Как делают брус: Как сделать профилированный брус своими руками

делаем своими руками в домашних условиях, технология производства бруса из досок и дерева. Чем склеить? Оборудование

В процессе отделочных работ нередко используют клееный брус. Такой высокотехнологичный продукт можно приобрести в специализированных магазинах или сделать самостоятельно. Данный материал отличается лучшей устойчивостью к механическим воздействиям и нагрузкам. Сегодня мы поговорим о том, как изготовить такую клееную основу.

Как делают на производстве?

Клееный брус делают на производстве в несколько отдельных этапов. Технология изготовления включает в себя несколько стадий.

• Сортировка дерева. Прежде всего, отбирают наиболее подходящую древесину из всего ассортимента для дальнейшей обработки. Выбранный материал разделяют на отдельные группы в зависимости от типа, сорта, размера и других важных характеристик.
• Просушивание. На этом этапе производства отобранный материал размещают в специальных сушильных камерах, которые оснащаются особыми механизмами. В них пиломатериалы просушиваются до выставленных заранее значений.
• Формирование заготовок. Данная стадия объединяет два процесса: просушенный пиломатериал отправляется на специальные станки, где удаляются все неровности и прочие дефекты с поверхности, а также происходит нарезка древесины на ламели, которые впоследствии сращиваются по длине. Чаще всего это делается с использованием ЧПУ.
• Склеивание. Далее все полученные заготовки смазываются особым экологически чистым клеевым составом, затем поверхности присоединяются друг к другу, их прижимают при помощи мощной установки с прессом. Клей будет проникать во все поры пиломатериала, прочно скрепляя материал между собой.
• Профилирование. Заготовки бруса нарезаются по длине и тщательно строгаются. Позже они снова отправляются на станки, где в материале вырезаются необходимые замковые элементы.
• Упаковка. На заключительном этапе производства готовый клееный брус упаковывают, чтобы защитить его от загрязнений и возможных механических повреждений.

Чем можно склеить?

Для того чтобы соединить древесные поверхности между собой в процессе изготовления, можно использовать различные клеевые составы. Существует несколько наиболее популярных среди производителей смесей: полиуретановая, меламиновая, резорциновая, EPI. Клей следует подбирать, учитывая скорость высыхания, токсичность, расцветку. Качественный состав должен равномерно распределяться на деревянной поверхности, быстро отвердевать.

Помните, что в условиях повышенной влажности используется только полиуретановая масса.

Как сделать своими руками?

Клееный брус можно сделать и самому в домашних условиях. Для начала нужно подобрать подходящий для этого материал. Можно взять практически любую деревянную основу любой породы. Самым экономичным является хвойный вариант обрезного типа. Лучше всего подобрать уже готовые доски, чтобы не делать распил материала. Для формирования профилированного бруса рекомендуется использовать лиственные породы древесины с красивой и необычной текстурой. Можно также взять комбинированный материал с лицевой частью, сделанной из редкой породы дерева.

Когда основа будет подобрана, можно начинать изготавливать конструкцию. Наиболее эффективный результат сможет дать специальная сушильная камера. Но место для процедуры допустимо оборудовать и в гараже. Нередко влажный пиломатериал помещают под навесы либо в хозяйственные постройки. Сушка в естественном виде будет длиться несколько месяцев. Для сушки иногда используют и простой вентилятор или обогреватель. Но в любом случае помещение, в котором находится древесина, должно хорошо проветриваться.

Дерево лучше заранее огородить от воздействия ультрафиолетового излучения.

При сушке материал лучше укладывать в горизонтальном положении. По высоте ряды нужно разделить при помощи специальных прокладок одного размера. В качестве таких прокладок чаще всего берутся высушенные небольшие бруски, они должны быть уложены перпендикулярно слою. В процессе сушки необходимо регулярно проверять уровень влажности древесного материала. Когда он достигнет 10-13%, дерево можно будет использовать для дальнейшей обработки. Контроль за уровнем влажности лучше осуществлять при помощи влагомера.

Далее производится заготовка ламелей и подготовка конструкций к склеиванию. Для оборудования подходящего места для обработки понадобится строгальный аппарат, а также циркулярная пила. Сращивать дерево по технологии шип-паз не рекомендуется. При помощи строгального станка формируют ламели нужной формы, после этого создают торцевые части циркулярной пилой (припуск должен составлять 50 миллиметров). Затем проводится сортировка на внутренние и лицевые элементы.

Склеивание надо проводить при комнатной температуре в проветриваемом помещении. На один кубический метр должно приходиться примерно 10 литров клеевого состава. Ламели следует складывать в установленном порядке. Клеевой раствор лучше наносить специальной кистью. Толщина слоя не должна быть меньше 2-х миллиметров. Собранную полную конструкцию скрепляют с помощью

Для финишной чистовой обработки стоит использовать шлифовальную машинку либо наждачный материал. После этого проводится профилирование и заключительное торцевание готовых конструкций. Для нарезки профильных элементов преимущественно используется фрезерный станок. При наличии специальных насадок можно сформировать профиль даже самой сложной формы.

Пазы для самодельной конструкции можно выпиливать при помощи пилы.

Брус, который предназначается для оформления внешней отделки, нужно дополнительно пропитать влагостойкими и антисептическими средствами. Данные составы позволят продлить срок службы деревянных конструкций.

Профилированный брус своими руками в создании авторских проектов

Прежде чем организовать собственное производство, необходимо решить насколько самостоятельное производство будет оправданно. Мотивацией для принятия такого решения часто бывает желание реализовать собственный творческий потенциал в следующих сферах предпринимательской деятельности:

• Производство эксклюзивной мебели;
• Оказание услуг в оформлении интерьера жилищ;
• Авторское оформление залов приема, интерьеров ресторанов и арт-выставок;
• Бизнес в области архитектурной миниатюры.

Подвигнуть к занятию самостоятельным изготовлением клееного профилированного бруса может стать мечта выполнить отделку фасада дома или обустроить веранду по собственному проекту.

В зависимости от потребностей в материале и имеющейся деревообрабатывающей техники, существует несколько способов самостоятельного изготовления профилированного бруса. Реализация такого проекта включает основные этапы:

• Определение целей, количество продукции и оценка бюджета проекта;
• Выбор материала и организация сушки;
• Изготовление ламелей;
• Склеивание;
• Выемка профиля.

Выбор материала

Сделать брус своими руками – сложная, но вполне выполнимая задача. Для изготовления клееного профилированного бруса можно использовать любой пиломатериал, сделанный из различных пород дерева. Самым экономным является обрезная доска хвойных пород, по размерам близкая к размерам ламелей. Изготовление бруса из готовых досок позволит отказаться от операции по распиловке древесины.

Для изготовления профилированного бруса своими руками можно использовать лиственные и редкие породы древесины с привлекательной текстурой. Более экономичным решением может стать комбинированный брус с лицевой частью, изготовленной из ценных пород дерева. Подбор материала лучше сделать самостоятельно, для этого необходимо: выбрать пиломатериал по номенклатуре и типоразмерам, провести осмотр и дефектацию товара. Лучше приобрести сухую древесину, но на этом этапе влажность древесины особой роли не играет, в любом случае ее надо будет доводить до кондиции.

Как сушить пиломатериал

Лучшие результаты дает камерная сушка древесины, но оборудовать место для сушки можно в гараже или на загородном участке, часто влажный пиломатериал складируют под навесы или в хозяйственных постройках. Процесс сушки естественным путем может составить несколько месяцев. Если этот процесс организовать в помещении, можно использовать обогреватель и вентилятор. В любом случае помещение должно проветриваться. При расположении штабеля под навесом, древесину необходимо оградить от воздействия прямых солнечных лучей.

В сушильный штабель обрезная доска укладывается горизонтальными рядами, по высоте ряды разделяются прокладками одного размера. В качестве прокладки можно использовать бруски из сухой древесины с размером сечения 40х40 мм. Бруски укладывают перпендикулярно основному слою через 500-600 мм. Для предотвращения процессов деформации рекомендуется на верхний ряд штабеля уложить гнет из подручного материала.

В процессе сушки периодически проверяется влажность материала, при достижении влажности 10-12% пиломатериал можно использовать для изготовления ламелей. Контроля влажности осуществляют влагомером, особых требований по точности к измерениям не предъявляется, для этих целей можно использовать недорогой прибор.

Заготовка ламелей и подготовка к склеиванию

Из обрезной доски, доведенной до требуемой кондиции, можно начинать изготавливать ламели для склеивания. Для оборудования рабочего места необходим строгальный станок и циркулярная пила. От операции сращивания ламелей по технологии «шип в шип» целесообразно отказаться. Представленные на рынке шипорезные станки дороги, оборудование является узкоспециализированным, приобретать его для личного пользования непрактично. Без специального оборудования проще всего изготавливать двух- или трехслойный клееный брус.

Порядок изготовления ламелей:

• Получение заготовок заданной формы с использованием строгального станка;
• Торцевание циркулярной пилой с припуском 50 мм;
• Дефекация и сортировка на лицевые и внутренние части;
• Сборка «на сухую», маркировка по очередности расположения в готовом изделии.

Для предотвращения смещения ламелей применяют шпоночное или шкантовое соединение. Гнездо под шпонку выдалбливают по центру заготовки, шпонку можно сделать из отбракованной доски. Шкант изготавливают из твердых пород дерева и вставляют в специально высверленные отверстия.

Опытные мастера рекомендуют:

• На лицевую сторону укладывать пласти с более четким рисунком годовых колец;
• У двух соседних ламелей древесные волокна должны быть ориентированы разнонаправлено;
• Склеиваемые поверхности обработать грубой наждачной бумагой для придания шероховатости, пыль удалить, поверхность обезжирить растворителем.

Склеивание и опрессовка

Для склеивания используют любой доступный клей для дерева, для бруса, предназначенного для использования внутри помещений, лучше выбрать экологичный клей. Операция проводится при комнатной температуре, в проветриваемом помещении. Расход клея составляет до 10 литров на один кубометр готового бруса.

Ламели укладывают в ранее определенном порядке, клей наносится кистью или валиком, толщиной клеевого слоя – до 2 мм. Собранную конструкцию скрепляют винтовыми столярными струбцинами, расположенными через 400-450 мм. Под упоры струбцины рекомендуется подложить прокладки из многослойной фанеры размером 12х12 мм.

Время полного отверждения клея определяется по паспортным данным состава. После завершения процесса склеивания, на строгальном станке снимаются наплывы клея, устраняют «ступеньки», брусу придают заданные размеры. Для чистовой обработки используют наждаку или шлифмашинку.

Профилирование и заключительное торцевание

Профилирование бруса своими руками – наиболее ответственная операция. При изготовлении бруса своими руками, профилю можно задать любую форму. Для нарезки профиля целесообразно использовать фрезерный станок эконом–класса или станок для профилирования бруса собрать своими руками. Сделать это легко из ручного фрезера, столярного верстака и несложного стапеля. Мощность фрезера должна быть не менее 2 кВт. Такое решение подходит для изготовления мелких партий профилированного бруса. Разнообразие насадок позволяет нарезать профиль самой сложной формы, в том числе и конусообразный.

При штучном изготовлении, пазы можно выпилить циркулярной пилой. Такой несложный станок для изготовления профилированного бруса можно собрать на верстаке с использованием жесткой направляющей для перемещения пилы. После распила, острожку пазов выполняют столярным инструментом.

Заключительной столярной операцией является чистовое торцевание, изделию придают заданную длину, торец обрабатывают наждачной бумагой.

Готовый профилированный клееный брус декорируют морилкой, древесным маслом, искусственно старят, имитируют рельеф, оставляемый жучком-короедом. Брус, предназначенный для внешней отделки, пропитывают влагоотталкивающими и антисептическими пропитками.

Клееный брус своими руками: возможно или нет?

На рынке можно найти много стройматериалов, но производить клееный брус своими руками в непромышленных масштабах выгоднее и проще. Кроме того, при самостоятельном изготовлении можно сделать клееный материал нужно размера и в небольшом количестве. Соблюдение всех требований при производстве позволяет получить клееный утепленный брус, не уступающий промышленному или превосходящий его по ряду признаков:

• теплее бревна в три раза;
• чтобы согреть дом из этого материала, понадобится почти в три раза меньше энергии;
• прочнее, чем другой деревянный стройматериал из-за перемычек;
• исключено появление трещин на поверхности;
• нет нужды делать отделку стен – клееный брус хорошо смотрится;
• усадка дома будет всего 1%.

Разновидности утепленного клееного бруса

Преимущество этого материала в том, что он сочетает в себе особенности дерева и искусственных материалов. Его текстура, хорошая теплоизоляция и долговечность равны или даже превосходят свойства других стройматериалов.

Утепленный брус бывает нескольких видов, отличающихся материалом и конструкцией. Популярный утеплитель – эковата. Это дешевый материал, который хорошо сохраняет тепло. Но главный ее минус – ее легко могут повредить грызуны. Также для укладки эковаты нужен специальный инструмент, что увеличивает время строительства.

Более удобный и популярный утеплитель – пенополиуретан, он легко укладывается в клееный стройматериал.

Пенобрус

Пенополиуретан имеет ряд преимуществ. Благодаря его низкой теплопроводности в доме дольше сохраняется тепло. Он занимает собой все пространство внутри каркаса. Благодаря этому холодный воздух практически не проникает внутрь помещений, то есть мостики холода практически отсутствуют.

Но для того чтобы правильно использовать утепленный брус при строительстве, нужно организовать хорошую внутреннюю вентиляцию стен, потому что он имеет низкую паропроницаемость. По этой причине клееный материал может быстро потерять свои свойства.

Что же такое брус ППУ брус утепленный пенополиуретаном

ППУ – это комбинированный строительный материал. Внешне он похож на панель-сэндвич. Многие опасаются, что пенополиуритан может повредить здоровью жильцов дома. Но этот утеплитель не реагирует на воздействия извне и не выделяет токсичных веществ даже при нагревании. Кроме того, материал обладает высокой огнестойкостью, что является несомненным плюсом исходя из правил пожарной безопасности.

Чтобы изготовить утепленный брус, нужны хорошо просушенные доски (примерно на 90%), из которых делают два вида заготовок.

Ламели – это две одинаковые доски, которые будут находиться друг от друга на расстоянии 70 мм и составлять основу стройматериала. Соединения, которые скрепляют ламели, называются «ласточкин хвост». Их располагают между досками на расстоянии 50 см друг от друга. При соединении ламелей появляются полости.

После придания формы изделию пустоты между ламелями заполняются утеплителем – пенополиуретаном, который занимает собой все пространство и швы.

Благодаря такому устройству стройматериала создается впечатление, что дом полностью деревянный.

Для изготовления клееных пакетов можно использовать ценную древесину (кедр, дуб, ясень).

Этот стройматериал можно создавать из разных материалов – для внешней стороны используют благородные сорта древесины, а для внутренней – попроще.

Конструкция утепленного профилированного бруса

Утепленный клееный брус бывает однокамерный и пакетный. Однокамерный справляется с большими нагрузками без проблем – даже принимая на себя весь вес дома, он не деформируется. В его состав входит две доски, которые скрепляются между собой перемычками так, чтобы получилась нужная ширина изделия. Получившийся каркас заполняют ППУ. После устанавливается внутренняя вентиляционная система стен, чтобы клееный слой мог «дышать».

Брус клееный с утеплителем крепок и обладает хорошей теплоизоляцией, поэтому пользуется спросом на рынке строительных материалов.

Пакетный клееный брус имеет одно отличие от однокамерного. Внутри у него есть не только горизонтальные перемычки, но и продольные. Благодаря такой конструкции в нем появляются «соты», в которые и добавляют пенополиуретан. Такой вид стройматериала еще называют утепленной брусовой двойной конструкцией.

Использование пенополиуретана в клееном брусе позволяет не проводить специальную подготовку дерева изнутри конструкции. Главное – убедиться, что стороны, которые будут склеиваться, сухие и чистые, тогда прилегание будет плотным, что сделает клееный стройматериал долговечным.

Технология изготовления утепленного клееного бруса

Для его изготовления необходимо столярное оборудование, подходящие материалы, знание и соблюдение технологических процессов, внимание к процессу производства.

1. Утепленный брус начинают изготавливать с распиловки. Бревно распиливают и выбирают ламели – доски, которые станут основой. Важна точность размеров досок.
2. После распиловки ламели отбирают по длине. Каждую доску нужно осмотреть и оценить качество дерева. Затем их сортируют по видам.
3. После доски отправляются на сушку. Рекомендуемая влажность – 8−12%. Чем лучше высушены доски, тем меньше клееный материал даст усадку после строительства.
4. Когда ламели высушены, их нужно прострогать. После того как доски приобретают окончательную форму, их вновь сортируют. Есть стандарт прочности, который следует соблюдать.
5. В дереве могут быть участки, которые нужно удалить. На досках нужно искать трещины, суки, шероховатости кромки и откосы. Если такой брак найден, доску необходимо отторцевать и отмаркировать.
6. Размеры ламелей могут отличаться, так что нужно подогнать их под единый стандарт. Чтобы ламели имели одинаковые торцы, их нужно отфрезеровать.
7. После фрезеровки доски отправляют на торцовку, чтобы ламели были одинаковой длины.
8. Самая ответственная часть работы – склеивание. Для этого используют специальный пресс и клей, между деревом помещается пенополиуретан. Пресс не только помогает надежно скрепить между собой доски, но и получить изделия с разным сечением.
9. Последний штрих – клееный стройматериал осталось прострогать, отфрезеровать и отшлифовать.

Дом, построенный из такого материала, уже не нужно утеплять и уделять время внутренней и внешней отделке стен, если пропитать дерево специальными растворами в процессе производства.

Как производят клеенный брус для деревянных домов ⋆ Как это сделано

Вопрос о собственной жилплощади возникает рано или поздно у каждого человека. Волнует эта проблема и меня в том числе. Недавно, побывав на одной выставке посвященной строительству дома я заинтересовался вопросом, из чего и как делаются стройматериалы для простого деревянного домика, который по цене доступнее, чем самая дешевая однушка в столице. Я договорился с заводом Good Wood об экскурсии на производство, и на днях выяснил как это делается.

Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус – из сосны и ели.

Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.

После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет – набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.

На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.

Заглянем внутрь.

Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.

Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.

Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.

Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.

Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных – доски ели и сосны можно отличить по сучковинам – у сосны они крупнее, чем у ели.

Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.

Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.

Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать – на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.

Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.

В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.

После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они “отдыхают” еще два часа до того, как попадут на следующий этап.

Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.

Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.

Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.

Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.

Еще одна приятная деталь – кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.

Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и…

нарезает чашу – углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.

Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.

А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.

Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.

И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.

За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.

На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях – проекты, которые осуществляются в данный момент.

На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.

Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.

При необходимости брус может принять антисептические ванны.

После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.

После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.

На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова “мин. венец 20” и “макс. венец 43” – это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 “слоя” стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей – все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.

Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.

Кстати, о велосипедах на фото – они безвозмездно покупаются компанией любому работнику производства, который готов ездить на нем из дома до работы и обратно). Еще одна интересная информация о компании: работникам производства, которые бросили курить выдается премия в 10 тыс. руб! Правда, если работник не справляется с недостатком никотина и опять начинает курить, его штрафуют на 15 тыс).

Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.

В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.

Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото – отход производства.

А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.

Тринадцатиметровый пресс.

После обработки досок, их торцы нарезаются “елочкой” и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.

Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.

А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус. Здесь же, компания может помочь ему определиться с проектом, или создать собственный проект с помощью архитектора и инженеров компании Good Wood.

А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.

Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.

С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.

Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.

Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.

В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.

В эту емкость собираются опилки производства.

Напоследок зайдем в небольшой двухэтажный домик на территории компании, который может осмотреть любой желающий. Выглядит симпатично.
Чуть не забыл сказать, дома для своих клиентов собирают только специалисты компании, начиная от закладки фундамента, до кровельных работ и установки бойлера, и т.п., что очень удобно.

Здесь есть своя котельная, что немаловажно.

Из чего делают клееный брус | Как делают клееный брус

Согласно подсчетам ученых, человек проводит в помещении 90% времени. Это приблизительно 71 год  из 78 лет жизни.  Впечатляет?

Чтобы эта жизнь была здоровой, долгой и в удовольствие, она должна проходить в экологичной среде. Недаром наши предки строили себе жилища из дерева и могли увидеть глубокую старость.

Все просто! Дерево – часть живой природы. А что может быть экологичнее?

Клееный брус может похвастаться всеми преимуществами дерева! Это связано с особенностями его состава и производства.

Клееный брус: как его делают?

Клееный брус изготавливают из древесины, которую нарезают на доски (ламели), сушат их в специальных камерах, сортируют и обрезают. Выявленные в ходе распила скрытые дефекты и сучки удаляют. Затем цельные куски дерева склеивают между собой, добиваясь идеального вида. Толщина бруса зависит от числа склеенных вместе ламелей (до пяти).

Для производства бруса используется древесина разных пород, в т. ч.:

Сосна. Прочная, недорогая, с красивой структурой. Сосна устойчива к различным грибковым поражениям и воздействию насекомых, что немаловажно при строительстве дома. Самое распространенное сырье для бруса благодаря низкой стоимости, простоте обработки и доступности. 
Ель. Чуть меньшая, чем у сосны, прочность компенсируется отличной звукоизоляцией и красотой внешнего вида конечного продукта (практически без текстуры и рисунка, древесина преимущественно белого цвета). Древесина ели мягкая, эластичная, однородная.
Кедр. Эфирные масла, содержащиеся в древесине, обладают обеззараживающими свойствами и создают особенный микроклимат. Однако это одна из самых дорогих пород.
Лиственница. Лиственница имеет наиболее высокие характеристики по огнестойкости, устойчивости сырой древесины к расколу, инертности (медленное прогревание и остывание). Это очень прочная порода (уступает только дубу) с уникальным рисунком древесины (используется в основном для внешних ламелей). Однако все эти качества, прежде всего высокая плотность и долговечность, ведут к тому, что она и самая дорогая.
Дуб. Наиболее твердый и очень сложный в обработке материал. Для его обработки требуется специальное оборудование. В этой связи он производится в основном на заказ.

Клей для производства клееного бруса

Вторым компонентом клееного бруса является клей. От того, чем клеят брус, будет напрямую зависеть экологичность конечного продукта. Ведь клей может быть не так безобиден, как натуральная древесина. 

Изготовители строительных материалов применяют разные виды клеев: меламиновые, на основе ПВА, резорциновые, полиуретановые, EPI-клеи. Все они имеют большую способность к сцеплению, не боятся влаги и перепадов температур. Однако ряд современных адгезионных составов содержат синтетические смолы и формальдегиды, ухудшающие экологические показатели клееного бруса.

 
Самыми безопасными благодаря своему составу являются EPI-клеи. Они соответствуют европейским стандартам безопасности и нормам СанПиНа, так как:

•  не содержат формальдегидов, меламина, толуола, летучих соединений;
• могут использоваться для изготовления продукции, контактирующей с пищей;
• не имеют запаха;
• не препятствуют микроциркуляции воздуха.

Состав EPI-клея аналогичен составу клея, который используются в пищевой промышленности для производства деревянной посуды, разделочных досок и т.п.

Наиболее известными марками данного вида продукции являются «Akzo Nobel» (Нидерланды), «Homakoll», «Kiilto» (обе – Финляндия).

Если вы хотите, чтобы ваш дом был полностью безопасным, обязательно узнайте, какая клеевая система использовалась при производстве бруса. Эту информацию можно получить у изготовителя. 

Alkor Group производит брус для строительства домов, используя EPI-клей «Kiilto». Данный клей соответствует классу D4+, что дополнительно гарантирует повышенную влагостойкость.

Вся продукция сертифицирована и соответствует стандартам безопасности. Мы можем гарантировать соблюдение всех технологических требований, т.к. выполняем полный цикл работ от производства материала до сдачи объекта в эксплуатацию. Подготовка и склейка ламелей на собственной фабрике – залог высокого качества бруса, а значит – надежных и долговечных домов.

Зачем в брусе делают компенсационный пропил?

Существенным недостатком пиленого бруса естественной влажности, вызывающим нарекания к этому материалу, является большое количество трещин и непредсказуемый характер их образования. В бревне растрескивание происходит в радиальном направлении – от центра к краю, в брусовом массиве направленность трещин носит случайный характер, отмечены случаи, когда брусовые элементы строительных конструкций разваливались на части. В клееной древесине глубокие трещины не образуются, но такой материал стоит в 2-2.5 раза дороже.

Опытным путем установлено, что повлиять на процесс растрескивания можно с помощью разгрузочного (компенсационного) пропила, сделанного на одной из боковин брусовой заготовки. Ведущие производители деловой древесины активно внедряют эту технологию, пропилы делают на специальных участках поточных линий по распиловке бревен. В торговой сети можно встретить брус с двумя пропилами на противоположных сторонах, такой вариант является результатом поиска путей улучшения технологии. Сделать пропил помощью доступного строительного инструмента затруднительно, индивидуальные застройщики улучшают свойства материала с помощью компенсационных пазов.

В настоящей статье представлена ознакомительная информация о том, как сделать разгрузочный паз в брусе своими руками, более подробную информацию можно найти в специальной литературе или на строительных форумах.

Причины образования трещин

Радиальные трещины в брусе

Причиной образования глубоких трещин в пиломатериале естественной влажности является испарение клеточной – связанной, влаги. Этот процесс называют усушкой, которая может продолжаться несколько лет. В отличие от клеточной влаги, более 70% капиллярной(свободной) влаги испаряется при воздушной сушке на лесоперерабатывающих предприятиях, испарение капиллярной влаги к образованию трещин не приводит.

Усушка протекает неравномерно: близкие к поверхности слои испаряют влагу более интенсивно, чем внутренние, в древесном массиве возникают разнонаправленные силы. Возникающие напряжения раздирают волокнистую структуру древесины, что способствуют образованию глубоких продольных трещин.

Дополнительную неопределенность в процесс трещинообразования вносят следующие факторы:

1. Наличие и расположение древесной сердцевины. Сердцевиной называют центральную часть дерева диаметром 5-7 см, в этом месте происходит образование новых клеток, сердцевина имеет рыхлую, более влажную структуру. Наличие и расположение сердцевины в массиве бруса способствует образованию радиальных трещин, называемых сердцевидными лучами. Ситуация усугубляется в случае, если сердцевина находится не по центру, а сдвинута к краю.
2. Порода древесины. Усадочные процессы более выражены в массивах сосны и лиственницы, менее – у кедра и ели.
3. Сруб не выстоял время под усадку. Заселение в дом предполагает обогрев внутреннего пространства. При преждевременном заселении внутренние поверхности сруба будут сохнуть быстрей, нарушится равномерность усушки.
4. Ошибки в проектировании и монтаже. Чрезмерно жесткая фиксация элементов сруба в углах и местах соединений, препятствует равномерной усадке. Могут возникнуть искривления, просадки строительных конструкций, образуются дополнительные трещины.

Как предотвратить растрескивание бруса

Схема расположения пропила в брусе

Меры, принимаемые для противодействия растрескиванию, разделяют на организационные и практические. В числе организационных мер:

• Выбор материала. Брус должен быть одного типоразмера, одинаковой сортности и влажности.
• Строительство в зимний период. При отрицательных температурах, испарения влаги замедляется, усадочные процессы протекают более мягко.
• Сруб должен выстояться. Готовая коробка должна выстоятьсябез окон и дверей в течение 8-12 месяцев, межвенцовые щели не заделываются.

К практическим мерам относят: горизонтирование венцов сруба; обеспечение свободного скольжения в местах крепления конструкций; использование нагелей; обработку стен составами, уменьшающими интенсивность испарения влаги. Одним из доступных способов воздействия на процесс трещинообразования, является использование компенсационных пропилов или разгрузочных пазов.

Как выбрать разгрузочный паз в брусе своими руками

Циркулярная пила с регулятором глубины

Разгрузочный паз делают по центру на всю длину бруса, ширина углубления составляет 7-10 мм, глубина паза – 1/5-1/6 от толщины бруса. Сделать такой паз можно ручным фрезером по дереву мощностью 750–1500 Вт, эта работа не сложная, но трудоемкая. Трудозатраты на один 6-метровый вырез могут превысить 2 часа, одной фрезы хватает на выемку 5-6 пазов.

Более практично сделать два пропила и выбрать среднюю часть стамеской. Сделать пропилы можно бензо- или электропилой, но при использовании такого инструмента трудно регулировать глубину пропила. Лучшим решением будет использование циркулярной пилы с регулятором глубины. Мощность циркулярки должна быть не менее 1500 Вт, ширина режущих зубьев пильного диска – 1.7-2.0 мм. Стамеска выбирается по ширине паза. Трудозатраты один паз составят не более 1 часа.

Решение о том, как сделать паз в брусе, принимается в зависимости от имеющегося вида инструмента.

Советы мастера: Разгрузочные пазы лучше сделать заранее, сразу на всех заготовках и оставить их на 1-2 месяца в проветриваемом штабеле.

При кладке бруса, должны соблюдаться следующие правила:

• Компенсационный паз располагается в верхней части венца,
• Перед кладкой очередного венца, паз необходимо проконопатить на всю глубину по всему периметру,
• Конопатка делается после установки нагелей.

Заключение

Эффективность разгрузочных пропилов проверена временем, технология получила массовое одобрение у индивидуальных застройщиков. В качестве недостатка отмечают значительную трудоемкость работ по выборке паза. Недостаток компенсируется ростом производства бруса с пропилами, сделанными в заводских условиях, купить такой брус стало проще.

Как правильно делать отжимания на брусьях для красивых рук и груди

Чем хороши отжимания на брусьях

1. Отлично нагружают ^{трицепс — мышцу на задней поверхности плеча, которая во многом определяет, как выглядят ваши руки.}
2. Если добавить утяжеление, прокачивают ^{нижнюю часть грудных мышц лучше, чем любые другие упражнения.}
3. Задействуют много мышечных групп. Помимо груди и трицепса, отжимания на брусьях вовлекают в работу мышцы плеч и спины — дельтовидные, трапециевидные и ромбовидные, а также мышцы предплечий.
4. Учат ваше тело действовать эффективнее. Отжимания на брусьях — это упражнение закрытой кинетической ^{цепи. Такие движения прокачивают нервно‑мышечную координацию — способность вовремя напрягать и расслаблять нужные мышцы для наиболее эффективной работы.}
5. Не требуют похода в спортзал. Вы можете купить турник с брусьями и выполнять упражнения не выходя из дома.

Как правильно выполнять отжимания на брусьях

1. Запрыгните на брусья и опустите плечи.

Фото: Александр Старостин

2. Следите, чтобы плечи не поднимались на протяжении всего упражнения.

3. Выпрямите руки, но не блокируйте локтевой сустав. Локоть должен оставаться чуть согнутым — так мышцы будут находиться в напряжении в течение всего подхода.

Фото: Александр Старостин

4. Опуститесь вниз до параллели плеч с полом.

Фото: Александр Старостин

5. Следите, чтобы локти уходили назад, а не в стороны. Такая ошибка перегружает плечи и локти и может привести к воспалению и боли.

Фото: Александр Старостин

Это упражнение довольно сложное, так что вам может потребоваться не один месяц, чтобы выполнить своё первое отжимание на брусьях.

Как научиться делать отжимания на брусьях

Укрепить мышцы и привыкнуть к правильным движениям помогут подводящие упражнения. Выберите одно, соответствующее вашему уровню подготовки, и выполняйте 3–4 раза в неделю с перерывом в один день между тренировками. Делайте 5 подходов по 8–10 раз.

Обратные отжимания

В отличие от упражнения на брусьях, в обратных отжиманиях ноги стоят на полу, что облегчает выполнение. Однако при этом плечи испытывают большую нагрузку из‑за того, что локти сгибаются за спиной, а не по бокам от тела.

Чтобы обезопасить плечи, разверните запястья в стороны. Так вы ограничите диапазон движения и защитите суставы от чрезмерного разгибания.

Следите, чтобы тело двигалось близко к опоре, в верхней точке не задирайте плечи к ушам.

Когда такие отжимания станут для вас лёгкой задачей, переходите к следующему варианту.

Обратные отжимания с поднятыми ногами

Поставьте прямые ноги на возвышение. Можете начать с небольшой подставки и постепенно увеличивать высоту. Чем выше подставка, тем сложнее выполнять упражнение.

Правила выполнения те же: в верхней точке опускайте плечи, старайтесь двигаться рядом с опорой.

Отжимания с лентой‑эспандером

Это упражнение в точности повторяет классические отжимания на брусьях, но при этом эластичный эспандер под ногами толкает вверх и снимает часть нагрузки.

Подберите сопротивление эспандера так, чтобы выполнить 8–10 раз в подходе. По мере прокачки мышц меняйте ленту на более тонкую.

Эксцентрические отжимания на брусьях

Если у вас нет ленты‑эспандера, попробуйте эксцентрический вариант. Запрыгивайте на брусья, а вниз опускайтесь настолько медленно, насколько это возможно.

Когда мышцы окрепнут, переходите на классический вариант отжиманий на брусьях, но следите за техникой. Лучше сделать меньше, но правильно, чем расставлять локти и дёргать ногами, пытаясь выжать себя наверх.

Как усложнить упражнение

Если вы можете выполнить 10 классический отжиманий на брусьях в подходе, попробуйте более сложные варианты.

Добавить вес

Практически в любом тренажёрном зале есть специальные пояса для утяжеления. Вы можете повесить на цепь блин с любым весом и отжиматься так.

Следите за техникой и не берите слишком большой вес, по крайней мере поначалу.

Также в качестве утяжеления можно использовать специальные жилеты. Они подходят для выполнения любых упражнений, включая кардио, а вес можно добавлять или уменьшать за счёт мешков с песком или металлических пластин.

Отжиматься на кольцах

Отжимания на кольцах сложнее за счёт нестабильной опоры. Вам приходится напрягаться не только для того, чтобы выжать себя наверх, но и чтобы удержать равновесие на болтающихся кольцах.

Для дополнительного эффекта после отжимания сводите руки перед собой.

Как внедрить отжимания на брусьях в тренировки

• Если вы занимаетесь в тренажёрном зале, добавьте отжимания на брусьях в свою программу в день проработки трицепса и груди. Выполняйте 3–5 подходов по 6–12 повторений.
• Учитывайте, что последние несколько раз в подходе должны даваться вам тяжело. Если для этого нужно взять пояс с блином, отжимайтесь с поясом.
• Если вы занимаетесь дома или на улице, делайте отжимания на брусьях 2–3 раза в неделю с отдыхом не менее 48 часов между тренировками. Выполняйте 3–5 подходов, повторений — столько, сколько сможете.
• Если получается сделать более 15 повторений в подход, задумайтесь о покупке жилета с утяжелением.

Читайте также 💪

Как делают шоколадные батончики из фасоли

Чтобы получать последние новости о шоколаде, предложения и многое другое,
подпишитесь на информационный бюллетень Cocoa Runners.

Путь от какао-дерева до плитки шоколада не сложен, но требует нескольких шагов, каждый из которых требует тщательного обращения, чтобы получить максимум от готового продукта. В этом руководстве показано, как производится шоколад в зернах, на каждом этапе процесса изготовления шоколада.

Мастера шоколада Artisan часто имеют дело напрямую с кооперативами фермеров, выращивающих какао, давая им право голоса в отношении того, как обрабатываются бобы с момента их сбора, и обеспечивая наилучшую возможную цену для фермеров, выращивающих какао в некоторых из беднейших регионов мира.

Забота, умение и внимание к деталям всех, кто занимается приготовлением шоколада в вашей коробке Cocoa Runners, — вот что делает ее особенной. Это не только вкусно, но и вкусно.

Способы изготовления шоколада различаются от производителя к производителю, но вот краткий обзор того, как это делается.

Процесс начинается со сбора урожая. Спелые стручки какао собирают дважды в год. Время сбора урожая варьируется от региона к региону, но процесс превращения его в шоколад начинается немедленно.

Стручки разрезают мачете и вынимают белую мякоть, содержащую какао-бобы.

Не все урожаи какао одинаковы. Все, от географии до типа почвы и климатических условий сбора урожая, оказывает огромное влияние на бобы и вкусовые качества шоколада.

Вкусите сами:

Для каждого из своих батончиков Marou закупает бобы из разных провинций Вьетнама. В разных регионах или терруарах бары отличаются особым вкусом.Сравните красные плоды их батончика Ba Ria с более пряными нотами их батончика Dong Nai, сделанного из соседних провинций с такими же названиями.

Стручки и мякоть помещают в большие деревянные контейнеры, где мякоть оставляют для брожения в течение пяти-семи дней. Во время процесса бобы переворачивают, чтобы они ферментировались более равномерно. Это первая стадия развития вкуса шоколада и одна из причин, по которой фермер может напрямую влиять на качество готового шоколада.

Вкусите сами:

Датский производитель шоколада Микель Фриис Холм изготавливает две плитки из зерен одного и того же происхождения по одному и тому же рецепту. Единственное отличие состоит в том, что бобы в одном были дважды перевёрнуты во время ферментации, а бобы в другом — трижды при брожении. Сравните цветочные персиковые ноты двойного сбивания с более резкими цитрусовыми нотами тройного сбивания.

После ферментации следующим этапом процесса является сушка бобов.Обычно это делают, разложив их одним слоем на солнце. Большинство зерен помещают в мешки и перевозят по всему миру после сушки, поэтому для предотвращения образования плесени важно, чтобы на этом этапе они полностью высохли.

Вкусите сами:

В целом фазу сушки сложно попробовать, так как либо она прошла хорошо (в этом случае бобы используются для шоколада), либо нет. В некоторых местах, таких как Индонезия и Папуа-Новая Гвинея, влажный климат не позволяет сушить бобы на солнце.Вместо этого бобы кладут рядом с открытыми дровами, которые помогают сушить бобы и наполнять их ароматом древесного дыма. Темное молоко Папуа-Новой Гвинеи от Omnom и темное молоко Сурабая от Bonnat — примеры интригующего аромата копчения от высушенных таким образом бобов.

Следующий этап процесса — обжарка. Это делает производитель шоколада, а не фермер. Некоторые шоколадные компании производят шоколад там, где он растет, но жаркий климат, необходимый для выращивания какао, усложняет процесс изготовления шоколада.Большинство шоколада производится в более прохладном климате, например в Европе или Северной Америке. Процесс и оборудование, используемые для обжарки зерен, значительно различаются от производителя шоколада до производителя шоколада. В некоторых используются стандартные печи, в других — специально разработанные системы, предназначенные для максимально равномерного и точного вращения зерен и жарки. Точная температура и время обжарки являются частью рецепта производителя шоколада (часто секретного) и будут разработаны путем тщательных экспериментов и множества дегустаций!

Вкусите сами:

Роб Андерсон из Fresco создал батончики из одних и тех же бобов по одному и тому же рецепту, за исключением одного важного различия — времени обжарки.Меньше обжаривания бобов для «легкой» обжарки или более «средней» или «темной» обжарки снова оказывает значительное влияние на вкус батончика. Первоначально ученый-компьютерщик, Роб применяет математический подход к названиям батончиков, давая каждому свой номер в зависимости от происхождения, раковины и времени обжарки.

Обжаренные какао-бобы имеют тонкую, похожую на бумагу оболочку вокруг них, которую необходимо удалить, поэтому на этом этапе процесса бобы раскалываются, а оболочка удаляется в процессе, называемом веянием.Более легкие скорлупы сдуваются вентиляторами, оставляя после себя кусочки чистых какао-бобов, известных как «перья».

Вкусите сами:

Хотя скорлупа не используется в шоколаде, ее можно заварить в кафетерии, чтобы приготовить нежный шоколадный настой, называемый какао-чаем. Перья насыщенные, но, съев одно, вы сможете ощутить характерный вкус какао — перья Pump Street Chocolate полны землистых древесных ароматов, типичных для эквадорского какао.

Какао-крупка измельчается каменными вальцами до состояния пасты, известной как тертое какао или тертое какао. Эта чистая, нерафинированная форма шоколада содержит как твердые вещества какао (шоколадная часть!), Так и масло какао (натуральный жир, присутствующий в бобах). Масло какао можно экстрагировать из тертого какао с помощью гидравлического пресса. Это полезно, потому что большинство производителей шоколада часто используют дополнительное количество какао-масла, чтобы придать шоколаду более гладкую и блестящую текстуру. Некоторые производители кондитерских изделий заменяют это дополнительное какао-масло более дешевыми растительными жирами, и вам следует обращать внимание на ингредиенты и избегать этого.Единственный жир в настоящем шоколаде — масло какао.

Традиционно тертое какао переносится в отдельную машину, называемую конч, где оно подвергается дальнейшей очистке. Многие современные мастера объединяют измельчение и конширование в один процесс, используя машину, называемую мелангером. Это просто большой металлический цилиндр с двумя вращающимися гранитными колесами, которые измельчают и измельчают шоколад до очень мелких частиц.

Именно во время этого процесса в шоколад добавляют сахар, сухое молоко (для молочного шоколада) и другие ароматизаторы.Процесс конширования может занять от нескольких часов до нескольких дней и влияет на химическую структуру шоколада, а также на размер частиц. Эта часть процесса очень сильно влияет на вкусовые оттенки готового шоколада, и решение о том, сколько именно времени нужно кончить, является частью навыков производителя шоколада.

Вкусите сами:

Молотый шоколад Taza позволяет ощутить вкус шоколада 150 лет назад, до того, как были разработаны современные методы конширования.С другой стороны, французские производители, такие как Pralus, известны своими великолепно шелковистыми батончиками. Эта невероятно гладкая текстура достигается за счет добавления дополнительного масла какао.

У хорошего шоколада должна быть блестящая поверхность и хороший «щелчок» — чистый звук щелчка, когда вы отламываете кусок. Они создаются путем темперирования, контролируемого процесса повышения, понижения и повышения температуры шоколада с образованием кристаллов нужного вида. Если бы вы позволили неземерзированному шоколаду остыть естественным образом, шоколад был бы мягким и рассыпчатым и не таял бы равномерно на языке.Темперирование можно проводить вручную, но этот процесс может занять очень много времени из-за больших объемов шоколада, с которыми приходится работать производителям плиток, поэтому большинство из них используют темперирующие машины, которые могут очень точно нагревать большие количества шоколада. Темперирующая машина будет поддерживать циркуляцию растопленного шоколада при правильной температуре, облегчая заключительный этап.

Последним этапом изготовления готовой плитки шоколада является ее заливка в форму. Расплавленный шоколад просто переливается в пластиковые формы в форме брусков и встряхивается для удаления пузырьков воздуха.Крупные производители шоколада будут иметь машины и конвейеры, которые загружают точно нужное количество шоколада в каждую форму, но многие более мелкие производители по-прежнему делают эту часть вручную.

Вкусите сами:

Многие производители выделяют свои батончики индивидуальными формами, благодаря чему шоколад мгновенно узнаваем. Это не только делает плитки отличительными, но и помогает придать индивидуальность шоколаду производителя. Будапештский производитель Rózsavölgyi Csokoládé лепил свои шоколадные плитки так, чтобы они выглядели как венгерские плитки для каминов 19 ^-го -го века.В то время как замысловатая форма Дика Тейлора вдохновлена ​​их опытом работы с деревом.

После охлаждения шоколад упаковывается и готов к отправке. В то время как у некоторых из крупнейших производителей есть машины, помогающие с этим, большинство производителей по-прежнему полностью оборачивают свои батончики вручную (часто привязывая к веревке членов семьи и всех, кто находится рядом, чтобы помочь).

Вкусите сами:

Такие производители, как Брайан Грэм из Fruition, также подписывают каждый бар вручную, как произведение искусства.Оригинальная и оригинальная закрывающаяся упаковка Pump Street Bakery была отмечена множеством наград.

.

Как сделать заказ в баре Genius

У вас есть проблема или вопрос, связанный с вашими продуктами Apple? Apple предлагает своим клиентам различные варианты технической поддержки. Некоторые из вариантов поддержки включают (а) по телефону (б) в чате (в) по электронной почте. Однако вам может потребоваться практическая, личная поддержка и помощь эксперта Apple, особенно если у вас есть проблема с оборудованием (например, проблема с треснувшим экраном, повреждение водой и т. Д.). Возможно, вам придется принести свое устройство в ближайший магазин Apple Store.

Apple предлагает техническую поддержку в каждом розничном магазине Apple. Такую поддержку предлагают станции Genius Bar. Сотрудники Genius Bar, называемые Geniuses, прошли специальное обучение, чтобы помочь клиентам с аппаратным и программным обеспечением Apple.

Чтобы посетить Genius Bars, вам может потребоваться предварительный заказ. Вы можете запланировать время бронирования в Интернете, прежде чем прийти. В этой статье объясняется, как можно записаться на прием в Apple Genius Bar.

Apple недавно изменила подход к назначению встреч в баре.Apple сделала это немного сложнее. Похоже, что Apple хочет предлагать поддержку в основном через онлайн-чат или телефонные звонки.

Что такое Genius Bar

Genius Bar — это рабочая станция технической поддержки, расположенная в розничных магазинах Apple. Если у вас есть вопросы или вам нужна поддержка для ваших продуктов Apple, таких как Mac, iPod, Apple TV или iPhone, вы можете получить консультацию специалиста и пройти обучение на панели Genius в любом розничном магазине Apple.

Сотрудники Genius Bar, называемые Genius, являются специально обученными и сертифицированными экспертами Apple.Основная работа гениев — помогать пользователям Apple с аппаратным и программным обеспечением. Они могут ответить на ваши вопросы, оказать личную поддержку и предложить ремонт. Большинство предоставляемых ими услуг бесплатны. Они могут сделать ремонт, но вы должны заплатить за негарантийное обслуживание, если на ваше устройство не распространяется гарантия Apple, план AppleCare.

Есть два способа забронировать столик в Genius Bar в Apple Store:

1. Вы можете использовать приложение Apple Store или
2. Вы можете сделать заказ на сайте поддержки Apple.

1. Устройство iOS / приложение поддержки Apple и запись в Genius Bar (самый простой способ)

1. Откройте приложение Apple Support (если у вас его нет, запустите App Store, загрузите и установите его — или щелкните здесь)
2. Tap Получить поддержку
3. Выберите свое устройство. Для этой статьи мы выбрали iPhone X, а затем «Ремонт и физические повреждения» и «Кнопки не работают». Обратите внимание, что некоторые проблемы позволят вам получить поддержку только через телефонные звонки или сеансы чата.
4. Нажмите «Привести в ремонт», найдите место, дату и время, а затем нажмите «Зарезервировать». Тогда ваше бронирование будет сделано.
5. Скорее всего, будет написано «У вас нет бронирований», поскольку вы пытаетесь сделать заказ. Чтобы сделать новое бронирование, нажмите Найти магазин

2. Запись в бар Genius через веб-сайт

Не скачивая и не устанавливая приложение, вы также можете записаться на прием через веб-сайт поддержки Apple. Вот как:

1. Перейдите на веб-сайт Apple Genius Bar.(URL: https://www.apple.com/retail/geniusbar/)
2. Прокрутите вниз и щелкните Получить справку по оборудованию
3. Выберите устройство или услугу, с которой вам требуется помощь. Для целей этой статьи мы выберем вариант с iPhone.
4. Выберите «Ремонт» и «Физический ремонт», а затем выберите свою проблему или выберите вариант «Тема отсутствует в списке». Если вы выбрали вариант «Тема отсутствует в списке», опишите свою проблему и нажмите «Продолжить».
5. Выберите «Привести в ремонт»
6. Вам будет предложено ввести свой Apple ID и пароль
7. Выберите ваше местоположение.Вы можете искать по городу, почтовому индексу или имени. Вы также можете просмотреть все розничные магазины Apple. Найдите ближайший Apple Store, в который хотите зайти.
8. Выберите дату и время
9. Тогда ваше бронирование будет подтверждено.

Теперь у вас есть резерв в Genius Bar. Apple также отправит вам электронное письмо с подтверждением. Вы можете легко отменить или перенести его, если хотите. Убедитесь, что вы сделали резервную копию своего устройства перед тем, как отправиться.

Как подготовиться к приему

Перед приемом вы можете подготовиться к нему.Не забудьте сделать резервную копию своих данных (можно использовать iCloud). Обязательно возьмите с собой все оборудование (с которым у вас возникли проблемы). Например, если у вас возникли проблемы с Mac, возьмите с собой все аксессуары, такие как мышь, клавиатура. Вас также могут попросить показать товарный чек.

Убедитесь, что вы знаете свой пароль Apple ID (возможно, вам придется отключить функцию «Найти меня»).

И, наконец, не забудьте взять с собой удостоверение личности.

Ваша встреча в Genius Bar может длиться около 15 минут.Если вашему устройству требуется ремонт оборудования, Genius обсудит с вами варианты ремонта. Это может включать любые применимые сборы.

См. Также: Как отменить покупки в iTunes (приложениях, iTunes Store, iBooks и т. Д.)

.