Как сделать самому арболитовые блоки: Как сделать Арболитовые блоки своими руками? Пошаговый процесс

04.06.2023

0 Comment

Содержание

Арболитовые блоки своими руками: технология производства, недостатки, отзывы

Содержание

1 Что такое древобетон
- 1.1 Технические характеристики
- 1.2 Технология производства
- 1.3 Плюсы и минусы материала
2 Самостоятельное изготовление арболита
3 Отзывы с тематических форумов
4 Заключение

Древобетонные, иначе — арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

деревянная щепа строго нормируемых размеров;
химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
цемент М400—500;
вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина — лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550—850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300—500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.

Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

Производственная линия по изготовлению арболита

Плюсы и минусы материала

По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;

благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
экологичность;
высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;

В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40—60% в пользу последнего.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, — небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.

В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3—5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Отзывы с тематических форумов

Дальше мы предлагаем ознакомиться с отзывами застройщиков, использовавших арболит в различных формах выпуска:

Андрей, г. Красногорск, Российская Федерация.

Свой одноэтажный дом 11 х 15,6 м построил из монолитного арболита, который готовили из щепы прямо на площадке, раствор сразу заливали в опалубку. По окончании сдал в лабораторию несколько образцов, взятых из стен в разных местах, результатами доволен. Судите сами: плотность от 370 до 455 кг/м³, прочность – 1,1—1,7 МПа. Из химии применялся сернокислый глинозем.

Валерий, пгт. Балаклея, Украина.

Купил специальный станок с вибрацией и сделал первую партию блоков из щепы. Для начала рецепт взял из интернета, использовал цемент М400. Когда снял опалубку, чтобы переносить изделия на сушку, нарочно уронил один арбоблок, а он легко рассыпался на куски. Попробовал рукой – крошится. Боюсь, напортачил что-то с раствором, буду экспериментировать дальше.

Анастасия, г. Ижевск, РФ.

Три года назад муж решил строить дом в 1 этаж из древобетонных блоков, арболитовых, то бишь. Что и было исполнено: несущие стены из этого материала, а снаружи – красивый кирпич «Фагот», фундамент – лента. В прошлом году заселились и сразу заметила – влажности нет нигде, сухо, дышится легко. Рекомендую.

Владимир, г. Витебск, Республика Беларусь.

Вместе со свояком слепили из щепок и стружки 3 блока на пробу без всяких вибраторов. Правда, добавили в раствор песка, хотя в рецептах из интернета он не значится. После отвердения подвергли полевым испытаниям и решили строить из них дом, поскольку изделия получились поразительно крепкие. Правда, самому делать арболит слишком дорого выходит из-за потерь времени. Буду искать качественный заводской материал.

Заключение

В целом арболитовые изделия оставляют о себе положительное впечатление, даже если изготовлены кустарным способом. Застройщикам, не стесненным сроками, есть смысл заниматься заготовкой блоков у себя дома при условии, что найдется подходящее по качеству сырье. Также производство данного материала остается хорошей идеей для бизнеса где-нибудь по соседству с деревообрабатывающим предприятием.

Арболит своими руками в домашних условиях: инструкция по изготовлению

Арболит представляет собой распространенный строительный материал, который применяется для сооружения жилых домов или других помещений. Из него строят и несущие стены, и перегородки. Все потому, что материал обладает прекрасными теплоизоляционными характеристиками. Стеновые арболитовые блоки часто применяются в промышленных проектах и частном строительстве. Однако обыватели порой не догадываются, что сделать арболит своими руками вполне реально.

Арболит представляет собой довольно распространенный материал.

Что такое арболит
Достоинства и недостатки материала
Технология производства в домашних условиях
- Состав и пропорции смеси
- Оборудование для изготовления
- Бункеры и формы
- Отработка технологии
- Применение арболитовых блоков

Что такое арболит

Перед тем как пытаться сделать арболит, нужно разобраться, что же это такое. Под этим термином понимают материал, который состоит всего из 2 основных компонентов. Основную часть вещества составляет наполнитель из древесной щепы и опилок. Эти элементы связаны вторым веществом — портландцементом.

В массу включают особые химические вещества, которые способствуют улучшению качественных характеристик древесины и повышают пластичность готового состава. Но их доля сравнительно невелика.

Достоинства и недостатки материала

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях несложно. Для этого достаточно залить формы предварительно подготовленным составом.

Технология отличается простотой. Для этого достаточно ознакомиться с пропорциями. Процедуру можно провести самостоятельно, что поможет сэкономить средства на транспортировке строительных материалов.

Перед тем как начинать делать арболит, нужно ознакомиться с его преимуществами. Какие же плюсы имеет вещество? К ним относят следующее:

Многофункциональность. Материал можно применять для разных видов строительных работ. При этом ему удается придавать требуемую форму путем распила.
Экономичность. Продукция фактически получается из отходов. Потому производство арболитовых панелей имеет низкую себестоимость. К тому же материал отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами. Это дает возможность экономить на отоплении.
Жаропрочность. Арболит устойчив к огню, несмотря на высокое содержание древесины.
Устойчивость к микроорганизмам. Это актуально лишь при правильной обработке.
Высокий уровень звукоизоляции.
Однородность и небольшой вес. Это очень актуально при строительстве дома на проблемном участке или в зоне с высокой сейсмической активностью.
Прекрасная фиксация крепления и легкой арматуры. Дом из арболита легко может простоять много лет.

Плюсами материала считаются устойчивость к внешним факторам и легкость.

Перечень недостатков является сравнительно небольшим, однако его обязательно нужно учитывать при изготовлении арболитовых блоков своими руками. Итак, к основным минусам относят следующее:

Высокий уровень поглощения влаги при нарушении технологии изготовления материала. Вещество требует хорошей гидроизоляции, иначе конструкция быстро разрушится.
Предпочтительное применение в регионах с преобладающими заморозками.

При изготовлении арболита своими руками в домашних условиях обязательно соблюдать пропорции. Только в этом случае получится сформировать крепкие блоки с уникальными свойствами.

Технология производства в домашних условиях

Многих людей интересует про арболит — как сделать своими руками, состав, пропорции. Чтобы получить качественный материал, нужно учитывать цели его применения — частные или коммерческие. Для изготовления в личных целях можно не покупать дорогое оборудование.

Состав и пропорции смеси

Арболит представляет собой легкий бетон. Технология его приготовления считается практически стандартной. Однако есть и ряд нюансов.

Массу обязательно требуется прессовать. При этом для замеса применяется не обычная бетономешалка, а принудительная. В ней хорошо смешивается щепа с другими ингредиентами.

В состав материала входят такие ингредиенты:

цемент — требуется использовать материал марок М400 или М500;
вода;
древесная щепа;
химические примеси.

Сравнение разных материалов

Важно, чтобы цемент был свежим и сухим. К тому же щепа должна обладать определенными размерами. Чем меньше пересортицы будет, тем более крепкими получатся блоки. К химическим компонентам относят хлорид кальция. Также в состав включают сернокислый алюминий и жидкое стекло.

Дополнительные компоненты требуется вначале смешать с водой. Лишь после этого их нужно добавлять в щепу и перемешивать.

Воду можно применять любую питьевую. В ней не должно быть загрязнений. После равномерного намокания щепок в ведре можно добавлять в состав цемент. Нарушать последовательность изготовления арболитовых плит запрещено.

При изготовлении арболита требуется соблюдать рецепт. Стружечную массу нужно смешивать с портландцементом, соблюдая соотношение компонентов. Удельная масса цемента составляет 10-15 %. Количество пластификаторов не превышает нескольких единиц.

Итак, для самостоятельного изготовления арболита нужно сделать следуюдщее:

Смешать 1 часть извести и 10 частей воды. Замочить в полученной смеси щепу минимум на 3 часа.
Поместить щепки в бетономешалку и залить водой. Для этого нужно соединить 3 доли сырья и 4 объема воды. Включить перемешивание и добавить 1 % жидкого стекла от общей массы раствора.
Добавить 4 массовых доли цемента М500 и перемешивать до однородности.
Смазать борта форм отработанным маслом и наполнить сырьевым раствором. Немного уплотнить содержимое и оставить на сутки.
Вытащить из формы и сушить в течение недели.

Понадобится хорошая бетономешалка

Оборудование для изготовления

Для изготовления монолитного арболита без каркаса своими руками требуется использовать специальное оборудование. Важным агрегатом для этой цели считается щепорез. Режущие детали нужно ставить под небольшим углом. При этом горловина для подачи щепы закрепляется вертикально.

Сделать самому щепорез можно из автомобильной рессоры. Также требуется использовать ось, металлические шпильки, подшипники. В интернете можно найти большое количество видео-уроков для изготовления конструкции.

Бункеры и формы

Промышленные формы обладают стандартными размерами. Они сопоставимы с габаритами блоков из пенобетона или полистиролбетона.

Арболит обычно делают размерами 20, 40 или 60 см. Делать заготовки самостоятельно достаточно сложно. Потому рекомендуется разрезать металлические листы болгаркой и заготовить специальную форму.

Арболит вполне реально сделать своими руками.

Отработка технологии

Самым трудоемким этапом считается отработка технологии. На этой стадии нужно определить все нюансы функционирования оборудования. Вносить химические компоненты рекомендуется на разных этапах. Сначала следует добавлять хлористый натрий и сернокислый алюминий. Другие ингредиенты следует вносить в бункер перед замесом.

Применять жидкое стекло следует после готовности щепы. Затем раствор нужно залить в формы, утрамбовать и оставить, чтобы он затвердел. На схватывание вещества уходит 2-3 суток. Затем формы убирают, а блоки сушат.

Арболит часто применяют в строительстве.

Применение арболитовых блоков

Сейчас арболитовые плиты устанавливают на перекрытия. Это обусловлено простотой их монтажа. Также блоки применяют для сооружения длинных прогонов в зданиях. Стандартные элементы используют для строительства домов и гаражей. Также может применяться обвязка пола с использованием арболита. При этом в состав нужно добавлять щебень.

Сделать арболит своими руками не очень сложно. Для этого нужно подготовить необходимое оборудование и четко придерживаться технологии. Немаловажное значение имеет правильный выбор материалов — желательно брать самые качественные.

Технология производства арболита в домашних условиях

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура монолитного арболита такая же, как у блочного арболита — бывает 2 видов:

Конструкционная. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Применяются для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб.м. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяются для заполнения пазух и межстеновых пустот для тепло- и звукоизоляции.

Прочность залитого арболита зависит от марки используемого цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Строительство домов

94 голоса

Голосуйте за!

—

Против!

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала. В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Содержание:

Преимущества и недостатки арболита
Технология производства арболита
Подготовка основания к работе
Компоненты и состав арболита
Процесс изготовления и принципы
Оборудование: применение на практике 08009
Блочные формы для арболита
Процесс изготовления своими руками
Консультация специалиста по изготовлению блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают некоторые преимущества перед арболитом:

1. Прочность материала 600-650 кг/м3, который по компонентному составу не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общей структуры конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому не беспокойтесь об карбонизации блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от которой для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяется штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал будет стоить всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок. Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пено- или газоблоков. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все элементы хорошо просушиваются, для чего предназначены помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяца, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Приблизительно на 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день. Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако с помощью щепы можно сделать и своими руками.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом в технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал. После производственного процесса в щепу добавляются следующие материалы, такие как:

гашеная известь;
растворимое жидкое стекло;
Портландцемент;
хлорид калия;
сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Arbolite grade

Cement (M400)

Lime quantity

Amount of sand

Sawdust quantity

Received density (kg / m3)

1,5

—

300-400

1,5

600-700

0,5

2,5

900-1000

—

. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок выдерживают при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы различные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья. Технология промышленного процесса должна соответствовать требованиям и критериям SN 549.-82 и ГОСТ 19222-84. Хвойные породы являются основным материалом для производства. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок типа ППМ-5, ДУ-2, а более дотошное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей. Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняется с помощью вибрационной машины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах используется специальное оборудование для смешивания и изготовления блоков. На некоторых заводах есть термокамеры с ИК-излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить нужную температуру для сушки блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, и приблизительные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются также объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно. Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс изготовления своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно. Для начала вам потребуются некоторые материалы и оборудование:

специальный лоток для смеси;
падающий и вибрационный стол;
стол с ударно-трясущим эффектом;
формы и подставки разъемные;
металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку. Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно удалить воздух из консистенции. В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств можно производить около 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Площадь установки потребует около 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические изделия заливают водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После сформированной арболитовой формы ее нужно будет тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, обитой железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы выполнить несложно при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Консультации специалистов по изготовлению блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества продукции необходимо учитывать несколько факторов. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

Варка монолитного арболита: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из древесной щепы, в качестве наполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и исключающих влияние древесные сахара.

Согласно ГОСТ щепа для арболита должна иметь определенный размер и форму. Целесообразно использовать хвойные породы дерева, кроме лиственницы. Лиственные породы содержат немного больше древесных ядов и также могут быть использованы.

В качестве цемента используется портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: ЦЕМ I 32,5, ЦЕМ I 42,5, ЦЕМ II/А 32,5, ЦЕМ II/А 42,5, ЦЕМ III 32,5).

Соотношение минеральных добавок

Различные химические компоненты, описанные в статье «Химические добавки для арболита», могут быть использованы в качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, повышения подвижности раствора. Наиболее распространенными и в то же время эффективными добавками являются хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушонка.

Соответственно существует множество рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливают и обрабатывают древесину, в других химический компонент добавляют непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу замачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем посыпать сверху порошком негашеной извести (80 кг), перемешать, разровнять, высушить и добавить в смесь. Таким образом избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, а уж тем более с такими объемами для строительства — дело довольно трудоемкое, требующее места для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет использование хлористого кальция или сульфата алюминия (сульфат алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, а будет лучше, если она полежит на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, его можно замочить в воде и высушить перед смешиванием. Замачивание и пролечка — это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая удалить часть сахара.

На стадии приготовления состава монолитного арболита добавляют хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так в какой пропорции химдобавка для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Составы одной марки (например, М500) но разных производителей могут реально отличаться по качеству. Поэтому рекомендуется сделать пробную партию. Если при добавлении хлористого кальция 5 % от массы вяжущего на отвержденном материале появляются «высолы» (белые солевые высолы), то процентное содержание химического компонента необходимо уменьшить. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% слишком много для состава. В то же время 2% может быть недостаточно. Стоит сделать пару пробных смесей.

Важно знать! Определенной пропорции химического компонента для монолитного арболита не существует! Его всегда следует определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые люди не хотят заниматься подбором пропорции хлорида кальция. А, чтобы не образовывались солевые высолы, в состав добавляют жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономнее сделать пару пробных замесов и определить долю хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой тип монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Учитывать пропорции состава на 1м3 монолитного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород:

Арболитобетон конструкционный монолитный

В2,5 (М25) — 380 кг цемента, 250 кг древесного наполнителя, 440 литров воды;

В2,0 (М20) — 350 кг, 230 кг, 400 литров;

B1.0 (M15) — 320 кг, 210 кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболитовый

В0,75 (М10) — 300 кг цемента, 190 кг древесного наполнителя, 430 л воды;

В0,35 (М5) — 280 кг, 170 кг, 300 литров;

Коррекция состава

Если используется другая марка цемента, то пропорция рассчитывается с помощью коэффициента: для М300 коэффициент равен 1,05, для М500 — 0,96, для М600 — 0,93.

Коэффициент дробления указан для абсолютно сухого материала. Обычно это бывает редко. Поэтому его количество нужно корректировать в зависимости от влажности – добавлять определенное количество. Для расчета дополнительного количества умножьте вышеуказанную массу на коэффициент, который рассчитывается как % влажности щепы, деленный на 100%.

Например, деревянная сердцевина имеет влажность 20%. Вам необходимо получить монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20% / 100% = 0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2.0 — 0,2*230=46 кг. Кроме того, в состав нужно добавить 46 кг древесного наполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая химическая добавка) смешиваются всухую, затем добавляется цемент. Добиться однородности состава. Затем добавляют воду из лейки при постоянном помешивании, пока весь древесный заполнитель не будет покрыт смесью со всех сторон.

Удобно смешивать с помощью строительного миксера или миксера. Обычно это занимает 5-7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита представляет собой умеренно влажную массу. Если взять фишку в руку, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а была проведена предварительная обработка заполнителя известью, то процесс перемешивания длится 25 минут, чтобы известь успела погаситься.

Так можно своими руками приготовить монолитный арболит для последующей заливки в возводимую или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит – уникальный в своем роде строительный материал, имеющий простой состав. За рубежом дома из арболита строят относительно давно, тогда как в нашей стране этот строительный материал появился сравнительно недавно, лишь в середине прошлого века.

Дома из арболита, как было сказано выше, имеют ряд преимуществ, среди которых особо следует отметить следующие:

Отличные теплоизоляционные характеристики арболита;
Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного строительного материала, так и в качестве утеплителя;
Простота установки и обработки;
Экологическая безвредность арболита;
Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Можно долго перечислять преимущества арболита, но в особенности хочется отметить простоту изготовления этого строительного материала в домашних условиях.

Дом из арболита легко поддается отделке после постройки, хотя при оштукатуривании арболита все же есть некоторые нюансы.

Арболитобетонная композиция

Изготовление арболита в домашних условиях – достаточно простое мероприятие. Портландцемент выступает в качестве основного вяжущего. Важно обращать внимание на марку цемента, так как для изготовления арболитовых блоков нужен цемент марки либо 400, либо 500.

Расход цемента на изготовление арболита сильно зависит от используемого наполнителя, которым могут быть различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка хвойных пород, таких как сосна и ель. Также для изготовления арболита может использоваться щепа из березы, тополя, осины или бука.

А, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков можно определить так: для изготовления одного кубометра арболитовых блоков М15 нужно примерно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Помимо цемента и древесного наполнителя важным компонентом при производстве арболита в домашних условиях являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит используются известь, кальций (хлорид), быстрорастворимое стекло и сульфат алюминия.

Химические добавки в состав арболита необходимы для предотвращения развития в наполнителе нежелательных микроорганизмов, а также для его использования без какого-либо старения.

Пропорции химических добавок в арболите полностью зависят от общей массы цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением большинство химических добавок в арболите растворяют в воде, которую затем используют для замешивания арболитовой смеси.

Технология производства

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

Сначала щепа просеивается через крупное сито. Стружка должна быть длиной 30-150 мм и шириной не менее 5 мм;
опилки перед применением необходимо обработать: удалить из них сахарозу, которая отрицательно сказывается на прочности.
Для этого на заводе добавляется специальный химический реагент на основе хлорида кальция. При изготовлении своими руками можно использовать раствор негашеной извести или оставить опилки на свежем воздухе на 40-80 дней;
после высыхания стружку снова просеять через сито для удаления мусора и остатков почвы;
готовые опилки смешивают с цементом в форме, которая должна постоянно находиться в состоянии вибрации. Затем добавляют воду и жидкое стекло. Вся смесь замешивается в бетономешалке. Обычно пропорции такие: шесть мешков опилок, один мешок цемента и два мешка песка. Чтобы материал не прилипал к стенам, их обшивают линолеумом;
после перемешивания смесь заливают в форму для прессования. При этом смесь уменьшается в размере на 30%; Блоки
в опалубке выдерживают трое суток, затем опалубку снимают. Затем их выдерживают в помещении при температуре не ниже 15 градусов еще 10 дней, после чего они готовы к употреблению.

Пропорции смешивания для шлакоблоков

Для изготовления блоков используется шлак разных размеров и включает несколько разных фракций. Это позволяет придать блокам более высокую прочность и улучшить теплотехнические показатели. Просеянный шлак нужного размера перед началом приготовления смеси смачивают водой для улучшения ее сцепления с цементом. Пропорции для изготовления шлакоблоков:

1,5-2 части воды;
3 части цемента М400;
2 куска песка;
7 частей шлака.

Кроме шлака в смесь могут быть добавлены кирпичный лом, щебень, зола, гравий, гипс. Для экономии цемента можно четверть вяжущего заменить известью. Это не ухудшит качество готовых блоков.

Арболитовые блоки — недостатки, характеристики, размеры, состав

Арболит в большинстве источников описывается как материал с замечательными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, о недостатках материала скромно умалчивают. Но чудес не бывает, есть и минусы. Чтобы максимально использовать положительные качества и нейтрализовать отрицательные, стоит досконально разобраться в свойствах арболита, его характеристиках и особенностях применения.

Состав:

Состав и производство арболитовых блоков
Плотность арболита
Прочность арболитовых блоков
Теплопроводность арболита
Поглощение влаги
Морозостойкость
Усадка материала
Огнестойкость арболитовых блоков
Звукоизоляция
Паропроницаемость
Недостатки арболитовых блоков
Преимущества арболитовых блоков

Состав и производство арболитовых блоков

Мы начинаем наш материал с состава и производственного процесса. Дело в том, что от качества выполнения тех или иных процессов зависит наличие или отсутствие тех или иных дефектов материала. И это очень важно. Арболит позиционируется как одна из разновидностей крупнозернистых легких бетонов. В качестве наполнителя используется древесная стружка. Древесная щепа скрепляется в монолитную конструкцию цементным тестом.

Материал используется в строительстве несколькими способами:

блоки кладочные крупноформатные;
пустотелых блоков;
плиты теплоизоляционные;
смеси для заливки ограждающих конструкций на месте.

Кладочные блоки нашли самое широкое применение и под термином «арболит» понимается, прежде всего, именно они. Самый распространенный размер арболитовых блоков – 500×300×200 мм. Но в последнее время производители стали расширять свои продуктовые линейки и предлагать арболит других размеров.

Технология изготовления блоков относительно проста, но, как и везде, есть свои тонкости. Качество будущей продукции зависит от соблюдения нескольких важных производственных вопросов. Если производитель использует термин «арболит» в наименовании своей продукции, он должен соблюдать требования нормативной документации на такую продукцию, это:

1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
2. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и эксплуатации конструкций и изделий из арболита».

Состав арболитовых блоков

Для изготовления арболитовых блоков применяют:

Щепа древесная;
Химические добавки;
Вода;
Цемент.

№1. Щепа древесная. Окончательная прочность сильно зависит от размера стружки. Чтобы получить именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства следует использовать щепу. Его размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).

Лучшая производительность для блоков с размерами стружки из интервалов:

длина — до 25 мм;
ширина — 5..10 мм;
толщина — 3..5 мм.

Опилки, стружка, тиры, костер, солома и все остальное, что пытаются смешать с цементом для производства арболита, для его изготовления не годится. Только чистая щепа без коры, листьев, почвы и других нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше, когда эти примеси отсутствуют.

Часто производство арболитовых блоков организуют на лесопильных и других деревообрабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным бизнесом. В итоге недобросовестные производители, чтобы повысить рентабельность производства, добавляют, помимо самих чипов, то, что есть в наличии. Отсюда и непредсказуемое качество продуктов.

На специализированных предприятиях устанавливаются производительные валковые дробилки, откалиброванные на нужный размер щепы.

Для конечного потребителя порода древесины, из которой производится сырье, не имеет большого значения, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа из лиственницы требует двойного количества добавок по сравнению с другими хвойными породами. Чаще других для производства щепы используют сосну, ель, реже лиственные породы.

№2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, препятствующие прилипанию цементного теста к поверхности древесных частиц.

Для решения этой проблемы используются 2 основные стратегии:

1. Сушка древесного сырья перед использованием в производстве в течение нескольких месяцев.
2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.

Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение сахаристости и минерализации сырья позволяет решить и другие важные задачи:

повышение биологической стойкости материала;
снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.

Для решения всех этих задач в производстве арболита могут быть использованы следующие компоненты: хлористый кальций (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикатный блок (ГОСТ 13079–67), сульфат алюминия ( ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).

№3. Вода. Арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно получить при соблюдении определенного порядка технологических операций. Воду с добавлением минерализаторов готовят заранее. Расход компонентов берется в следующих соотношениях:

Additive	CaCl ₂	Al2 (SO ₄ ) ₃	Al ₂ (SO ₄ ) ₃ + Ca (OH) ₂
Расход на 1м3 арболита, кг	12	12	8+4

Стружка засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетоносмесители не обеспечивают достаточной гомогенизации. Вода с растворенным минерализатором смешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Смешивание происходит в течение 20 секунд. На следующем этапе добавляется цемент. Смешивание с цементом длится 3 минуты.

№4. Цемент. Достаточная прочность материала для использования в строительстве достигается только при использовании цемента марки не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на заводе-изготовителе цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше, когда арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.

Формование блоков

Формование должно быть завершено в течение следующих 15 минут после смешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:

ручная формовка без вибрации;
ручная формовка с вибрацией;
на вибрационной машине;
на вибрационной машине с грузом.

Механизация процессов позволяет получать более качественные и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.

Выдерживание изделия в опалубке применяют в кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формовки препятствует слишком жидкая консистенция раствора. Как правило, плесень удаляется без вскрытия.

Необработанные блоки остаются на съемном нижнем поддоне или прямо на полу цеха.

Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать разные характеристики в зависимости от способа и степени уплотнения. Основной целью прессования смеси в форму является не увеличение ее плотности. Основная задача – создание структуры равномерно распределенной по объему щепы из произвольно ориентированного, полностью покрытого цементным тестом.

Вибрация при уплотнении очень дозированная. Чрезмерные вибрации вызывают оседание цементного теста на дно формы. Важно сохранить его равномерное распределение по объему при полном покрытии зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности древесная стружка не всплывает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.

Блоки герметизируются при значениях, достаточных для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их контакта. Сжатия и деформации самих чипов не происходит. Это обеспечивает сохранение размера блока после снятия уплотняющего усилия.

Необходимость точного дозирования всех компонентов и соблюдение технологии

Точность дозировки компонентов регламентируется ГОСТ. Допуски не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды гидратации всего объема цемента не происходит. Его превышение нежелательно по нескольким причинам:

Превышение водоцементного отношения снижает прочность.
Избыточная пластичность препятствует извлечению влажного блока из формы сразу после формования.
Увеличено время хранения блока на поддоне до начальной установки.

Концентрация минерализаторов для щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приведенные в нормативах, рассчитаны для определенного калибра заполнителя и его влажности на уровне 25 %. Оптимальная дозировка подбирается опытным путем на основе испытаний готовых образцов.

Для процесса гидратации важна температура водного раствора с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15°С. Для установления необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или держат в отапливаемом помещении. Химический подогрев воды возможен и при использовании в качестве минерализатора CaCl2.

Плотность арболита

По назначению материал условно делится на 2 вида:

теплоизоляционные;
конструкционный.

Определяющим фактором является плотность продукта. Считается, что блоки плотностью до 500 кг/м ³ не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но их можно использовать для теплоизоляции при возведении наружных стен в зданиях, где нагрузку от кровли или перекрытий воспринимают колонны или другие элементы.

Типичными значениями для конструкционных блоков являются значения плотности от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие значения говорят о хорошей несущей способности элементов, но уступают более легким по теплоизоляционным качествам. Плотность материала измеряется при неизменной массе, когда агрегат перестает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность около 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают стенам из камня плотностью 550 кг/м3.

Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие. По результатам испытаний изделиям может быть присвоена марка и класс по прочности на сжатие. Как правило, они связаны с плотностью материалов.

Плотность, кг/м3	Марка	Класс
400 — 500	М 5	В 0,35
450 — 500	М 10	В 0,75
500	М 15	В версии 1.0
500 — 650	—	В 1,5
500 — 700	М 25	В версии 2. 0
600 — 750	М 35	В 2,5
700 — 850	М 50	В 3,5

Как и в случае с изделиями из тяжелого бетона, марка является средним значением по результатам испытаний партии образцов. Класс характеризует гарантированную прочность, 95% образцов должны соответствовать классу.

Для реальных испытаний с хорошей выборкой связь между маркой и классом через коэффициенты пересчета неверна. В этом случае разрыв между маркой и классом может говорить о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовление арболитовых блоков учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для продукции 1-й категории качества допускается значение 18%, для высшей — 15%.

В каменной кладке небольшие размеры изделий делают понятие классности бессмысленным. При покупке крупных кладочных камней, представляющих собой арболитовые блоки, стоит отдавать предпочтение изделиям с присвоенным классом.

Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается применять блоки класса В 1,0. Для более высоких стен нужны элементы класса В 1,5. Для 2 – 3-х этажных домов используют блоки классов Б 2,0 и В 2,5.

Прочность на сжатие арболита типична для ячеистого бетона. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может достигать до 2300 МПа. Такие показатели делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность образования трещин, то для арболита эта проблема не стоит.

Теплопроводность арболита

Теплопроводность арболита является одним из основных параметров.

Растет с увеличением плотности в следующей последовательности:

Рекомендуемая ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводят редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в ряд. Вкупе с внутренней и внешней отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без проблем с образованием конденсата.

Дополнительную теплоизоляцию часто проводят с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавлением перлита. Для неотапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бань) часто применяют укладку блоков на ребро.

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывается величина водопоглощения до 85% для теплоизоляционных блоков и до 75% для конструкционных. Эти значения нужно понимать. Блочная конструкция состоит из разрозненных древесных щепок, склеенных между собой цементным камнем. Они ориентированы относительно друг друга хаотично.

Вода, вылитая на поверхность блока, свободно проходит через него. Естественно, при погружении вода способна вытеснить большое количество воздуха, содержащегося внутри агрегата. Если блок вытащить из воды, вода вытекает и цементный камень быстро высыхает.

Арболитовые блоки, находящиеся в естественной среде, например, в стене дома, фактически не накапливают влагу из окружающего воздуха. Это связано с очень низкой сорбционной влажностью материала, так как минерализованная щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачиваемыми материалами. Именно этим и вызвана популярность использования материала для строительства бань.

Если полить водой недостроенную стену из арболита снаружи, есть шанс увидеть ее внутри. Поэтому материал не используется без фасадной отделки. Для арболита рекомендуется отделка штукатурными растворами или установка навесных фасадных систем.

Морозостойкость

Постепенное разрушение продуктов при замораживании и оттаивании происходит в результате расширения замерзающей воды в пустотах. Чем больше в них воды, тем меньше циклов заморозки-оттаивания способен выдержать материал без разрушения.

Низкое сорбционное влагопоглощение придает арболиту хорошую морозостойкость. Минимальное значение F25 и достигает F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, повышает реальную морозостойкость материала в конструкции. К тому же есть реальные примеры эксплуатации зданий из арболита по 7-10 лет без повреждения стен. Причем речь идет о стенах, которые не защищены от воздействия внешних факторов окружающей среды.

Усадка материала

Считается, что арболит совершенно не склонен к усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они останавливаются еще на этапе созревания блока в производстве. Некритическое уменьшение размеров блоков (на 0,4 — 0,8%) возможно после укладки блоков в конструкцию.

Некоторое уменьшение высоты блоков может происходить под весом вышележащих элементов, перекрытий и кровельных конструкций. Во избежание проблем с отделкой не рекомендуется выполнять оштукатуривание в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.

Огнестойкость арболитовых блоков

По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:

группа горючести — Г1, т. е. это слабогорючий материал;
группа горючести — В1, материал не распространяющий горение;
дымообразующая способность — Д1, малодымящий материал.

Звукоизоляция

По звукопоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы, как кирпич и дерево. Коэффициент звукопоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 – 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.

Паропроницаемость

Арболит – дышащий материал; его паропроницаемость до 35%. Именно поэтому в домах, построенных из этого материала, нет сырости, а микроклимат комфортный как в холодное, так и в теплое время года.

Недостатки арболитовых блоков

Каким бы хорошим ни был арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.

Несколько сомнительных моментов способны поколебать решимость строителя:

— 1. Изобилие на рынке блоков «гаражного» качества.

Их прочность, сопротивление теплопередаче неизвестны даже производителю. Есть трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали о самых важных моментах в производстве арболитовых блоков. Как вы понимаете, выполнение некоторых задач в кустарных условиях просто невозможно.

— 2. Недостаточная точность геометрии.

По точности геометрии арболитовые блоки уступают другим легкобетонным кладочным камням (пенобетон, газобетон). Особенно это актуально для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей вызывают необходимость увеличения толщины швов до 10 — 15 мм. А это влечет за собой промерзание кладки по швам, перерасход средств и снижение скорости кладочных работ.

Производители рекомендуют использовать для кладки теплые растворы перлита, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.

— 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.

Теоретически незащищенная кладка может быть проницаема для больших напоров ветра, но реального подтверждения этому явлению получено не было. Нанесение штукатурных покрытий на поверхность решает проблемы с водопроницаемостью.

— 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.

Это связано с недостаточной автоматизацией производственных процессов, степенью развития технологии и скромными объемами производства. В результате себестоимость пенобетона и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.

— 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.

Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» отделки.

Преимущества арболитовых блоков

Тех, кто решил строить по арболитовой технологии, должны вдохновить ее многочисленные преимущества:

+ 1. Экологичность материала.

Даже его минерализаторы не выделяют в атмосферу вредных веществ.

+ 2. Самая высокая паропроницаемость.

+ 3. Легкость материала.

Легкость материала и его эластичность не требуют мощного и жесткого основания. Дополнительным бонусом является сейсмостойкость.

+ 4. Простота обработки.

+ 5. Легкое крепление.

В арболит можно вбить гвозди и вкрутить в него шурупы, как в дерево.

+ 6. Низкая теплопроводность.

Отличное сопротивление теплопередаче при достаточной прочности для малоэтажного строительства позволяет обойтись без дополнительного утепления и получить однослойную конструкцию стены.

+ 7. Низкая звукопроницаемость.

+ 8. Отказ от армирования.

Возможность отказаться от армирования кладки и устройства монолитных поясов на малогабаритных объектах.

+ 9.