизаторов и модификаторов, можно изменять физические свойства стеклянных волокон. Стабилизаторы способствуют химической стойкости; предполагаемое использование определяет количество добавляемого стабилизатора.

Стекловолокно производится путем смешивания и плавления сырья в высокотемпературных печах с последующей его обработкой различными способами, в зависимости от конечного продукта. Процесс непрерывной нити используется для текстильных волокон, процесс ротационного распыления для стекловаты и процесс гашения пламени для изготовления стекловолокна специального назначения.

При производстве текстильных волокон расплавленное стекло непрерывно вытягивается из плавильного котла через втулки. Этот процесс допускает небольшие изменения заданного среднего диаметра волокна, который обычно находится в диапазоне от 3 до 25 9 .0063 мкм м. Эти непрерывные стеклянные нити используются в различных областях, в том числе в производстве текстиля, а также в качестве армирующих материалов для пластиковых композитов, таких как корпуса лодок и детали кузова автомобилей.

Стекловата производится с помощью ротационного процесса, который заключается в заливке расплавленного стекла через центрифугу, которая превращает стекло в прерывистые волокна. Диаметры волокон сильно различаются: некоторые из них составляют всего 1 мкм мкм, а в среднем 3-15 мкм мкм. Волокна стекловаты связываются вместе с такими агентами, как мочевино-фенольные смолы, которые подвергаются процессу термического отверждения, который превращает связующие вещества в нерастворимые полимеры. Другие агенты, такие как смазочные материалы, антистатические и смачивающие агенты, могут быть добавлены в процессе производства. Стекловата используется в промышленных и коммерческих изоляционных материалах, таких как войлок, одеяла и вата, а также для воздуховодов, потолочных панелей и акустических панелей.

Стекловолокно специального назначения производится с использованием процесса гашения пламени. Горячее расплавленное стекло выливается перед высокотемпературным газовым пламенем; это приводит к волокнам со средним диаметром менее 3 мкм мкм. В процессе могут быть добавлены различные типы связующих, в зависимости от предполагаемого конечного применения. Стекловолокна специального назначения обычно используются в приложениях, требующих высокой тепло- и звукоизоляции, например, в авиационной промышленности, а также для фильтрующих сред.

МИНЕРАЛЬНАЯ ВАТА

В Соединенных Штатах при производстве большей части минеральной ваты (шлаковаты и минеральной ваты) в качестве сырья используется шлак. Шлак образуется при восстановлении железной руды до чугуна. Современная шлаковая вата состоит из силикатов кальция, магния и алюминия со следовыми количествами других оксидов; сырье, включая глину, песок и известняк, можно добавлять в коксовую вагранку или плавить в электрической или газовой печи. Минеральная вата производится с помощью того же процесса с базальтовой породой, известняком, глиной и полевым шпатом, а также с небольшим количеством других добавок. Производство шлаковой ваты и минеральной ваты включает процесс центрифуги с колесом, в результате которого получают прерывистые волокна со средней плотностью 3,5-7 9 .0063 мкм мкм в диаметре. Как и в случае с волокнистым стеклом, в процессе производства производятся волокна разного диаметра, в том числе пригодные для дыхания. Добавление мочевино-фенольной смолы дает связанную вату, которая обычно используется для изоляционных войлоков, плит, одеял и покрытия труб. Несвязанная минеральная вата используется в качестве утеплителя или в производстве потолочной плитки.

ОГНЕУПОРНЫЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ ВОЛОКНА

RCF составляют 1-2% мирового производства MVF и используются в специальных высокотемпературных приложениях. RCF используются в качестве сыпучих волокон, одеял, картона, бумаги и текстильных изделий. Их получают плавлением и прядением или продувкой прокаленного каолина или смеси глинозема и оксидов циркония, бора или титана. Средний диаметр RCF составляет 1-5 мкм м. RCF уникальны тем, что, хотя они изначально аморфны, они могут быть частично преобразованы в кристаллическую форму, такую как муллит или кристобалит, при нагревании до температуры выше 1800°F.

ВЫВОДЫ

Каждая из трех категорий волокон содержит волокна с различным химическим составом и разными размерами. Исследования на животных и людях, направленные на изучение потенциальных последствий воздействия МВФ на здоровье, должны основываться на знании химических и размерных характеристик исследуемых волокон.

Обзор ВМФ производства, использования, химических и физических свойств MVF охватывает технологии только до 1993 года. Особую озабоченность у подкомитета вызывает понимание ВМФ влияния времени и температуры на состав MVF. ВМФ действительно указывает в разделе «Химические и физические свойства» в Искусственное Стекловидное волокно, , что MVF имеют высокие температуры плавления, что делает их хорошими кандидатами для некоторых применений, таких как высокотемпературная изоляция, но в нем не упоминаются какие-либо исследования износа этих волокон и того, что с ними происходит, когда они подвергаются воздействию высокие температуры. Поскольку предполагаемое воздействие на военно-морской персонал в первую очередь связано с изношенными волокнами, подкомитет считает, что было бы полезно, если бы военно-морской флот включил какие-либо соответствующие ссылки по этой теме или указал, что соответствующие данные недоступны.

Из-за динамического характера разработки «новых» волокон, которые используются во множестве приложений, можно ожидать, что MVF в будущем будет отличаться от тех, которые используются или производятся сегодня.