Плотность газосиликата: Технические характеристики газосиликатных блоков — размер, теплопроводность, вес, плотность

Плотность газосиликатных блоков для наружных стен и перегородок

При выборе блоков для строительства дома большинство застройщиков останавливаются на автоклавном газосиликате – легком и прочном материале с пористой закрыто-ячеистой структурой. Их требуемая марка плотности напрямую зависит от целевого назначения возводимых конструкций и ожидаемых нагрузок, для исключения ошибок важно правильно ориентироваться в предлагаемых производителями диапазонах.

Оглавление:

1. Влияние на другие значение
2. Классификация кладочных изделий
3. Расценки

Определение плотности, взаимосвязь с другими характеристиками

Эта величина отражает удельный вес газосиликата с учетом размеров и внутреннего объема пор. Плотность характеризует оказываемую блоками нагрузку на основание и напрямую связана с их другими рабочими показателями:

• Выдерживаемой прочностью на сжатие.
• Гигроскопичностью, пористые марки быстрее абсорбируют влагу в сравнении с плотными.
• Конкретным весом газосиликатного блока. От него зависят трудозатраты на этапах разгрузки и кладки.
• Способностями к сохранению тепла и шумопоглощению. Связь между данными показателями прямая – плотные имеют более высокий коэффициент теплопроводности в сухом состоянии и хуже защищают помещения от посторонних звуков.

Марки и виды

Минимальный нормируемый удельный вес составляет 300 кг/м3, максимальный – 800, самый востребованный диапазон варьируется в пределах 400-600 и именно на него ориентируются производители. Эта характеристика обязательно указывается в сертификате, при необходимости ее легко проверить путем взвешивания элемента в сухом состоянии и сопоставления полученной величины с его размерами. Отклонение удельного веса от марочного значения варьируется в пределах ±20 кг, не более. В сырую погоду из-за высокой гигроскопичности газосиликат утяжеляется на 20-30%.

Блоки с плотностью до 400 кг/м3 относятся к теплоизоляционным и используются в многослойных кладках, наружном утеплении или заполнении каркасных конструкций. Их коэффициент теплопроводности в сухом состоянии не превышает 0,096 Вт/м·°C, а класс прочности достигает В2,5. При возведении несущих вертикальных стен без поддержки они не подходят из-за риска разрушения, исключение делается лишь для D400, подходящих для строительства одноэтажных домов с легкими крышами. Сфера применения также включает заложение внутреннего пространства между балками сборно-монолитных перекрытий, элементы с такими свойствами хорошо подходят для каркасных разделительных систем.

Газосиликат D500 имеет плотность, сопоставимую с деревянным брусом и класс от В2,5 и выше. Данная группа включает блоки для возведения перегородок, несущих стен дома с этажностью в пределах 1-3, армированных балок и перекрытий со средними весовыми нагрузками. Их стандартный коэффициент теплопроводности составляет 0,12 Вт/м·°C, при необходимости такая марка применяется в качестве утеплителя высотных конструкций. В случае использования для несущих стен потребность в наружной теплоизоляции или рекомендуемую толщину стен без нее определяет расчет.

D600 из всех распространенных и находящихся в свободной продаже типов имеет самый высокий класс прочности – В3,5 и теплопроводность от 0,16 Вт/м·°C. Они покупаются для заложения капитальных несущих систем домов в пределах 5 этажей. Они без проблем выдерживают вес фасадной обрешетки и ветровые нагрузки. Для внутренних перегородок их используют реже. При превышении плотности свыше 700 кг/м3 их теплоизоляционные способности резко снижаются, постройки из них нуждаются в наружном утеплении или выборе многорядной кладки. Вне зависимости от марки для получения энергосберегающего дома принимаются меры по исключению мостиков холода или надежной защите конструкций от конденсата и влаги.

Стоимость

Ориентировочные расценки на газосиликатные изделия приведены в таблице:

Марка плотности газобетона: на что она влияет?

Газобетон сегодня является одним из самых популярных материалов для малоэтажного строительства. Связано это с доступной ценой, великолепными теплоизоляционными характеристиками, возможностью увеличить темпы строительства. Кладка газобетонных блоков ведется в три-четыре раза быстрее, чем строительство дома из кирпича. Это является одной из главных причин популярности газобетона, ведь увидеть поднятые стены своего дома хочется как можно быстрее.

Пользующийся высоким спросом материал предлагают сегодня самые разные производители, но при выборе потенциальные покупатели больше всего задаются вопросом не о бренде, а о марке плотности газобетона. Наиболее часто предлагаются газобетонные блоки D400 и D500. Какой материал предпочесть для несущих стен, а какой больше подходит для межкомнатных перегородок? Этот вопрос актуален для каждого, кто заботится о качестве строительства и оптимизации финансовых затрат.

Прочность и марка плотности газобетона

О чем же говорит марка плотности? Все очень просто – газобетон D400 имеет плотность 400 кг/куб.м. Соответственно, у материала с маркой D500 плотность будет немного выше. Существует мнение, что для несущих стен обязательно необходимо брать газобетонные блоки D500, так как они более прочные. Но разве плотность и прочность находятся в прямой зависимости? Конечно же нет! Идет простая подмена понятий по аналогии с кирпичом, марка которого действительно говорит о прочностных характеристиках материала. В случае с газобетоном марка плотности больше рассказывает о теплотехнических характеристиках, с которыми данный параметр в прямой зависимости. Более плотный газобетон D500 обладает большей теплопроводностью и использовать его лучше для перегородок. Несущие стены из газобетонных блоков D400 позволят лучше хранить тепло.

В том случае, если прочность имеет определяющее значение, необходимо смотреть на класс прочности при сжатии. Сегодня можно встретить газобетонные блоки для наружных стен плотностью D400 и D500 одного класса В2 – этого более чем достаточно для малоэтажного строительства. У более плотных блоков класс достигает показателя В2,5, такие стены из газобетонных блоков справляются с нагрузкой, характерной для домов высотой в 4-5 этажей, но так ли необходимо жертвовать теплотехническими характеристиками в пользу запаса прочности?

Почему газобетон D500 лучше для межкомнатных перегородок

Небольшая толщина перегородки из газобетонных блоков позволяет экономить внутреннее пространство. Но при этом не стоит забывать о том, что внутренние стены дома часто используют для крепления самых разных бытовых предметов. Это может быть семейная фотография, осветительный прибор, телевизор или тяжелая книжная полка. Межкомнатные перегородки из газобетонных блоков лучше делать из материала с плотностью D500. В нем специальные дюбеля сидят более надежно, а ведь их стараются обыватели применять более часто, чем универсальные химические анкера.

Изготавливая перегородки из газобетонных блоков плотностью D500, можно не только обеспечить их более высокую функциональность. У большинства производителей данный материал предлагается по более низкой цене. Таким образом, использование более плотного газобетона позволит снизить расходы на строительство. В случае с наружными стенами подобная экономия не актуальна, так как она потребует дополнительных затрат на теплоизоляцию или увеличит стоимость коммунальных расходов.

Плотность газосиликатного блока

Газосиликатные блоки используются для кладки наружных и внутренних стен при минимальной толщине шва. Плотность газосиликатных блоков зависит от состава, в который входят: песок, известь, цемент, порошок алюминия и вода. Алюминий используется для образования пустот в результате сложных химических процессов, которые происходят в автоклавах при большой температуре и давлении.

Блоки из газосиликата хорошо выдерживают высокие температуры, не горят, способны поглощать звук. В порах данного материала имеется воздух, который не пропускает тепло, поэтому газосиликат небольшой плотности используют как утеплитель.

Плотность газосиликатных блоков может колебаться от 320 до 710 килограммов на м³, но при этом они имеют достаточно высокую прочность (от 10 до 50 кг/см², она зависит от плотности). Кроме рассмотренных характеристик данный материал имеет низкую теплопроводность и высокую паропроницаемость.

Точность размеров каждого отдельно взятого блока, а также идеально ровная поверхность даёт возможность сэкономить на устройстве стен и других конструкций, кроме этого материал прекрасно поддаётся обработке. Блоки можно сверлить, пилить, тесать или резать.

Применение блоков в строительстве зависит от их средней плотности. Материал с плотностью от 350 до 380 кг/м³ используют в качестве утеплителя; блоки, имеющие плотность 400 кг/м³ можно применять для кладки перегородок  или заполнения пустот в несущих стенах, которые выполнены из более прочных материалов. При повышении плотности газосиликатных блоков до 500кг/м³ их можно использовать для малоэтажного строительства, максимальное количество этажей при таком строительстве – 3. С помощью газобетонных блоков можно строить и многоэтажные дома, плотность материала при этом должна составлять 700 кг/м³ 

Как определить плотность газоблока самостоятельно

У газоблока есть 4 основные марки плотности: D150, D300, D400 и D500. Каждая цифра после литеры “D” означает плотность в килограммах на метр кубический.
Чем выше плотность, тем более прочный и морозоустойчивый газоблок, тем лучше он переносит транспортировку и меньше бьется. Однако при увеличении плотности снижаются теплоизоляционные характеристики блоков. Вот почему газобетон Aeroc ENERGY PLUS плотностью D150 используется только для теплоизоляции несущих стен или межкомнатных перегородок. Он отлично поглощает звуки, а его коэффициент теплопроводности составляет всего 0,05 Вт/м*С — намного ниже, чем у газоблока плотностью D300 (0,08 Вт/м*С). Чем ниже теплопроводность, тем лучше материал сохраняет тепло. Однако газобетон Aeroc ENERGY PLUS менее прочный, чем стеновой блок D300, поэтому его нельзя использовать в строительстве несущих стен.

Способ №1: визуально

Можно ли проверить плотность газоблока визуально? Конечно, Вы можете довериться производителю и поверить, что если на упаковке написана маркировка плотности “D500”, значит, именно такая плотность у материала в реальности. Но так ли это?
Проверить плотность можно весьма приблизительно, “на глаз”. Для примера, Вы можете сравнить поры в кусочках газобетона плотностью D400 и D500. Если внимательно присмотреться, Вы заметите, что у блока плотностью D400 больше пор, иногда они более крупные. При этом, поры плотно прилегают друг к другу, их стенки едва не соприкасаются. У газоблока D500 между порами есть пространство, заполненное смесью извести, песка и цемента. Это вещество имеет белый цвет с сероватым оттенком, и чем-то напоминает мел. Поры отдалены друг от друга. Как правило, их диаметр не превышает 2 мм.
Точно так же Вы можете сравнить кусочки блоков плотностью D300 и D400, или D300 и D500. Если Вам сложно заметить визуальное различие между порами, используйте лупу.
Как показывает опыт, плотность газоблока Aeroc всегда соответствует заявленной. У других производителей, к сожалению, бывают различия в плотности даже в одной и той же партии блоков.

Способ №2: с помощью весов

Второй способ проверить плотность — взвесить блок и сравнить, соответствует ли вес заявленному.
Например, стеновой газоблок D300 600х300х200 мм имеет объем 0,036 кубометра. Чтобы это узнать, мы умножили длину на ширину и высоту: 0,6 * 0,3 * 0,2 = 0,036 (м3). При плотности 300 кг/м3 вес блока должен составить: 0,036*300 = 10,8 кг. Если же вес блока не соответствует этому значению, значит, и плотность отличается от заявленной.
Вес газобетона D400 600х300х200 мм составляет 14,4 кг, а D500 600х300х200 мм — 18 кг.
Точно так же Вы сами можете рассчитать вес блока, если у него другие габариты.

размеры, плотность, плюсы и минусы- Обзор +Видео

Газосиликатный кирпич уверенно занимает лидирующую позицию на рынке строительных материалов. Такую популярность материал завоевал благодаря своим уникальным техническим характеристикам, которые отвечают требованиям современного мира. Кроме того, качество и цена кирпича соответствуют друг другу.

Не смотря на  то, что газосиликат материал появился относительно недавно, он прошел проверку временем, и с успехом выполняет заявленные функции.

Материал используется для возведения любых конструкций, а также зданий разного назначения.

Общие сведения о газосиликатном кирпиче

Что же представляет собой газосиликатный кирпич? Попросту говоря – это вид ячеистого бетона. На выходе готовые блоки получались с пористой структурой, но обладали прочностью бетона. Именно поры в материале, обеспечивали малый вес блока. Чтобы добиться такого эффекта, еще в XIX столетии в бетонный раствор добавляли кровь свиньи или быка. Вступая в реакцию с другими элементами раствора, белок создавал пену.

В 30-х годах ХХ столетия, советский строитель Брюшков М.Н., подметил, что мыльный корень, способен наделять бетонный раствор способностью создавать пену. Подмешивая данное растение в раствор, получали увеличение объема состав, благодаря образованию пузырьков. И даже, после застывания такая структура сохранялась. Но, главную роль в создании пористого бетона отыграл шведский архитектор Альберт Эриксон. Именно он провел разработку технологии изготовления материала, при помощи подмешивания химических элементов, которые способствовали образованию газа. Тога же он и получил патент на свою разработку. Все же, интересен факт изготовления современного газосиликатного кирпича, ведь со временем технология однозначно менялась, благодаря тому, что технологический прогресс не стоит на месте.

На сегодняшний день, технология изготовления газосиликатного кирпича предусматривает использование таких компонентов как:

• портландцемент высшего качества, в составе присутствует кальция силикат 50 % и трехкальциевый алюминат, не более 6%;
• песок по ГОСТу 8736-77 с примесью ила и глины не более 2%, кварца не больше 85%;
• чистая вода по ГОСТу 23732-79;
• известь-кипелка кальциевая по ГОСТу 9179-77, не хуже третьего сорта. Состав должен гаситься за период  5 – 15 минут, не более 2% пережога. Состав оксида магния и оксида кальция – не менее 70%;
• пудра алюминиевая ПАП–1, ПАП–2 – образует газ;
• ПАВ и сульфанол С.

Газосиликатный кирпич в свою очередь изготавливается двух видов

• Неавтоклавный.
• Автоклавный.

Разница между ними заключается в процессе производства. Автоклавный газосиликат обладает высокими показателями усадки в процессе высыхания. Кроме того, уровень его прочности очень высок.  Использование автоклава для производства кирпича данного типа характеризуется большими энергетическими и технологическими затратами. Стоимость изделия на выходе получается довольно высокой. Просушивают продукцию при температуре 175ºС, в уровнем давления 0,8 – 1,2 МПа. Учитывая это, производство автоклавного газосиликатного кирпича способны осуществлять лишь большие заводы и предприятия.

Неавтоклавный газосиликатный кирпич производят по упрощенной технологии, которая не требует больших денежных вложений. Но, к сожалению, качество такой продукции значительно уступает автоклавной. Приготовленную газосиликатную смесь оставляют застывать природным способом, без влияния извне.

Вес и размеры газосиликатного кирпича

Если сравнивать данный вид кирпича с обычным

…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.

Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.

Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м³, а второго – 0,036 м³. При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м³ необходимо взять  27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.

Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м³ кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.

Газосиликатный блок – сколько кирпичей?

При использовании данной формулы для расчета 1 м³ газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.

Технические характеристики газосиликатного кирпича.

Отличительными особенностями материала являются:

• Плотность;
• Проводимость тепла;
• Устойчивость к минусовым температурам.

Маркировка плотности изделия:

• D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
• D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
• D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.

Примечание. Высокая плотность материала указывает на отличные качества теплопроводимость.

Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.

Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.

Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки

Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов. Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35.

Достоинства газосиликатного кирпича

Для изготовления данного строительного материала используются только экологически чистые компоненты, которые не несут вред человеческому здоровью. По уровню безопасности, газосиликатный блок, находится на втором, после древесине месте. Кирпич, произведенный путем применения автоклавы, не подвержены процессам гниения, образования плесени и  грибка. Примечательно,  что крысы и мыши равнодушны к данному материалу.

Высокий уровень пожаробезопасности также делает кладку из газосиликатного кирпича популярной в области строительных работ. Материал попросту не горит, кроме того применяется для создания преград на пути возможного возникновения открытого огня.

Пористая структура материала препятствует распространению шума. Также, специалисты отмечают чрезвычайную легкость обработки блоков. Для работы можно использовать обычные столярные инструменты.

характеристики, особенности изготовления, свойства, марки

Дата: 20 декабря 2018

Просмотров: 2408

Коментариев: 0

В современных строительных технологиях большое значение придается выбору материала для возведения того или иного типа зданий. Одним из наиболее популярных строительных материалов сегодня считают газосиликатные блоки, которые отличаются рядом преимуществ и используются достаточно часто.

Их широкое применение обусловлено оптимальным балансом цены и качества – по большому счету никакой другой строительный материал не выдерживает эту пропорцию столь же выгодно.

Если разобраться, то вряд ли газобетон относится к современным стройматериалам – его разработали еще в конце 19 века. В начале прошлого столетия группа ученых даже запатентовала открытие нового чудо-материала, однако его свойства были далеки от тех, которыми отличается сегодняшний газосиликат.

В современном виде газосиликатный материал получили в конце 20 века – это бетон с ячеистой структурой, твердение которого происходит в автоклаве. Этот метод нашли еще в 30-х годах, и с тех пор он особых изменений не претерпел. Совершенствование характеристик происходило за счет внесения уточнений в технологию его получения.

Газобетон является одной из основ для производства газосиликатных блоков

Принцип изготовления

В качестве исходных ингредиентов для получения газобетона используются следующие вещества:

• песок;
• цемент;
• известь;
• гипс;
• вода.

Чтобы получить ячеистую структуру, в состав добавляют порцию алюминиевого порошка, который служит для образования пузырьков. После смешивания массу выдерживают нужное время, дожидаясь вспучивания, после чего разрезают на части и ставят в автоклав. Там масса отвердевает в паровой среде – эта технология является энергосберегающей и высокоэкологичной. При изготовлении газобетона не происходит выделения вредных веществ, которые могут нанести ощутимый вред окружающей среде или здоровью человека.

Свойства

Характеристики, которыми отличаются газосиликатные блоки, позволяют рассматривать их как стройматериал, который хорошо подходит для возведения зданий. Эксперты утверждают, что газобетон соединил в себе наилучшие качества камня и древесины – стены из него прочны и хорошо защищают от холода.

Пористая структура блоков гарантирует высокие показатели пожаробезопасности

Ячеистая структура объясняет маленький коэффициент теплопроводности – он гораздо ниже, чем у кирпича. Поэтому здания из газосиликатного материала не столь требовательны в плане утепления – в некоторых климатических поясах оно вообще не требуется.

Ниже мы приводим основные свойства газосиликата, благодаря которым он стал столь востребованным в строительной сфере:

• маленькая масса при внушительных размерах – это свойство позволяет ощутимо снизить расходы на монтаж. Кроме того, для погрузки, перевозки и возведения стен не требуется кран – достаточно обыкновенной лебедки. Скорость строительства по этой причине также гораздо выше, чем при работе с кирпичом;
• хорошая обрабатываемость – газосиликатный блок можно без проблем пилить, сверлить, фрезеровать, используя при этом обычный инструмент;
• высокая экологичность – специалисты говорят, что этот показатель у газобетона сравним с деревом. Материал не выделяет никаких вредных веществ и не загрязняет окружающую среду, при этом, в отличие от дерева, он не гниет и не подвержен старению;
• технологичность – газосиликатные блоки сделаны таким образом, чтобы с ними было удобно работать. Кроме маленькой массы, они отличаются удобной формой и технологическими выемками, захватами, пазами и т.п. Благодаря этому скорость работы с ними возрастает в 4 раза по сравнению с возведением зданий из кирпича;
• низкая теплопроводность газосиликатных блоков – она обусловлена тем, что газобетон на 80 процентов состоит из воздуха. В зданиях, которые построены из этого материала, снижаются расходы на отопление, к тому же можно на одну треть слабее их утеплять;

В доме из газосиликата в любое время года будет поддерживаться устойчивый микроклимат

• морозостойкость – в структуре есть специальные пустоты, куда вытесняется влага при замерзании. Если выдержаны все технические требования к изготовлению, морозостойкость газобетона превышает две сотни циклов;
• звукоизоляция – очень немаловажный параметр, поскольку сегодня уровень шума на улицах достаточно высок, а дома хочется отдохнуть в тишине. По причине пористой структуры газосиликат хорошо задерживает звук, выгодно отличаясь в этом плане от кирпича;
• пожаробезопасность – минеральные вещества, которые используются для изготовления газосиликата, не поддерживают горения. Газосиликатные блоки способны выдерживать воздействие огня на протяжении 3-7 часов, поэтому его используют для возведения дымоходов, шахт лифтов, огнестойких стен и т.п;
• высокая прочность – газосиликат выдерживает очень высокие сжимающие нагрузки, поэтому подходит для постройки зданий с несущими стенами высотой до трех этажей или каркасно-монолитных зданий без всяких ограничений;
• негигроскопичность – газобетон не впитывает воду, которая попав на него быстро высыхает, не оставляя никаких следов после себя. Это объясняется тем, что пористая структура не задерживает в себе влагу.

Основным недостатком газосиликата является недостаточная прочность на изгиб, однако специфика его использования такова, что практически исключает возможность изгибающих нагрузок, поэтому этот недостаток не играет большой роли.

Чем меньше в теле искусственного камня воздуха, тем выше его прочность и плотность

Марки газоблоков

Плотность газосиликатных блоков является основным критерием, который рассматривается при маркировке. В зависимости от ее величины стройматериал обладает разными наборами характеристик, что обуславливает сферу его применения.

Ниже мы рассмотрим различные марки газосиликата и то, как их используют в строительстве:

• D300 – наиболее подходящий стройматериал для возведения монолитных зданий. Плотность газосиликатных блоков этой марки составляет 300 кг/м³ – она хорошо подходит для постройки стен малоэтажных домов в один слой или для двуслойных монолитных домов с высокой степенью теплоизоляции;
• D400 – его используют для постройки двухэтажных зданий и коттеджей, а также для теплоизоляции наружных несущих стен высотных зданий;
• D500 – это разновидность с наилучшей комбинацией утепляющих и конструкционных характеристик. По плотности она идентична бревну или деревянному брусу и применяется для возведения перегородок и внутренних стен зданий, проемов окон и дверей, а также оболочки армированных перемычек, стропил и ребер жесткости;
• D 600 – это газосиликатный блок с самой высокой плотностью, которая составляет 600 кг/м³, он используется там, где необходимо ставить прочные стены, подверженные высоким нагрузкам.

Ниже приводится таблица, иллюстрирующая другие параметры, которыми отличаются газосиликатные блоки разных марок.

В зависимости от плотности все газосиликатные блоки принято делить на конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные

Точность размеров

Газосиликаты могут иметь некоторые отклонения в своих габаритах. В зависимости от их величины различают три категории точности этого материала:

• Первая категория – она предназначена, чтобы класть блок насухо или на клей. В ней разрешается погрешность размеров по высоте, длине и толщине до полутора миллиметра, прямоугольности и углов – до двух миллиметров, ребер – до пяти миллиметров.
• Вторая категория применяется, чтобы класть газосиликатные блоки на клей. В ней погрешность по основным габаритам допускается до двух миллиметров, прямоугольность – до 3 миллиметров, углы – до 2 миллиметров и ребра – до 5 миллиметров.
• Третья категория газоблоков кладется на раствор, в ней погрешность по основным габаритам не более 3 миллиметров, по прямоугольности – менее 3 мм, углы – до 4 миллиметров, ребра – до 10 миллиметров.

Выбор газосиликата

При покупке газосиликатных блоков обычно оценивают три критерия, которые влияют на решение:

• функциональные характеристики – плотность, морозостойкость, коэффициент теплопроводности и т.п.;
• размеры одного блока;
• объем одного блока;
• стоимость.

Все это в комплексе позволяет сделать выводы, насколько тот или иной вариант способен справляться с поставленными перед ним задачами, и оценить общую стоимость материала, который будет использован для постройки здания.

Заключение

Газосиликатные блоки являются одним из наиболее популярных и востребованных материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Они позволяют быстро и с минимальными затратами возводить здания с хорошей тепловой и звуковой изоляцией.

При выборе стройматериала следует помнить о том, что различные марки газобетона отличаются между собой в плане цены и характеристик. Грамотный осознанный подход подразумевает правильную постановку задачи и оценку критериев, которые могут решить эту задачу при минимальных экономических затратах.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Газы — плотности

Плотности, молекулярная масса и химические формулы некоторых распространенных газов можно найти в таблице ниже: