Керамзитобетонные блоки газосиликатные блоки: Керамзитобетонные блоки или газобетонные блоки – что лучше?

Керамзитобетонные блоки или газосиликатные что лучше

Содержание

• Керамзитобетонные блоки технические характеристики
• Дополнительные сведенья
• Характеристики газосиликатных блоков
• Дополнительные сведенья
• Керамзитобетонные блоки
• Газосиликатные блоки
• Заключение

Абсолютно все познается в сравнении. Делая выбор в ту или иную сторону, мы трижды подумаем и сравним все возможные варианты. В строительстве точно так же, ведь выбор приходится делать всегда. Дело в том, что рынок предоставляет нам большое количество строительных материалов, которые имеют свои особенности и характеристики. Для строительства домов, гаражей, бань или других построек, многие останавливаются на легких бетонах. Одни предпочитают керамзитобетонные блоки, другие – газосиликатные блоки. А если поставить вопрос ребром и решить, керамзитобетонные блоки или газосиликатные, что лучше?

Так как все можно узнать в сравнении, мы сопоставим этих два прекрасных материала, чтобы узнать ответ на этот вопрос. Мы разберем технические характеристики материалов, а также остановимся на их положительных и отрицательных сторонах.

Керамзитобетонные блоки технические характеристики

Эти блоки сделаны на основе известного всем керамзита, который добавляется в бетонный раствор. В составе есть как керамзит крупной фракции, так и керамзитовый песок. В зависимости от того, какой размер имеет наполнитель, зависит прочность блоков и их теплоизоляционные характеристики. Всем известно, что керамзит используется в качестве утеплителя. Соответственно, в свойства керамзитоблоков входит высокий показатель сбережения тепла.

Начнем со стандартных размеров керамзитовых блоков. На самом деле размеры могут быть разными, в зависимости от потребностей и целей. Но стандартом считаются такие величины:

• 188×190×390 мм;
• 188×90×390 мм.

Максимально допустимое отклонение от стандарта – 10–12 мм. Первый вид блоков – изделия для кладки стен, второй – для перегородок. Если брать во внимание качество поверхности боковой грани, то керамзитобетон делится на рядовой и лицевой. Рядовые блоки используются для возведения коробки, которая будет защищена отделкой. А лицевые используют для возведения чистых стен, без дополнительной отделки.

Обратите внимание! В одном керамзитобетонном блоке поместится от 3 до 7 простых кирпичей.

Кроме того, продукция выпускается полнотелая и пустотелая. Благодаря пустотам блок весит еще меньше, а его энергосбережение намного выше. А вот изделия сплошные более надежные и тяжелые. Ими возводят капитальные стены, на которые оказывается большая нагрузка.

Дополнительные сведенья

1. Плотность керамзитобетонных блоков зависит от наполнителя и его фракции. Диапазон довольно велик – 500–1800 кг/м³
   . Такие показатели внушают доверия.
2. Прочность керамзитобетонных блоков тоже велика – 35–250 кг/см², а это показатель от В3,5 до В20.
3. Вес – 5–35 кг/шт.
4. Срок службы – более 60 лет.
5. Энергосбережение – очень важный параметр. За счет наличия в составе керамзита, теплопроводность материала низкая. Чем ниже плотность, тем лучше энергосбережение. Это видно на таблице внизу.
6. Морозоустойчивость влияет на длительность срока службы изделий и несущую способность стены. Керамзитобетонные блоки имеют несколько показателей устойчивости к морозу. Марка указывает на точное количество цикла заморозки и разморозки блока. Это: F25, F35, F50, F75.
7. Пожаробезопасность у материала идеальная. Он попросту не горит, поэтому имеет класс пожаробезопасности А1. Даже под влиянием открытого огня, стены не будут рушиться целых 7 или 10 часов.
8. Паропроницаемость высокая, так как керамзит «дышит». Это создает идеальный микроклимат в помещении.

Характеристики газосиликатных блоков

Материал тоже имеет пористую структуру.

Габариты газосиликатных блоков могут быть разными. Все зависит от завода изготовителя. На прилавках вы можете встретить основные размеры: 600×100×300 мм; 250×400×600 мм; 600×200×300 мм; 500×200×300 мм. А вот вес зависит от показателей плотности и размеров. Он находится в диапазоне от 5 до 40 кг.

За счет своей структуры, блоки довольно легко поддаются обработке. В них можно делать штробы и нарезать любой формы. Это эффективный материал, используемый в строительстве.

Дополнительные сведенья

1. Плотность газосиликатных блоков – от D400 до D700, то есть от 350 до 900 кг/м³.
2. Прочность газосиликатных блоков – от 10 до 50 кг/см² (В0,75–В3,5 и выше).
3. Вес – 5–40 кг/шт.
4. Срок службы – от 50 лет.
5. Энергосбережение – 0,15-0,3 Вт/мС.
6. Морозоустойчивость – F25–F75.
7. Пожаробезопасность – не горит.
8. Паропроницаемость – 0,26–0,16 мг/м ч Па.

Теперь, когда вы знаете характеристики обоих материалов, можно сравнить их и выбрать лучший. Давайте рассмотрим положительные и отрицательные стороны изделий.

Керамзитобетонные блоки

Преимущества:

1. Имеют отличную теплопроводность. Постройки будут теплыми.
2. Обладают свойствами шумоизоляции, намного лучше газосиликата.
3. Имеют низкую стоимость. А вот соотношение цена – качество на высшем уровне.
4. Обладает большей плотностью и прочностью, нежели газосиликат.
5. Высокий показатель морозоустойчивости, благодаря чему материал служит дольше.
6. Влагоустойчив, за ним не нужно ухаживать.
   Материал не боится погодных условий.
7. Обладает небольшим удельным весом.
8. Экологически чистый.
9. За счет хорошей паропроницаемости, стены будут дышать.
10. После строительства не дает усадки.

Недостатки:

1. Так как структура материала пористая, то сами блоки можно назвать хрупкими.
2. Если брать во внимание одинаковые характеристики изделий, то теплоизоляционные свойства у керамзитобетона хуже.
3. Материал не обладает четкими и идеально ровными формами.

В остальном – это прекрасный строительный материал, что зарекомендовал себя только с лучшей стороны.

Газосиликатные блоки

Как всегда, начнем с преимуществ данного материала:

1. Идеальные размеры, точность и небольшой вес. Работы выполняются быстро и легко.
2. Есть возможность выполнять кладку не на раствор, а на специальный клей.
3. Отличные показатели сбережения тепла.
4. За счет размеров, веса, гребней, захватов и пазов, работать с материалом комфортно. Его можно резать, шлифовать, делать штробы и транспортировать без особых усилий.
5. Так как структура материала пористая, то стены будут «дышать».
6. Экологическая чистота. Никаких токсинов, способных навредить организму нет.

Обратите внимание! За счет небольшой плотности и хороших свойств теплоизоляции газосиликата, вес стеновой конструкции можно уменьшить. Например, сравнивая газосиликатную стену и кирпичную, то первая будет в 3 раза легче. А по сравнению с керамзитобетоном – в 1,7 раз.

Недостатки газосиликатных блоков:

1. Материал хрупкий.
2. Очень сильно поглощает влагу, поэтому его нужно защищать.
3. Имеет низкую прочность на сжатие.
4. Морозоустойчивость ниже.
5. После возведения материал дает усадку.
6. Высокая стоимость.

Если визуально взглянуть на показатели керамзитобетона и газосиликата, то сразу заметным становится количество пунктов в первой и второй группе. Керамзитобетон на 10 положительных сторон имеет только 3 негативные. А если говорить об газосиликате, то на 6 достоинств приходится целых 6 минусов. Цифры говорят сами за себя. Все же, разумное решение должно остаться за вами.

Заключение

Благодаря этой статье, вы могли узнать подробное описание того и иного материала, их технические характеристики и отрицательные/положительные стороны. Понятно, что сразу критиковать газосиликат нельзя, так как в определенных обстоятельствах подойдет именно он. Все же, если рассудительно сказать, какой из материалов лучше, то все сходятся во мнении, что керамзитобетон шагнул намного вперед. Если вам нужно построить теплый, долговечный, надежный и тихий дом, то предпочитайте керамзитобетонные блоки.

• Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
• Как сделать цветной раствор для кирпича
• Размер и вес белого силикатного кирпича
• Кирпич облицовочный силикатный

Керамзитобетонные блоки или газосиликатные: что лучше

Лучшие строительные материалы: керамзитобетон и газосиликат, часто попадают под сравнение, поскольку они отличаются хорошими прочностными характеристиками, имеют немало преимуществ, которые преобладают над минусами, и могут применяться для возведения всевозможных построек — бань, гаражей, домов и пр. Однако при выборе наиболее подходящего стройматериала учитываются не только его свойства, но и особенности желаемой конструкции, климатические условия и финансовое положение.

Содержание

1. Сравнение
2. Описание и состав
3. Плюсы и минусы
4. Газосиликат
5. Керамзитобетон
6. Что учитывать при выборе?
7. Какой лучше?

Сравнение

Описание и состав

Оба стройматериала относятся к ячеистым бетонам и имеют схожую сферу применения, но при этом отличаются составом, технологией изготовления и свойствами.

Газосиликатные блоки получают путем автоклавного твердения. Они включают в состав измельченный песок и известь, алюминиевую пудру, воду и цемент. При взаимодействии порошка алюминия с гашеной известью запускается процесс газообразования, в результате чего блоки принимают пористую структуру. Керамзитобетон производят на основе воды, песка, керамзита и цемента. Ингредиенты смешивают до однородной консистенции и разливают по формам. Чтобы изготовить этот стройматериал, нет необходимости применять специальное оборудование. При желании можно сделать керамзитобетонные блоки собственноручно в домашних условиях.

Плюсы и минусы

Газосиликат

Популярный в сфере строительства материал обладает такими преимуществами:

• выдерживает большие нагрузки;
• не требует дополнительного укрепления основания постройки;
• возведенные газосиликатные стены отличаются идеальной ровностью;
• экологически чистый;
• прост в укладке и поддается шлифовке, резке;
• обладает высокой теплоизоляцией и паропроходимостью;
• не подвластен воздействию факторов извне.

Несмотря на немалое множество плюсов, характерны для газосиликатных блоков и недостатки:

• способность быстро поглощать влагу;
• невысокая прочность, риск возникновения трещин и прочих дефектов;
• невозможность применения для строительства несущих стен.

Керамзитобетон

У керамзитобетонных блоков, как и у газосиликатных много положительных моментов:

• стойкость к сниженной температуре;
• минимальные денежные затраты при собственноручном изготовлении;
• хорошая шумоизоляция, огнеупорность и влагостойкость;
• со временем не теряет прочностных характеристик, а лишь увеличивает их;
• экологическая безопасность.

Имеются у керамзитобетона и недостатки, в числе которых повышенная хрупкость и неспособность выдерживать большие нагрузки, поэтому этот строительный материал не подходит для сооружения несущих стен. К тому же керамзитобетонные блоки требуют дополнительного выравнивания и для их распиловки не обойтись без специальных инструментов. Стоит обратить внимание, что у керамзитобетона довольно высокие теплоизоляционные свойства, однако их не сравнить с теплопроводностью, которой обладает тот же арболит (арболитовые блоки по этому критерию занимают лидирующие позиции, их теплопроводность составляет 0,08—0,17 Вт/м К). Поэтому конструкции из керамзита нуждаются в утеплении, что существенно увеличивает затраты.

Что учитывать при выборе?

Выбирая между газосиликатными и керамзитобетонными блоками, нужно учитывать, что первые из них отличаются повышенной сыпучестью, поэтому зафиксировать на таких стенках тяжелый предмет будет сложно. Если сравнивать строительные материалы по способности сохранять тепло, то в этом случае они не конкуренты, поскольку и керамзитобетон, и газосиликат требует утепления. Важно учитывать и тот факт, что при возведении сооружения из бетона на основе извести, необходимо монтировать поверх стен армопояс. Керамзитобетонные стены в большинстве случаев обходятся без него.

При выборе лучшего строительного материала берут во внимание и тот момент, что газосиликатные конструкции по сравнению с керамзитобетонными сооружениями выходят значительно дороже. Это обусловлено тем, что при их возведении дополнительно уходят расходы на армирование, утепление и достижение оптимальной толщины несущей стены, которая зачастую выходит больше керамзитобетонной. К тому же для строительства прочного здания приобретать газосиликат нужно только качественных и дорогостоящих марок.

Какой лучше?

Подробно изучив характеристики газосиликатных и керамзитобетонных блоков, их плюсы, минусы, ценовую политику, каждый строитель сможет выбрать для себя наиболее подходящий строевой материал. Однако опытные бригадиры рекомендуют учитывать и мнения других специалистов, а также при выборе материала брать во внимание предназначение постройки, возможность найма специализированной техники и финансовый аспект. Так, если времени на строительство мало, то лучше воспользоваться большими, но легкими газосиликатными блоками. К тому же им следует отдать предпочтение и если сооружаемое здание должно противостоять минусовым температурам, поскольку керамзит более восприимчив к градусам воздуха ниже 0 и нуждается в защитной отделке. Лучший вариант — использовать два стройматериала вместе, это улучшит устойчивость постройки, увеличит ее долговечность и сэкономит бюджет.

Изделия из керамзита | Бетон

Керамзит легкий бетон, в котором наполнителем является керамзит — ячеистый материал в виде гранул. Сырьем для производства керамзита служат суглинки и глины – экологически чистые материалы. По тепло- и звукоизоляционным свойствам, влаго- и химической стойкости он не только не уступает обычным и другим легким бетонам, но и превосходит их. Блоки из керамзита называют «биоблоками», в качестве исходного сырья используются только экологически чистые натуральные компоненты. На основе этого получил заслуженное распространение керамзит, производство и использование которого быстро растет.

Изделия из керамзита, используемые в качестве несущих конструкций в жилищном, гражданском и промышленном строительстве. Объемный вес керамзита высоких марок примерно в 2,5 раза меньше тяжелого бетона. Таким образом, применение керамзита позволяет значительно снизить вес зданий и сооружений, достигнут ряд положительных технико-экономических показателей. В климатических условиях применение однослойных наружных стен из керамзитобетона позволяет эффективно использовать его теплофизические свойства.

Материал не горит, не гниет, в отличие от дерева и не ржавеет по сравнению с металлом, но обладает свойствами как дерева, так и камня. Керамзит имеет преимущества и перед лицевым кирпичом. Во-первых, удельный вес их блоков в 2 раза ниже, чем у кирпичной кладки. Во-вторых, стандартный керамзитобетонный блок 7 заменяет кирпич. В результате умелый каменщик закладывает отступ от единицы объема стены в три раза больший, чем кирпичной кладки. И это при том, что по своим экологическим свойствам керамогранит не уступает кирпичу. Практика показывает, что использование легкобетонных блоков вместо кирпича в малоэтажном строительстве снижает стоимость работ на 30-40% (!!!).

Керамзитовые блоки высокого качества, изготавливаемые на основе керамзитобетонного гравия мелочи — 5-10 мм. Блоки изготавливаются на современных вибропрессах с последующей термической обработкой. Это обеспечивает высокую прочность и хорошую теплоизоляцию. У частных застройщиков блоки пользуются повышенным спросом из-за оптимального соотношения цена/качество.

Благодаря хорошим прочностным характеристикам легкобетонные блоки применяются в многоэтажном домостроении, а также при возведении жилых домов, частных домов, хозяйственных построек и гаражей. Опыт использования агрегатов показал, что для строительства малоэтажных домов не требуются дополнительные специальные конструктивные решения. Благодаря именно своей размерности керамзитоблоки прекрасно сочетаются со всеми видами мелкогабаритных строительных материалов, ЖБИ, сталью, дверными и оконными проемами. Блоки из легкого заполнителя «дышат», регулируя влажность в помещении. Конструкции из керамзита практически вечные и не требуют ухода. Керамзит за счет особенностей своей структуры обеспечивает значительное улучшение звукоизоляционных свойств возводимых конструкций по сравнению с обычным бетоном и кирпичом.

В монолитном бетонном домостроении керамзитоблоки применяют при возведении межквартирных, межквартирных перегородок. При равных физико-механических свойствах пенобетон и газосиликатные блоки с легким заполнителем обладают лучшими показателями паропроводности и забиваемости.

Бетонный блок

Перейти к основному содержанию

Робин Лю

Менеджер по продажам в Linyi Osino Machinery Co.

Опубликовано 4 октября 2016 г.

+ Подписаться

Рабочее видео для автоматической машины с гидравлическим блоком QT10-15 https://youtu.be/2BrqMDDuoz0?list=PLaeAUciJLZDxiQdyTgNJXneW_CC-fiwV1

Фон

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его называют блоком бетонной кладки (КМУ). Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин сборный относится к тому факту, что блоки формируются и затвердевают до того, как они будут доставлены на строительную площадку. Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полых полостей, а их стороны могут быть отлиты гладкими или с рисунком. При использовании бетонные блоки укладываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 г. до н.э. связывать фасонные камни вместе при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37–41 годах н. э. , небольшие блоки сборного железобетона использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Большая часть бетонных технологий, разработанных римлянами, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. Только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США. После 10 лет экспериментов Палмер запатентовал конструкцию в 1900 году. Блоки Палмера были размером 8 дюймов (20,3 см) на 10 дюймов (25,4 см) на 30 дюймов (76,2 см), и они были настолько тяжелыми, что их приходилось поднимать на место с помощью небольшой кран. К 1905 году около 1500 компаний производили бетонные блоки в Соединенных Штатах.

Эти первые блоки обычно отливались вручную, и средняя производительность составляла около 10 блоков на человека в час. Сегодня производство бетонных блоков представляет собой высокоавтоматизированный процесс, который может производить до 2000 блоков в час.

Сырье

Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. В результате получается светло-серый блок с тонкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Типичный бетонный блок весит 38–43 фунта (17,2–19,5 кг). Как правило, бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей. В результате получается очень сухая, густая смесь, которая держит форму при извлечении из формы для блоков.

Если вместо песка и гравия используется гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высокими теплоизоляционными свойствами, чем у бетонного блока. Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг).

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (109°С).3°С). При этой температуре материал раздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием небольших количеств органического материала, попавшего внутрь. Типичный облегченный блок весит 22-28 фунтов (10,0-12,7 кг) и используется для возведения ненесущих стен и перегородок. Расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак, также используются для изготовления легких блоков.

В дополнение к основным компонентам бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, повышения прочности на сжатие или улучшения удобоукладываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты, чтобы придать блокам однородный цвет, или поверхность блоков может быть покрыта запекаемой глазурью для придания декоративного эффекта или для защиты от химического воздействия. Глазури обычно изготавливаются из термореактивного смоляного связующего, кварцевого песка и цветных пигментов.

Производство

Процесс Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые производственные предприятия производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, включая блоки, плоскую брусчатку и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как окантовка газонов. Некоторые заводы способны производить 2000 и более блоков в час.

Следующие этапы обычно используются для изготовления бетонных блоков.

• 1 Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе с помощью ленточного конвейера по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
• 2 Когда начинается производственный цикл, необходимое количество песка, гравия и цемента подается самотеком или механическими средствами в весовой дозатор, который отмеряет надлежащее количество каждого материала.
• 3 Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Обычно используются два типа смесителей. Один тип, называемый планетарным или тарельчатым миксером, напоминает неглубокую сковороду с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу внутри смесителя. Другой тип называется горизонтальным барабанным смесителем. Он напоминает банку из-под кофе, перевернутую на бок, и имеет смесительные лопасти, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
• 4 После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод расположен в климате, подверженном экстремальным температурам, вода может сначала пройти через нагреватель или охладитель, чтобы регулировать ее температуру. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

• 5 После тщательного перемешивания бетонная партия выгружается в наклонный
• ковшовым конвейером и транспортируется в приподнятый бункер. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
• 6 Из бункера бетон подается в другой бункер на верхней части машины для производства блоков с измеренным расходом. В блок-машине бетон подается вниз в формы. Формы состоят из внешней коробки формы, содержащей несколько вкладышей формы. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно можно формовать до 15 блоков.
• 7 Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки формы, опускающейся на полости формы. Это уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Большинство блочных машин также используют короткие импульсы механической вибрации для дальнейшего уплотнения.
• 8 Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки затем проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

• 9 Поддоны с блоками транспортируются к автоматизированному укладчику или погрузчику, который размещает их на стеллаже для выдерживания. Каждая стойка вмещает несколько сотен блоков. Когда стеллаж заполняется, его закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь.
• 10 Печь представляет собой закрытое помещение, способное одновременно вместить несколько стеллажей с блоками. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. В этом случае блоки выдерживают в печи от одного до трех часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с регулируемой скоростью не более 60°F в час (16°C в час). Блоки стандартного веса обычно отверждаются при температуре 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). По достижении температуры отверждения подачу пара отключают, а блоки оставляют на 12-18 часов пропитываться горячим влажным воздухом. После замачивания блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.
• Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают от пяти до десяти часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

• 11 Стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, поддоны с блоками раскладываются и укладываются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения нового набора формованных блоков.
• 12 Если блоки должны быть изготовлены в виде блоков с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе. Как только эти двойные блоки затвердевают, они проходят через разделитель, который ударяет по ним тяжелым лезвием вдоль участка между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
• 13 Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб: три блока в ширину, шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Контроль качестваПроизводство бетонных блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание захваченной воды в песке и гравии можно измерить с помощью ультразвуковых датчиков, а количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации. В районах с резкими перепадами температур вода перед использованием может проходить через охладитель или нагреватель.

Когда блоки выходят из станка, их высоту можно проверить с помощью датчиков лазерного луча. В печи для отверждения температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы обеспечить правильное отверждение блоков для достижения требуемой прочности

• Автоматическая машина GiantLin QT4-25 для блоков и цемента

  2 ноября 2018 г.

• Автоматическая машина для производства бетонных блоков

  27 мая 2017 г.

• Как сделать бетонные блоки с помощью Henry Machinery

  1 апр.

  2017 г.

• Станок для производства бетонных блоков – 10 главных причин приобрести Henry Block Machine

  31 марта 2017 г.

• QMY4-45 Машина для изготовления блоков для укладки яиц

  3 ноября 2016 г.

• Клиенты из Судана заказывают станок для изготовления блоков Генри QTJ4-25

  2 ноября 2016 г.