Производство керамзитобетонные блоки: что нужно и какой доход?

Производство керамзитобетонных блоков в Нижегородской области

«Кстовский Керамзитобетонный Завод» производит керамзитобетонные блоки, тротуарную плитку и бордюры на автоматической линии «Рифей».

Современное оборудование

Суточная производительность составляет две тысячи строительных стеновых блоков из керамзитобетона. Строгое соответствие всем требованиям и нормативам ГОСТ 6133-99. Отдел технического контроля и паспорта качества на каждую партию.

Оборудование «Рифей»

Мы работаем на Челябинском оборудовании, которое является одним из лучших в России.

Пропарочная камера

Блоки, бордюры и тротуарная плитка выдерживаются в камере 8 часов при температуре 60–70 градусов.

Новые матрицы

Мы обновляем матрицы у станков (влияют на точные размеры продукции) каждый год.

Автоматизация

Исключаем человеческий фактор: усталость и невнимательность. Стабильный серийный выпуск.

Дозаторы сырья

Состав блоков всегда строго по нормативу – никаких лопат и ведер на производстве.

Цемент в силосах

Мы возим свежий цемент 500й марки цементовозами напрямую с завода в Мордовии.

Заготовка сырья

При производстве блоков мы используем керамзитовый гравий фракции 10-20 мм с насыпной плотностью не более 450 кг/м³ – это позволяет выпускать «теплые» керамзитобетонные блоки с низкой теплопроводностью. Чистый песок с нулевым содержанием глинистых примесей придает высокую прочность блокам. Все сырье загружается в приемный бункер. Цемент хранится отдельно в силосах на 60 тонн, откуда подается шнеком до бетоносмесителя.

Дозация керамзита и цемента

Автоматическая дозация сырья является визитной карточкой нашего завода. Полностью из производственного цикла исключены лопаты и ведра, без которых не обходится ни одно кустарное производство шлакоблоков в гаражах. Автоматикой управляет компьютер, он следит за весом и объемом материала, поступающего по транспортерной ленте в бетоносмеситель.

Керамзитобетонная смесь

Чтобы блоки были прочными, требуется правильное соотношение песка, цемента, керамзита и воды. Если будет много песка – блоки будут холодными. Много керамзита – хрупкими. Мы подобрали оптимальный состав смеси для получения марки прочности М50-М100. Все компоненты тщательно перемешиваются в мощном бетоносмесителе до гомогенного состояния. Далее смесь поступает по ленте в накопительный бункер вибропресса.

мсм

Формовка блоков вибропрессованием

На нашем производстве применяется метод полусухого вибропрессования. Это позволяет выпускать бетонные изделия с принципиально новым качественным уровнем технических параметров, таких как прочность, теплопроводность, морозостойкость и идеальная геометрия.
Высокочастотное объемное вибропрессование позволяет снизить водопоглощение продукции ниже 5%, что положительно сказывается на увеличение морозостойкости.

Пропарочная камера

Наличие парогенератора и пропарочной камеры позволяет поднять отпускную прочность бетонных изделий до 50-60% от максимальной за 8-12 часов, что позволяет нам увеличить производительность. Пропаривание керамзитобетонных блоков положительно сказывается на качестве продукции, за счет объемного прогревания и создания оптимальных условий для гидратации цемента. Блоки, бордюры и тротуарная плитка получаются прочнее и с большим сроком эксплуатации.

«Дозревание» на складе

Даже после пропарки мы выдерживаем нашу продукцию на складе временного хранения. Мы не отгружаем блоки на следующий день после производства. Средний срок хранения керамзитобетонных блоков и плитки на складе 20-30 дней.
Работа на склад позволяет иметь всегда в наличии товар, что удобно для покупателей. Не требуется ждать строительные материалы в разгар строительного сезона.

Приглашаем вас посетить наше производство, мы покажем как производим керамзитобетонные блоки и следим за качеством

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линии—станки для производства керамзитобетонных блоков:

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Производство пенобетона — Машины для производства пенобетона

В 20 веке потребность в строительных материалах была в кирпиче и бетоне. Ячеистый бетон в то время только начинал разрабатываться. Сейчас производство пенобетона занимает лидирующие позиции в строительной отрасли.

Пенобетон История

Толщина кирпичной стены была на тот момент около 60см. Изготовление пенобетона уменьшило его до 40-50 см, и это было большим достижением, которое сразу снизило затраты и трудоемкость и энергоемкость строительной отрасли.

Из этого бетона стали делать крупнопанельные блоки и стеновые панели размером «на комнату»: информация о крупнопанельных московских Черемушках прогремела на всю страну. Там же, где не было легкого бетона, пытались делать кирпичные панели.

Строительный бум, в основе которого лежали крупнопанельные пятиэтажки (заклятые ныне «хрущевки»), был большим благом для народа. И она не приобрела бы таких масштабов, если бы не отечественные разработки в области бетонов, в первую очередь великого ученого Н.А. Попова.

Легкий бетон стал возможен благодаря использованию пористых заполнителей, например, керамзита – обожженных глиняных шариков, а также других подобных материалов: термореактивных, шунгизитовых и др. Их смешивали с обычным раствором и формовали панели. Все бы ничего, но стали появляться новые марки бетона – более эффективные материалы – конструкционно-теплоизоляционные ячеистые бетоны, что позволило уменьшить толщину стен до 28-35 см.

Реакция последовала незамедлительно: появился легкий бетон с пористым цементным камнем, достаточно легкий и относительно «теплый». Порозовали его так же, как и ячеистый бетон – или пенобетон, или газогенераторы. Но при этом могла возникнуть проблема: действительно ли это легкий бетон, а не ячеистый бетон с пористым заполнителем, который тянул за собой целую вереницу вопросов. И нужен ли пористый заполнитель для ячеистых бетонов? И если он вам нужен, он есть? А если не любой, то каким требованиям он должен соответствовать? И сколько надо вводить этот «не любой» наполнитель? …

Производство пенобетона: экономика

Теоретически возможна ситуация, когда и прочность, и теплопроводность зерна заполнителя идентичны окружающему ячеистому бетону; а несущая способность и термическое сопротивление строительного элемента из такого материала не должны зависеть ни от количества вводимого наполнителя, ни от взаимного расположения его зерен. Такой наполнитель мы называем адекватным. Единственным фактором, определяющим степень целесообразности внедрения такого наполнителя, будет экономика.

Межзерновая пустотность сферического монофракционного заполнителя в долях объема составляет около 0,5. Следовательно, в одном кубометре пенобетона с поризованным цементным камнем содержится не менее половины кубометра ячеистого бетона и кубометра заполнителя. Следовательно, выполнение критерия экономичности требует, чтобы товарная стоимость кубометра заполнителя была вдвое меньше стоимости ячеистого бетона. Это первое условие целесообразности введения в пенобетон пористого заполнителя.

К этому нужно добавить дополнительные расходы на хранение, на внутренний транспорт, на контроль качества, на дозирование, на приобретение, установку и обслуживание дополнительного оборудования. Каждый из компонентов бетона и каждая новая единица оборудования могут стать источником непредвиденных ошибок, поломок и убытков.

Отдельно нужно сказать об очень важном в современных условиях расходе – это энергозатраты. Известно, что для ускорения твердения и, следовательно, для повышения экономичности изделия из легких бетонов подвергают гидротермической обработке – пропариванию. При этом энергия затрачивается не на химические процессы гидратации цемента (они идут с выделением тепла), а только на повышение температуры материала с учетом его теплоемкости, поэтому линия для изготовления пенобетон энергоемкий. При этом энергозатраты практически не зависят от наличия или отсутствия в бетоне пористого заполнителя. Но ведь наполнитель когда-то уже получил свою (и очень существенную) порцию энергии при изготовлении (при обжиге), а здесь, в бетоне, снова нагревается.

Производство пенобетона: теория

При теоретическом рассмотрении возможного адекватного заполнителя предполагается, что все его зерна совершенно одинаковы как по прочности, так и по теплопроводности, каждое зерно идентично окружающему бетону. Но на практике этого никогда не происходит. Даже если средние показатели зерна в этой партии идеально совпадали с характеристиками бетона, то среди отдельных зерен будут встречаться как менее прочные, так и более «холодные». И средние цифры варьируются от партии к партии. Следовательно, при введении в ячеистый бетон настоящего пористого заполнителя он неизбежно будет страдать как своими прочностными, так и теплозащитными свойствами.

Если в среднем зерна заполнителя «холоднее» ячеистого бетона, то для восстановления расчетной термической стойкости изделий потребуется одно из двух: либо увеличить толщину изделия, либо уменьшить плотность из ячеистого бетона. В первом случае увеличится расход материальных, трудовых и энергетических ресурсов на добычу, доставку, хранение и переработку сырья, потребуется полная замена парка форм, а возможно и кранов, расширение пропарочных камер , при этом производительность завода (в пересчете на квадратные метры ограждений) снизится, возрастут затраты на транспортировку и монтаж готовой продукции, увеличатся площади строительных и приобъектных складов.

Во втором случае снизится прочность бетона, придется в лучшем случае увеличить расход цемента или интегрировать режимы термообработки, а если это не поможет, то надо либо закрыть завод или отказаться от введения пористого заполнителя. Такой же финал ожидается и тогда, когда зерна заполнителя в среднем окажутся «теплыми», но недостаточно прочными.

Производство пенобетона: практика

В настоящее время практически на всех крупных заводах, освоивших изготовление пенобетона, плотность изготавливаемых конструкционных и теплоизоляционных изделий составляет 600 кг/м3 при прочности 3,5 МПа (такие показатели получают на неавтоклавном бетоне) — это типичная технология, внедренная в производство пенобетона и других ячеистых бетонов. При наличии пористого заполнителя насыпной плотностью не более 300 кг/м3, обеспечивающего достижение прочности бетона не ниже заданной, не исключается возможность его применения.

Некоторые сведения по этому вопросу дает государственный нормативный документ – СНиП II-3-79**, согласно которому минимальная плотность легких бетонов на пористом заполнителе (керамзите) с пористым цементным камнем (без указания прочности бетон) составляет 500 кг/м3 (следует отметить, что по этому же документу минимальная плотность ячеистого бетона составляет 300 кг/м3).

Принимая, что межзерновая пустотность заполнителя составляет фактически 0,5 объема и заполнена ячеистым бетоном в количестве 600 кг/м3 (что обеспечивает требуемую прочность), насыпная плотность заполнителя должна быть фактически не более 300 кг/м3. Материал с такой низкой плотностью хоть и встречается в рассматриваемом документе, но только в разделе теплоизоляционных заполнителей, а не заполнителей для бетона.

Пористое зерно заполнителя высасывает воду из окружающего ячеистого бетона, в результате чего бетон уплотняется, вокруг зерна формируется упрочненный слой с вариаторной макроструктурой, способный воспринимать повышенные механические нагрузки.

В случае обычного, относительно тяжелого зерна керамзита этот эффект едва заметен. Однако очень пористое зерно с повышенными гиалофильными свойствами может создать более прочную оболочку, чем само зерно. При этом будет обеспечена необходимая несущая способность и необходимая теплозащита.

Есть вопросы или комментарии?

Производство современных строительных материалов – это не обязательно большой производственный цех, высокие трубы и облака загрязнений. И оборудование для этого производства тоже не обязательно должно производиться гигантами машиностроения… Не умаляя достоинств других строительных материалов, хотелось бы обратить внимание на пенобетон. Разработанный еще в начале 30-х годов прошлого века, сейчас этот материал переживает второе рождение.

Наши технические разработки, малочисленность персонала и практически полное отсутствие накладных расходов делают стоимость нашего оборудования на 30-40% ниже стоимости аналогичных установок для пенобетона, реализуемых сегодня на рынке строительной техники. Количество деталей и средств автоматизации сведено к минимуму, поэтому в установке отсутствуют узлы, создающие опасность какой-либо частой поломки. Будем рады ответить на все Ваши вопросы и предложения.

Что такое легкий бетон? -Типы, использование и преимущества

🕑 Время чтения: 1 минута

Содержание:

• Что такое легкий бетон?
• Классификация легкого бетона
• Типов легкого бетона
  • 1. Легкий заполнитель бетон
  • 2. аэрированный бетон
  • 3. Нет штрафов бетон
• Типы бетонного бетона на основе Define и Sitle

  9999
  • виды бетонного бетона на основе Defintes and Lister
  • . Бетон средней плотности
  • 2. Бетон средней плотности
  • 3. Конструкционный бетон
• Использование легкого бетона
• Преимущества легкого бетона
• Долговечность легкого бетона

Легкая бетонная смесь изготавливается с легким крупным заполнителем, и иногда часть или весь мелкий заполнитель может быть легким вместо обычного заполнителя. Конструкционный легкий бетон имеет плотность на месте (удельный вес) порядка от 90 до 115 фунтов / фут³ (от 1440 до 1840 кг / м³).

Нормальный бетон плотностью от 140 до 150 фунтов/фут³ (от 2240 до 2400 кг/м³). Для структурных применений прочность бетона должна быть больше 2500 фунтов на квадратный дюйм (17,0 МПа).

Легкие заполнители, используемые в конструкционном легком бетоне, обычно представляют собой керамзит, глину или сланец, которые были обожжены во вращающейся печи для получения пористой структуры. Также используются другие продукты, такие как доменный шлак с воздушным охлаждением.

Существуют и другие классы неструктурных LWC с более низкой плотностью, изготовленные из других материалов-заполнителей и с более высокими воздушными пустотами в матрице цементного теста, например, в ячеистом бетоне.

Различные типы легких бетонов удобно классифицировать по способу их производства. Это:

1. Путем использования пористого легкого заполнителя с низким кажущимся удельным весом, то есть ниже 2,6. Этот тип бетона известен как бетон с легким заполнителем .
2. Путем создания больших пустот в бетонной или растворной массе; эти пустоты следует четко отличить от чрезвычайно мелких пустот, образующихся в результате вовлечения воздуха. Этот вид бетона известен по-разному
   как газобетон, ячеистый, вспененный или газобетон .
3. Путем исключения мелкого заполнителя из смеси, так что присутствует большое количество промежуточных пустот; Обычно используется крупный заполнитель нормальной массы. Это бетон, как без мелких частиц бетон.

LWC также можно классифицировать в соответствии с целью, для которой он будет использоваться: он может различать конструкционный легкий бетон (ASTM C 330-82a), бетон, используемый в кладочных элементах (ASTM C 331-81), и изоляционные бетон (ASTM C 332-83).

Эта классификация конструкционного легкого бетона основана на минимальной прочности: согласно ASTM C 330-82a прочность на сжатие в течение 28 дней в цилиндре не должна быть менее 17 МПа (2500 фунтов на кв.

Плотность (удельный вес) такого бетона (определенная в сухом состоянии) не должна превышать 1840 кг/м³ (115 фунтов/фут³) и обычно составляет от 1400 до 1800 кг/м³ (от 85 до 110 фунтов/фут³) . С другой стороны, каменный бетон обычно имеет плотность от 500 до 800 кг/м³ (от 30 до 50 фунтов/фут³) и прочность от 7 до 14 МПа (от 1000 до 2000 фунтов на квадратный дюйм).

В начале 1950-х годов в Великобритании было принято использование легких бетонных блоков для несущего внутреннего листа полых стен. Вскоре после этого разработка и производство новых видов искусственного LWA (легкого заполнителя) позволили внедрить LWC высокой прочности, пригодной для строительных работ.

Эти достижения стимулировали использование бетона LWA в конструкциях, особенно там, где необходимость снижения веса конструкции была важным фактором с точки зрения дизайна или экономии.

Ниже перечислены несколько типов легких заполнителей, подходящих для конструкционного железобетона:-

1. Пемза – используется для железобетонных плит крыши, в основном для промышленных крыш в Германии.
2. Вспененный шлак — первый легкий заполнитель , подходящий для железобетона, который производился в больших количествах в Великобритании.
3. Керамзиты и сланцы – способны достигать достаточно высокой прочности для предварительно напряженного бетона. Хорошо зарекомендовали себя под торговыми марками Aglite и Leca (Великобритания), Haydite, Rocklite, Gravelite и Aglite (США).
4. Sintered Pulverized – заполнитель топливной золы – используется в Великобритании для различных строительных целей и продается под торговой маркой Lytag