Газосиликатный блок это: Газосиликатные блоки — это газобетон

виды, размеры и вес, недостатки и достоинства, область применения блоков

Главная / Статьи / Газосиликатные блоки

Блоки из газосиликата пользуются широким спросом в жилом и промышленном строительстве. Этот стройматериал по многим параметрам превосходит бетон, кирпич, натуральную древесину и др. Он изготавливается из экологически чистого сырья, отличается легкостью, огнеупорностью, простотой в эксплуатации и транспортировке. Применение этого легкого материала позволяет сократить расходы на обустройство тяжелого усиленного фундамента и тем самым удешевить строительство здания.

1. Что такое газосиликатные блоки
2. Как производятся газосиликатные блоки
3. Виды блоков
4. Типоразмеры и вес
5. Состав газосиликатных блоков
6. Характеристики материала
7. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
8. На сколько критичны недостатки
9. Где применяют газосиликатные блоки

Что такое газосиликатные блоки

Газосиликатный блок представляет собой легкий и прочный стеновой материал, который изготавливается из ячеистого бетона. Изделия имеют пористую внутреннюю структуру, что положительно сказывается на их тепло- и шумоизоляционных свойствах. Такой стройматериал может применяться в различных сферах строительной индустрии – для возведения дачных и загородных домов, автомобильных гаражей, хозяйственных сооружений, складских комплексов и др.

Как производятся газосиликатные блоки

Существуют две основные технологии производства газосиликатных строительных блоков.

• Неавтоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в естественных условиях. Неавтоклавные газосиликатные блоки выделяются более низкой стоимостью, но имеют некоторые важные отличия от автоклавных. Во-первых, они менее прочны. Во-вторых, при их высыхании усадка происходит почти в 5 раз интенсивнее, чем в случае с автоклавными изделиями.
• Автоклавная. Для автоклавного производства газосиликата требуется больше энергетических и материальных ресурсов, из-за чего повышается конечная стоимость изделий. Изготовление осуществляется при определенном давлении (0,8–1,2 МПа) и температуре (до 200 градусов Цельсия). Готовые изделия получаются более прочными и устойчивыми к усадке.

Виды блоков

В зависимости от плотности, состава и функционального назначения блоки из газосиликата делятся на три основные категории.

• Конструкционные. Обладают высокими прочностными характеристиками. Плотность изделий составляет не менее 700 кг/м³. Применяются при строительстве высотных сооружений (до трех этажей). Способны выдерживать большие механические нагрузки. Теплопроводность составляет 0,18–0,2 Вт/(м·°С).
• Конструкционно-теплоизоляционные. Блоки с плотностью 500–700 кг/м³ используются при обустройстве несущих стен в малоэтажных зданиях. Отличаются сбалансированным соотношением прочностных и теплоизоляционных характеристик [(0,12–0,18 Вт/(м·°С)].
• Теплоизоляционные. Отличаются повышенными теплоизолирующими свойствами [(0,08–0,1 Вт/(м·°С)]. Из-за низкой плотности (менее 400 кг/м³) не подходят для создания несущих стен, поэтому применяются исключительно для утепления.

Типоразмеры и вес

Стеновые блоки из газосиликата имеют стандартные размеры 600 х 200 х 300 мм. Габаритные характеристики полублоков составляют 600 х 100 х 300 мм. В зависимости от компании-производителя типоразмеры изделий могут несколько различаться: 500 х 200 х 300, 588 х 300 х 288 мм и др.

Масса одного блока зависит от его плотности:

• конструкционные блоки весят 20–40 кг, полублоки — 10–16 кг;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки и полублоки — 17–30 кг и 9–13 кг соответственно;
• теплоизоляционные блоки весят 14–21 кг, полублоки — 5–10 кг.

Состав газосиликатных блоков

Газосиликат — это экологически безопасный стройматериал, который изготавливается из нетоксичного сырья натурального происхождения. В состав блоков входит цемент, песок, известь и вода. В качестве пенообразователя применяется алюминиевая крошка, которая способствует увеличению коэффициента пустотности блоков. Также при производстве материала применяется поверхностно-активное вещество – сульфонол С.

Характеристики материала

Строительные блоки из газосиликата обладают следующими характеристиками.

• Теплоемкость. Изделия, изготовленные по автоклавной технологии, имеют коэффициент теплопроводности 1 кДж/(кг·°С).
• Теплопроводность. Конструкционно-теплоизоляционный газосиликат имеет среднюю теплопроводность около 0,14 Вт/(м·°С), тогда как для железобетона этот параметр достигает отметки 2,04.
• Звукопоглощение. Газосиликатные блоки значительно уменьшают амплитуду внешних шумов, индекс звукопоглощения для этого материала равен 0,2.
• Морозостойкость. Материал с плотностью 600 кг/м³ выдерживает до 35 циклов замораживания и оттаивания (что соответствует индексу F35). Изделиям с более высокой плотностью присвоен класс морозостойкости F50.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Основными достоинствами газосиликата являются следующие.

• Легкость. Блоки из газосиликата весят почти в 5 раз меньше, чем бетонные изделия тех же размеров. Это облегчает строительные работы и позволяет сократить расходы на транспортировку стройматериала.
• Эффективная тепло- и звукоизоляция. За счет наличия внутренних микропор достигаются высокие тепло- и шумоизоляционные характеристики газосиликата. Это позволяет создать комфортный микроклимат внутри помещений.
• Экологичность. В составе стройматериала не содержатся опасные токсины и канцерогены, которые могут причинить вред окружающей среде и человеческому здоровью.
• Огнеупорность. Газосиликат производится из негорючего сырья, поэтому не разрушается при интенсивном нагревании и не способствует распространению пламени при пожаре.

Насколько критичны недостатки

Как и любой другой стройматериал, газосиликат имеет некоторые недостатки.

• Низкий запас прочности. Материал с низкой плотностью (300–400 кг/м³) имеет сравнительно невысокие прочностные характеристики. Поэтому при строительстве необходимо в обязательном порядке выполнять работы по армированию стен.
• Гладкие поверхности. Лицевые части газосиликатных блоков имеют гладкую поверхность с низким коэффициентом шероховатости. Из-за этого ухудшается адгезия с отделочными материалами, что усложняет процесс отделки стен штукатуркой и другими покрытиями.
• Низкая влагостойкость. Из-за увеличенной пористости материал чувствителен к повышенной влажности. Вода и водяной пар проникают во внутренние микропоры и при замерзании увеличиваются в объеме, разрушая блоки изнутри. Поэтому стены из газосиликата нуждаются в дополнительной гидроизоляции.

Где применяют газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки используются в жилом и промышленном строительстве. Этот материал применяется не только для постройки несущих элементов зданий, но и для повышения теплоизоляции, а также для защиты инженерных сетей (в частности, отопительных).

Область применения газосиликата определяется его характеристиками, в первую очередь плотностью.

• Изделия, плотность которых составляет 300–400 кг/м³, имеют низкий запас прочности, поэтому они используются преимущественно для утепления стен.
• Газосиликат с плотностью 400 кг/м³ пригоден для возведения одноэтажных домов, гаражей, служебных и хозяйственных пристроек. За счет более высокой прочности материал способен выдерживать значительные нагрузки.
• Блоки с плотностью 500 кг/м³ оптимальны в соотношении прочностных и теплоизоляционных свойств. Их часто используют для строительства коттеджей, дачных домов и других построек высотой до 3 этажей.

Наиболее прочными являются газосиликатные блоки с плотностью 700 кг/м³. Их применяют для возведения высотных объектов жилого и промышленного значения. Но из-за увеличенной плотности уменьшается коэффициент пористости материала и, следовательно, его теплоизоляционные свойства. Поэтому стены, построенные из таких блоков, требуют дополнительного утепления.

Процесс строительства и испытания блоков

Все про газосиликатные блоки | Кирпич.ру

Газосиликатные блоки – это строительный материал с ячеистой структурой, который широко используется при возведении частных и многоквартирных домов. Высокий спрос на этот вид продукции объясняется прежде всего его универсальностью, умеренной ценой, а также множеством других достоинств. Если сравнивать газосиликат, например, с пенобетоном, то при равной прочности первый имеет меньшие плотность и теплопроводность, а при равных показателях будет прочнее. По характеру применения материал может быть конструкционным, конструкционно-теплоизоляционным или теплоизоляционным. Производство Газосиликат производят путем смешивания извести с молотым или мелким песком. Полученную смесь растворяют в воде и добавляют в нее определенное количество цемента и алюминиевую пудру, которая используется в качестве газообразователя. За счет образующихся пустот масса в несколько раз увеличивается в объеме, и в результате получается материал с множеством сферических ячеек размером от 1 до 3 мм. После этого силикатные блоки извлекают из форм и размещают в автоклавной печи, где происходит их затвердевание при температуре +175-200 °С и давлении около 12 атм. Т. о., газосиликат является, по сути, разновидностью газобетона, а силикатным материал называется из-за наличия в составе натурального диоксида кремния SiO2 – песка. Преимущества В числе главных преимуществ газосиликата: малый вес. Блоки весят в 5 раз меньше аналогичных по объему изделий из бетона. Это значительно упрощает транспортировку материала и выполнение кладки; высокая прочность и способность противостоять механическим повреждениям. Так, прочность блока D500 составляет порядка 40 кг/см3 – для стройматериала такого типа это хороший показатель; высокие теплоизоляционные свойства. За счет пористости газосиликат сохраняет тепло внутри здания в 8 раз эффективнее, чем бетонная стена такой же толщины; хорошая шумоизоляция. По этому показателю газосиликатные блоки превосходят кирпич в 10 раз; экологическая безопасность, которая достигается благодаря использованию натурального сырья в процессе производства продукции; пожаростойкость. Материал практически не горит, что делает строение более безопасным; хорошая паропроницаемость, позволяющая зданию «дышать»; простота обработки. Газосиликатные блоки легко нарезать, пилить и сверлить. Разновидности и характеристики материала По своей конфигурации газосиликатные блоки бывают прямыми (с захватом для рук или без него), U-образными (для строительства перемычек и монолитных поясов), типа «паз-гребень» (наиболее дорогой вид материала, но при этом и самый удобный в работе). По функциональному предназначению блоки делят на перегородочные и стеновые. Первые имеют толщину 50-175 мм и используются для монтажа межкомнатных перегородок, инженерных коммуникаций. Вторые – толщиной 200-500 мм – применяют для строительства наружных и внутренних стен зданий. Выбирая подходящий вид газосиликата, учитывают следующие его параметры: плотность. Этот показатель указан в спецификации. Так, плотность изделия с маркировкой D500 составляет 500 кг/м3; коэффициент теплопроводности; класс прочности, который находится в пределах от B0.5 до B5; размеры. Блок может иметь габариты 600 х 300 х 200, 625 х 250 х 275, 625 х 250 х 500 и т. д., где последнее число – толщина стены. Наше предложение Купить газосиликатные блоки по выгодной цене и заказать доставку груза по Москве и Московской области можно, обратившись в компанию «Кирпич.ру». Мы предлагаем недорогую и качественную продукцию известных отечественных и зарубежных производителей – «Красные горки», ЭКО, «КСЗ Кострома», «ЕЗСМ Егорьевск», Aerostone, Euroblock, Novoblock, YTONG и др. В каталоге компании – широкий выбор строительных материалов, которые реализуются оптом и в розницу с возможностью оплатить покупку наличным или безналичным способами. Узнать больше о товарах и услугах компании «Кирпич.ру» вы можете, связавшись с нами по телефону +7 (495) 369-33-88 или через e-mail [email protected].

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 — используют как утеплитель
• 400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина — 625 мм;
• Ширина — 500 мм;
• Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Газосиликатные блоки – основные свойства и характеристики

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

1. Где применяют газосиликатные блоки
2. Характеристики материала
3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

• теплоизоляция зданий,
• постройка зданий и несущих стен,
• изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
• блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
• блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
• наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

• удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
• плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
• характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
• цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

• Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
• Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

• Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
• Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
• Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
• Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
• Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
• Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

• Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
• Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
• Главный недостаток газосиликата — это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
• Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
• Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
• Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
• Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин — она не отрывается.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Газосиликатные блоки свойства и характеристики.

Массовое применение газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует о их огромной популярности. В плане соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего наиболее оптимального, чем газосиликат пока что не придумали. Газобетон представляет собой ячеистый бетон автоклавного твердения – проверенный временем стройматериал, применяемый практически во всех видах конструктивных элементов сооружений и зданий самого разного назначения. Но откуда взялась технология производства ячеистого бетона, и когда он стал использоваться в своём современном виде? Разработки, направленные на получение нового многофункционального стройматериала велись ещё с конца ХIХ-го века. К началу ХХ-го несколько зарубежных ученых-экспериментаторов успели получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», ведь в то время мир крайне нуждался в больших количествах искусственно производимого камня для строительства. Экспериментируя с составными элементами, методом проб и нередких ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора. Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков такими, как мы их знаем сейчас, в то время, конечно, не были. Современные газоблоки появились лишь в 90-тые годы. Это всем известные пенобетонные, полистеролбетонные и газобетонные блоки. Касательно последних — они бывают 2-ух видов: неавтоклавного и соответственно автоклавного способа затвердения. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и довольно часто содержат в себе вредные воздухопоры, дающие большую усадку в ходе процесса эксплуатации. Газобетон, полученный в результате применения автоклавного метода, гораздо экологичнее и прочнее неавтоклавного (примерно в два раза). Метод по изготовлению ячеистого бетона предложен был в тридцатых годах и с тех пор, в принципе, мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков непрестанно улучшались и сфера его применения расширялась. Для его изготовления применяются песок, цемент, известь, гипсовый камень и обычная вода. В смесь из указанных материалов в незначительном количестве добавляется и алюминиевый порошок, который способствует образованию в смеси мелких воздушных ячеек, которые и делают материал пористым. Сразу после вспучивания, непродолжительной выдержки и разрезания массива на изделия необходимых размеров ячеистобетонную массу помещают в автоклав, где в паровой среде происходит ее твердение. Данная энергосберегающая технология не оставляет никаких отходов, которые загрязняли бы воздух, почву и воду. Газосиликатные блоки автоклавного твердения представляют собой материал, обладающий уникальными свойствами. Ведь в нем соединились наилучшие качества 2-ух древнейших строительных материалов: древесины и камня. В последние годы в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций в жилых и общественных зданиях одной из немногочисленных разновидностей бетонов, из коих возможно возведение по-настоящему теплоэффективных конструкций оптимальной толщины стали именно ячеистые бетоны. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому стройматериалу ряд весьма важных преимуществ:

Газосиликатные блоки лёгкий вес.

Вот, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блока находится в диапазоне 488 – 500-сот килограмм/м3, в зависимости от размера газобетонных блоков.

Обычный блок (по ГОСТу 21520-89) имеет марку плотности Д500 и размер 250 на 625 толщиной 400 мм и массу около 30,5 килограм и по теплопроводности может заменить стену толщиной в 64 см из двадцати восьми кирпичей, чей вес составляет сто двадцать килограмм. Большие размеры газосиликатных блоков при незначительном весе значительно сокращают затраты на монтаж и заметно уменьшают время строительства. Для осуществления подъема газобетона не нужен кран: с этим справятся несколько человек, либо можно воспользоваться обыкновенной лебедкой, следовательно, легкий вес такого ячеистого бетона позволяет снизить не только транспортно-монтажные работы, но и затраты на обустройство фундаментов. Газобетонные блоки гораздо легче, нежели пенобетон, поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить строгать и фрезеровать при помощи обычного инструмента.

Блоки газосиликатные экологичность.

Поскольку газобетон автоклавного твердения получается из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, им не выделяется токсичных веществ, в результате по своей экологичности он приближен к дереву, однако при этом не склонен к гниению и старению. Газобетонные изделия совершенно безопасны для человека, в доме, выстроенном из него, дышится столь же легко, как и в возведённом из дерева.

Быстрота и экономичность при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков как их внушительные габариты (600 на (50-500) на 250 мм) при малом весе процесс строительства протекает быстро и легко. Скорость строительства при этом возрастает действительно существенно (раза в 4) и, соответственно, уменьшаются трудозатраты. В торцах некоторых видов газосиликатного блока сформированы специальные пазы и гребни, а также захватные карманы, предназначенные для рук. Совершенно не нужно 1-1,5 см раствора в кладке, вполне достаточно клеевого слоя в 3-5 миллиметров, наносимого зубчатой кельмой, дабы надежно укрепить блок. Блоки из газобетона обладают почти идеальной конфигурацией (поскольку допустимое отклонение их граней не превышает одного миллиметра), что и дает возможность использования технологии тонкошовной кладки, заметно снижает затраты на выполнение работ. Стоимость газосиликатных блоков бывает невысока по сравнению с тем же кирпичом, но клей для выполнения тонких швов примерно в два раза дороже цены песчано-цементного раствора, зато расход материала при производстве кладки газобетонного блока снижается примерно в шесть раз. В конечном итоге получаемая тонкошовная кладка даёт возможность втрое снизить затраты на кладочный раствор, кроме того, ввиду минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки низкая теплопроводность.

Её обеспечивают пузырьки воздуха, которые занимают около 80-ти процентов материала. Действительно, именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков есть высокая теплоизоляционная способность, за счёт которой снижаются затраты на отопление процентов на 20-30 и можно отказаться от применения дополнительных теплоизолирующих материалов. Стены, которые выполнены из газосиликатных блоков, полностью отвечают новым СНиПовским требованиям, что предъявляются к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности у газобетона равен 0,12 Вт/м °С, при 12%-ной влажности — 0,145 Вт/м °С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (плотностью не больше 500 килограмм/м3), чья толщина составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

На сегодняшний день энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение данным параметром приводит к невозможности эксплуатации добротного дома из кирпича: владелец попросту не мог позволить себе финансово отапливать настолько большое помещение. При использовании газобетонного блока с весом 500 килограмм/м3, толщиной 40 см достигаются показатели по энергосберегающему параметру в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более, чем 500 килограмм/м3 приводит к заметному ухудшению параметров (теплотехнические свойства понижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков, имеющих плотность в 600-700 килограмм/м3). Газосиликатные блоки плотностью меньше, чем 400 килограмм/м3 можно применять в строительстве лишь в качестве утеплителя, ввиду их низких характеристик прочности.

Блоки газосиликатные морозостойкость.

Качества газобетонных блоков в плане морозостойкости позволяют им стать рекордсменами среди материалов, которые используются в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется присутствием резервных пустот, в которые при замерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается. Если технология строительства из газобетона соблюдается неукоснительно, морозостойкость стройматериала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

За счёт его ячеистой мелкопористой структуры, звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, нежели у кирпичной кладки. При существовании воздушного зазора меж слоями газобетонных блоков, либо при выполнении отделки стеновой поверхности более плотными стройматериалами, обеспечивается звуковая изоляция примерно в 50 дБ.

Блоки автоклавного твердения пожаробезопасность .

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня. Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают сквозь любые деревянные конструкции без проведения разделки, поскольку тепло они проводят плохо. А поскольку для получения газобетона применяется лишь минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки принадлежат к группе не поддерживающих горение материалов и способны выдерживать одностороннее огненное воздействие на протяжении 3–7-ми часов. При использовании газобетонных блоков в связке с металлоконструкциями, либо в качестве обшивки они идеально подходят для возведения пожаростойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Блоки газобетонные прочность.

При низком объемном весе газосиликатного блока — 500 килограмм/м3 — он имеет довольно высокий показатель прочности на сжатие — в районе 28–40 кгс/см3 благодаря автоклавной обработке (для сравнения тот же пенобетон — всего 15 кгс/ см3). На практике прочность блока бывает таковой, что он может смело использоваться при постройке домов с несущими стенами до 3-ех этажей, либо без ограничения этажности — в каркасно-монолитных строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Блоки из газобетона достаточно легко поддаются любой механической обработке: без проблем их можно пилить, сверлить, строгать, фрезеровать, применяя при этом стандартные инструменты, что используются для обработки древесины. Каналы под трубы и кабели можно прокладывать с помощью обычного ручного инструмента, а можно для ускорения процесса применять и электроинструмент. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решает вопросы с доборными блоками, а также внешней архитектурной выразительности сооружений. Каналы и отверстия для обустройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т.д. можно прорезать, используя электродрель.

Блоки газосиликатные размеры.

Газосиликатные блоки размеры и цена с доставкой.

Процесс по изготовлению блоков автоклавного твердения гарантирует высокоточные размеры — обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине в 50 – 500 миллиметров (+- миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что только что выложенная стена являет собой поверхность, которая абсолютно готова для нанесения шпаклевки, являющейся основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость способна доходить до 90-та процентов), материал не является гигроскопичным. Попав, например, под дождь, газобетон, в отличие от той же древесины довольно быстро высыхает и совершенно не коробится. По сравнению же с кирпичом газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как капилляры его прерываются особыми сферическими порам.

Газобетонные блоки применение.

Самые легкие по весу газосиликатные блоки, имеющие плотность в 350 килограмм/м³ используются в качестве утеплителя. Газобетонные блоки плотностью четыреста кг/м³ идёт на постройку несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении. Имеющие высокие прочностные свойства газосиликатные блоки — 500 килограмм/м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых объектов, достигающих более 3-ех этажей в высоту. И, наконец, те газосиликатные блоки, чья плотность равняется 700-та кг/м³ идеально подходят для возведения многоэтажных домов при армировании междурядьев, а также используются для создания легких перекрытий. Не требующие особого ухода газосиликатные блоки строители называют неприхотливыми и вечными. Блок автоклавного твердения отлично подходит для тех, кто стремится уменьшить себестоимость строительства. Стоимость газобетонных блоков невелика, к тому же на постройку дома из газосиликата нужно меньше отделочных и строительных материалов, нежели кирпичного. Да и работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий — постройка из газосиликатных блоков ведётся в среднем раза в четыре быстрее, нежели при работе с кирпичом.

Блоки газосиликатные доставка и хранение.

Блоки газосиликата упаковываются производителем в довольно-таки прочную термоусадочную герметичную пленку, которая надежно предохраняет материал от влажностного воздействия. Потому нет необходимости заботиться о надлежащей защите газобетона от негативных атмосферных воздействий. Главной задачей покупателя, который самостоятельно перевозит газобетонные блоки становится защита их от разного рода механических повреждений. При транспортировке в кузове паллеты с установленными блоками должны жестко закрепляться мягкими стропами, которые призваны предотвращать поддоны с блоками от перемещений и трений. При выгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки будут освобождены от защитной плёнки и станут храниться на открытой площадке, подвергаясь осадкам – учтите, что от повышенной влажности характеристики газобетонных блоков ухудшаются, потому этот материал следует держать под навесом или даже на закрытом складе.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по постройке зданий из газобетонных блоков могут производиться при температуре вплоть до – 50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея. Поскольку газобетон – довольно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, выполняемые из газобетона выкладывать можно без пауз. Согласно строительным нормативам для выкладывания наружных стен применяются газосиликатные блоки, имеющие толщину 375 — 400 миллиметров, для межкомнатных – не менее 250. Для того чтобы предотвратить проникновение влаги из подвала, кладку газосиликатных блоков следует вести на гидроизолирующий слой (к примеру, рубероид) — размеры его должны быть немного больше, чем ширина газобетонных блоков в кладке. 1-вый слой из газосиликатных блоков с целью выравнивания кладется на раствор, дабы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Начинают кладку газосиликатного блока с наивысшего по своим размерам зданиевого угла. Блоки при помощи уровня и молотка из резины выравниваются, шлифуются — с помощью терки, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Укладке самого первого ряда газосиликатных блоков надо уделить особенное внимание, ведь от её ровности зависит удобство всей дальнейшей работы и конечное качество выполнения постройки. Контролировать укладку газосиликатных блоков можно при помощи уровня и шнура. Следующий ряд кладки газосиликатных блоков начинается с любого из углов. С тем чтобы обеспечить максимальную ровность рядов, не забывайте использовать уровень, а при большой длине стены – ещё и маячные промежуточные блоки. Производится укладка рядов с обязательной перевязкой газосиликатных блоков – то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих. Минимальной величиной смещения становится 10 сантиметров. Клей, который выступает из швов, не затирают, а удаляют с помощью мастерка. Блоки из газосиликата со сложной конфигурацией и доборные изготавливаются ножовкой для блоков.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите применить в собственном доме (к примеру, перегородки из металлопрофилей и гипсокортонных листов), вам все равно нужно будет делать какую-либо сэндвич-систему с применением утеплителя, дабы добиться оптимального уровня шумоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости гораздо выше и дороже, нежели кладка из газосиликатных блоков. Проблему с перегородками легко решает газобетонный блок. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину в 75 и 100 миллиметров и плотность в 500. Стена в результате получается довольно-таки прочной, тепло- и шумоизолированной, но вместе с тем легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При обустройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по спецрасчету, в соответствии с определённым проектом. Как правило, армирование производится через два — четыре ряда кладки; дополнительно арматура устанавливается и в углах зданий.

Газобетонные блоки, таким образом, представляет собой поистине экономичный и эффективный стройматериал, чьи свойства позволяют в кратчайшие сроки сооружать постройки различного назначения. Выпускаются газосиликатные блоки в двух видах: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы согласно ГОСТ. Изготавливается этот высокоэкологичный материал по передовым технологиям с использованием самого современного оборудования, что обеспечивает газосиликатному блоку высочайшее качество и постоянство важных технических характеристик. Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Атрибут-С, ведь мы знаем о газобетоне всё и предлагаем своим покупателям только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим нормам и имеющие безупречные характеристики прочности, теплоизоляции, долговечности и др. Атрибут-С обеспечит вас любыми объёмами газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи мы предлагаем вам ещё и быструю доставку газосиликатных блоков с бережной разгрузкой. Вы по достоинству оцените наш безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые заметно ниже, чем у многих подобных организаций в Московском регионе. Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, вам всего лишь нужно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, или же отправить заявку на адрес Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript . Можете не сомневаться, вам обязательно ответят и обговорят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков. А если у вас появились вопросы – пишите и получите все интересующие вас ответы.

Цена на газосиликатные блоки,   купить газосиликатные блоки здесь

Дополнительная информация о газобетонных блоках:

О БЛОКАХ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ ПОДРОБНО

ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ УТЕПЛЕНИЯ ДОМА ГАЗОСИЛИКТНЫМИ БЛОКАМИ

Газосиликатные блоки ГОСТ 31360-2007

Газосиликатные блоки: характеристики и особенности

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

• портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
• кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
• извести, участвующей в реакции газообразования;
• порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

• естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
• в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

• изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
• теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
• теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

• уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
• увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
• повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
• правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
• увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
• хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
• приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
• пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
• высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
• экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
• паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
• морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
• теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

• повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
• необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
• недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
• образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
• увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
• пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

• сооружения коробок малоэтажных строений;
• обустройства межкомнатных перегородок;
• усиления дверных и оконных проемов.

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

• газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
• класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

• коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
• при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

технические характеристики, описание, свойства, виды (стеновые и лотковые), категории, отзывы, применение, изготовление, хранение, плюсы и минусы, достоинства и недостатки

Большой популярностью в современном строительстве пользуются газосиликатные блоки. И неудивительно, ведь блоки из ячеистого бетона являются универсальным строительным материалом для различных видов построек (коттеджа, дачи, гаража и т.п.). Такая универсальность обусловлена прочностью, долговечностью и доступностью газосиликатных блоков.

В состав газосиликатных блоков входят: цемент, кварцевый песок, известь, вода и алюминиевая пудра, которая способствует образованию газа в смеси. В зависимости от соотношения этих компонентов плотность блоков может быть от 350 до 700 кг/м3. Технологии изготовления отличаются технологическими рецептурами и продолжительностью этапов производственного цикла. Однако можно выделить два основных направления. Это изготовление газосиликатных блоков при помощи автоклава и без его использования.

Изготовление газосиликатных блоков при помощи автоклава

В этом случае все компоненты тщательно перемешиваются, а готовая смесь помещается в автоклав. В автоклаве происходит вспенивание и застывание полученной смеси под давлением, при температуре 180-190 градусов и высокой влажности.

Изготовление газосиликатных блоков без использования автоклава
Второй способ отличается от первого тем, что автоклав не используют, а потому на затвердение уходит больше времени. Однако, в связи с тем, что блоки, полученные таким способом, обладают меньшей прочностью и надежностью, этот способ используют редко.

После окончательного застывания большой блок распиливается на блоки меньшего размера в соответствии с принятыми на производстве стандартами. Такие газосиликатные блоки уже готовы к применению и могут быть использованы для строительства:

• загородных жилых домов малой этажности
• многоэтажных жилых и производственных помещений
• дачных домов
• гаражей
• хозяйственных построек
• животноводческих комплексов

Благодаря своей универсальности газосиликатные блоки используются в различных типах зданий для возведения:

• наружных несущих и не несущих стен
• внутренних несущих и не несущих стен
• перегородок
• перемычек

А также для утепления наружных стен.

Преимущества газосиликатных блоков:

• малый вес (ячеистый бетон примерно вдвое легче воды и в 5 раз легче обычного бетона)
• высокая прочность
• хорошие теплоизоляционные и звукоизолирующие свойства
• негорючесть
• морозостойкость
• нетоксичность
• точность и одинаковость размеров блоков
• удобство сборки и монтажа элементов
• легкость обработки
• низкая чувствительность к внешним биовоздействиям
• малая стоимость (в сравнении с тем же кирпичом)
• паропроницаемость
• минимальная толщина швов.

Высокая прочность газосиликатных блоков достигается благодаря равномерному распределению пустот. Упорядоченность ячеистой структуры придает газосиликатным блокам низкую теплопроводность. И при толщине внешней стены из газосиликатных блоков равной 50 см отпадает необходимость в дополнительном утеплении.

Также возможно использование газосиликатных блоков в качестве теплоизоляции существующих стен (при помощи газосиликатных блоков с малой плотностью). Блоки малой плотности можно использовать и для основной или дополнительной звукоизоляции.

За счет своего состава блоки из ячеистого бетона являются негорючим и нетоксичным материалом, который обладает высокой паропроницаемостью, что позволяет стенам дышать. При производстве строительных работ это означает проектирование и установку упрощенной системы вентиляции и отопления, а в процессе эксплуатации подтверждается комфортным микроклиматом в помещениях.

При укладке блоков необходимо использовать специальный клей, благодаря использованию которого достигается минимальная толщина шва, что влияет на теплоизоляцию здания.

Малый вес значительно облегчает транспортировку, погрузку и разгрузку блоков. Благодаря малому весу газосиликатных блоков снижается общий вес постройки. Это приводит к экономии на конструктивных элементах и стеновых материалах, упрощает проектные и строительные работы. Малый вес еще и существенно экономит время на проведение разгрузочно-погрузочных и строительных работ, а, значит, сокращаются и сроки строительства.

К недостаткам ячеистого бетона можно отнести его способность поглощать воду. В ячейки попадает вода, которая при перепаде температур может разрушать блоки изнутри. Поэтому при транспортировке и хранении блоков на строительной площадке необходимо соблюдать ряд правил.

Виды газосиликатных блоков

На данный момент существует несколько видов газосиликатных блоков:

• стеновые
• лотковые

Стеновые газосиликатные блоки, в свою очередь, могут быть:

• обычными (паралепипед)
• пазогребневыми

Пазогребневая структура добавляет кладке прочности, так как закономерно увеличивает сцепление.

Размеры газосиликатных блоков весьма разнообразны. Однако у разных производителей размеры блоков могут отличаться, так как размер блока зависит только от стандартов принятых на предприятии, производящем блоки. Тем не менее, благодаря широкому выбору любой покупатель сможет найти блоки необходимого размера.

Правила транспортировки и хранения газосиликатных блоков

При перевозке блоки должны быть установлены на специальные деревянные поддоны и скреплены на них упаковочной лентой. Это облегчит погрузочно-разгрузочные работы и позволит избежать порчи материала в случае выпадения отдельных блоков. Сверху газосиликатные блоки прикрывают полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать попадания атмосферных осадков.

Загрузка и разгрузка может производиться автопогрузчиками или краном в зависимости от типа кузова грузовой машины. Поддоны ставятся вплотную друг к другу в один ярус, но между ними необходимо проложить деревянные бруски и крепко закрепить ремнями, во избежание смещения или опрокидывания поддонов при перевозке. Скорость груженого транспорта должна быть в пределах 60 км/ч.

На строительной площадке газосиликатные блоки на поддонах необходимо разместить на ровной поверхности, не более чем в два яруса. Если ровная площадка отсутствует, то необходимо подготовить ее заранее. Так же, как и при транспортировке, блоки должны быть укрыты полиэтиленовой пленкой. А расстояние между поддонами должно быть достаточным для безопасного перемещения между поддонами и свободного доступа к блокам. При складировании нужно сразу рассортировать блоки по размерам, чтобы в последствии облегчить поиск и доступ к блокам нужного размера.

Все о технологии укладки газосиликатных блоков вы узнаете из нашей статьи.

Газосиликатные блоки. Газосиликатные блоки — отличное… | Валентин Фролов

Газосиликатные блоки — отличный материал для возведения стен домов, зданий и сооружений. Газосиликатные блоки обладают уникальными свойствами: негорючестью (пожаробезопасностью), хорошей звуко- и теплоизоляцией, малым весом и высокой прочностью. Такой набор характеристик достигнут за счет особого макияжа и технологии изготовления материала. Смесь воды, извести, алюминиевой пудры и кварцевого песка дает прочный и изменчивый блок.

Газосиликатные блоки обладают высокими теплоизоляционными характеристиками за счет большого количества не связанных между собой ячеек. Теплопроводность силикатных блоков в 3 раза ниже, чем у кирпича.

Еще одна отличительная черта силикатных блоков — это экологичность материала, а именно способность проводить угарный газ, углекислый газ и пар.

Благодаря относительно небольшому удельному весу нагрузка на фундамент значительно снижается, что существенно снижает затраты.Теплоаккумулирующие свойства газосиликатных блоков повышают комфорт в зданиях и позволяют существенно сэкономить на отоплении. Благодаря тому, что газосиликатные блоки имеют меньшую удельную массу, чем другие строительные материалы, значительно снижаются транспортные расходы. Экономия достигается при его изготовлении, транспортировке, строительстве и эксплуатации зданий.

Малый вес газосиликатных блоков из ячеистого бетона позволяет снизить общий вес строительных конструкций, что в конечном итоге приводит к значительной экономии не только стоимости стеновых материалов, но и стоимости других конструктивных элементов здания. .Затраты на оплату труда при блочных работах из газосиликатных блоков в 2–3 раза ниже, чем при возведении зданий из других материалов.

При использовании технологии строительства из газосиликатных блоков практически нет мусора. Сам строительный блок сделан из пенобетона, который можно распилить обычной ножовкой; Это означает, что даже самые сложные изгибы внутренних стен вашего дома не потребуют много времени и денег на возведение.

Преимущества и особенности производства силикатных блоков | МосарМпроф

Среди огромного количества различных видов строительных материалов в последнее время все большую популярность приобретают газосиликатные блоки.Они относятся к группе ячеистых бетонов, и главной отличительной особенностью является наличие в структуре большого количества воздушных пор. Эти поры могут значительно снизить вес бетона, а также улучшить теплоизоляционные свойства, что позволяет сэкономить на расходах на отопление зимой и на кондиционирование воздуха летом.

Кроме того, не следует забывать и о небольшом весе таких блоков, чтобы обеспечить легкость строительства, а также прямую экономию на возведении фундамента.Ну и не стоит забывать, что газосиликатные блоки достаточно легко обрабатываются (распиливаются, сверлятся и т. Д.), Что позволяет существенно ускорить процесс строительства и отделки. Однако при этом следует отметить и высокую прочность этого материала, которая намного превышает эти показатели у пенопласта.

В нашей стране строительные материалы начали использовать недавно, хотя изобрели это еще в середине прошлого года, когда шведскому архитектору удалось получить патент на изобретение силиката.Спустя несколько лет производство этого материала было осуществлено в больших масштабах, как оказалось, цена на газосиликатные блоки может быть вполне доступной (для сравнения, производство этих блоков впервые было стандартизовано только в ГОСТ21520-89, то есть конца прошлого века).

Сегодня производство газосиликатных блоков находится в несколько этапов. Первый из них — это приготовление специального раствора на основе воды, чистого песка и извести. После этого идет добавление алюминиевого порошка, химическая реакция, которая приводит к выделению больших объемов углекислого газа, образуя пузырьки воздуха.Полученную смесь тщательно перемешивали и разливали в специальные формы на несколько часов с последующим первоначальным схватыванием.

Подробности Вы можете узнать, позвонив в любой магазин стройматериалов. Если на вашем iPhone не работает EPL, обратитесь в компанию, там вам быстро отремонтируют.

На следующем этапе производственные установки помещаются в автоклав, во время которого происходит активное образование пузырьков газа, которые равномерно распределяются по всей толщине блока, обеспечивая те же характеристики, что и в любой секции.После этого готовые объекты можно отправлять на продажу в магазины DIY или прямо на объект, что позволяет сэкономить на строительстве.

технических характеристик. Размеры, отзывы и цены

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых сегодня будут представлены в статье, достаточно распространены. Это связано с тем, что этот ячеистый бетон имеет небольшой вес и отличное качество.

Состав газосиликатного

При производстве указанных продуктов используется портландцемент высокого качества, ингредиенты которого должны содержать силикат кальция в объеме, равном ½ от общей массы.Помимо прочего, в смесь добавляют песок, в котором есть кварц (85% и более). Тогда как ила и глины в этом компоненте должно быть не более 2%. В процессе производства также добавляется кипящая известь, скорость закалки которой составляет около 5-15 минут, но оксид кальция и магния должен составлять около 70% или более. Продукция имеет в своем составе и газификатор, который изготовлен из алюминиевой пудры. Бывают в блоках и жидкости, а также сульфанол С.

Блоки газосиликатные, цена которых будет указана ниже, могут изготавливаться как с автоклавом, так и без него.Первый способ производства позволяет формировать блоки, прочность которых намного выше, их усадка также не настолько впечатляющая, чтобы ее оценили потребители.

Изделия, изготовленные с использованием автоклава, но не прошедшие стадию сушки, имеют в 5 раз более внушительную усадку по сравнению с блоками, которые сушат в автоклаве, к тому же у них не такая внушительная прочность, но они дешевле.

Автоклавный способ производства применяется, как правило, на крупных предприятиях, это связано с тем, что этот способ является технологичным и предполагает затраты больших количеств энергии.Блоки в производственном процессе проходят стадию пропаривания при температуре 200 ⁰ C, тогда как давление достигает 1,2 МПа. Производители меняют соотношение ингредиентов, входящих в смесь, что позволяет изменять характеристики материала. Например, с увеличением объема цемента прочность блока будет увеличиваться, но уменьшится пористость, что в результате отразится на тепловых характеристиках, а теплопроводность значительно возрастет.

Технические характеристики

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых предпочтительнее учитывать перед приобретением, делятся на типы по плотности. В зависимости от этого показателя блоки могут быть конструкционными, теплоизоляционными и конструктивными теплоизоляционными. Конструкционные изделия — это те, у которых плотность обозначена маркой D700, но не меньше. Эти изделия используются при возведении несущих стен в зданиях, высота которых не превышает 3-х этажей.Конструкционные изоляционные материалы имеют плотность в пределах D500-D700. Этот материал отлично подходит для возведения межкомнатных перегородок и стен зданий, высота которых не превышает 2 этажей.

Теплоизоляционные блоки газосиликатные, технические характеристики которых важно знать перед использованием их в возведении стен, обладают достаточно внушительной пористостью, это свидетельствует об их самой низкой прочности. Их плотность равна пределу D400, они используются как материал, способный улучшить тепловые характеристики стен, построенных из менее энергоэффективных материалов.

Теплопроводность

По теплопроводности газосиликат имеет довольно впечатляющие характеристики. Теплопроводность напрямую зависит от плотности. Так, газ-карбонат марки Д400 и ниже имеет теплопроводность 0,08-0,10 Вт / м ° С. Что касается агрегатов марки Д500-Д700, то упомянутый показатель для них составляет от 0,12 до 0,18 Вт / м ° С. Блоки марки Д700 и выше обладают теплопроводностью в пределах 0,18-0,20 Вт / м ° С.

Морозостойкость

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых обязательно следует узнать перед совершением покупки, также они обладают определенными качествами. морозостойкости, которые зависят от количества пор.Таким образом, различные блоки на основе газосиликата способны выдерживать порядка 15-35 циклов замораживания-оттаивания. Однако технический прогресс не стоит на месте, и некоторые предприятия научились выпускать агрегаты, которые могут проходить такие циклы до 50, 75 и даже 100 раз, что очень привлекательно, как и вес газосиликатного агрегата. Но если вы приобретаете продукцию, которая была произведена по ГОСТ 25485-89, то при строительстве дома нужно ориентироваться на показатель хладостойкости марки Д500, равный 35 циклам.

Размеры и вес блоков

Перед тем, как приступить к возведению стен из газосиликатных блоков, необходимо знать, какие размеры могут иметь изделия. Как правило, в продаже представлены блоки размером 600x200x300, 600x100x300, 500x200x300, 250x400x600 и 250x250x600 мм, но это далеко не полный список.

Масса блока зависит от плотности. Так, если на блоке стоит марка D700, а его размеры находятся в пределах 600х200х300 мм, то вес блока будет варьироваться от 20 до 40 кг.А вот марка блока D700 с размерами в пределах 600x100x300 мм имеет вес, эквивалентный 10-16 кг. Блоки плотностью от D500 до D600 и размерами 600х200х300 мм весят от 17 до 30 кг. Для плотности газосиликата Д500-Д600 и его габаритов в блоке 600х100х300 мм вес будет равен 9-13 кг. При плотности D400 и габаритах 600х200х300 мм масса составит 14-21 кг. Марка газосиликата Д400, заключенная в габариты 600х100х300 мм, будет весить примерно 5-10 кг.

Положительная сторона газосиликатного блока

Зная толщину газосиликатного блока, Вы можете узнать о других его характеристиках, включая положительные и отрицательные стороны. Среди преимуществ — небольшой вес, а также прочность, достаточная для малоэтажного строительства. Кроме того, эти изделия обладают отличными теплосберегающими качествами. Шум через такие стены плохо проходит, а стоимость изделий при этом остается доступной. Блоки не горят.Строительство из газосиликатных блоков возможно на основе специальных клеев, позволяющих получить шов минимальной толщины.

Отрицательные качества

Учитывая минусы газосиликатных блоков, можно выделить необходимость внешней отделки, повышающей эстетичность стен. Блоки не так привлекательны, когда потребитель узнает об их гигроскопичности. А до начала строительства потребуется прочный фундамент.

Цена блоков

Газосиликатные блоки, цена которых может варьироваться в зависимости от размера, допустимо укладывать самостоятельно.Их вес не предполагает использования специального оборудования. Таким образом, если блок будет иметь размер в пределах 600х100х300 мм, то его стоимость за единицу будет равна 1,8–1,9 долларов.

Пеносиликатный блок в современном домостроении.

Что делать, если вы выбрали план дома из газобетонного блока? Вам необходимо иметь представление о материалах, из которых построен такой дом. Учтите все характеристики и свойства. Так дом будет теплоэффективным и прочным на долгие годы эксплуатации.

Газобетонные блоки различной формы

Заводы по производству газосиликатов имеют высокотехнологичные линии. Там все процессы автоматизированы и контролируются. Благодаря этому газоблок имеет точные параметры и характеристики

Тщательно перемешанная тестовая масса состоит из воды, цемента, кварцевого песка, извести, гипса и алюминиевой пудры. Эту массу разливают в большие формы для изготовления блоков.

Блоки выдерживают в специальных камерах 3-4 часа при 35 ° C.Здесь происходит реакция алюминия с известью. Эта реакция напоминает процесс брожения. Во время этого процесса масса выделяет водород, создавая пористую структуру. В процессе созревания объем блока увеличивается и приобретает прочность.

Автоклавная сушка пенобетона

Автоклавная сушка пенобетона

После разложения материал поступает на линию резки и боковой обработки.(если у будущего агрегата должна быть щелевая система захоронения). Очищается от бетонной крошки с помощью сжатого воздуха. Наш массив поступает в камеру автоклава. Он будет оставаться там в течение 12 часов под воздействием пара 180 ° C и давлением не менее 12 атмосфер. Готовые блоки через установленный срок отправляются в цех упаковки. Там их готовят к дальнейшему использованию.

Хочу отметить, что мелкие производители стеновых блоков не могут себе позволить такое производство.Так что качество газосиликатного блока неодинаково для всех производителей. Вам необходимо проверить сертификаты выбранного производителя и рекомендации по применению. Вы должны знать, какой клей наносить, по каким критериям прочности и влагопоглощения.

Хочу предостеречь от неповоротливости строителей при строительстве. Газоблок хрупкий и требует осторожного обращения.

Подводя итог, дома из таких блоков достаточно теплые, но имеют свои нюансы.Например, при кладке нужно сделать арматуру. Фундамент должен быть коническим, с идеально ровной поверхностью. Его основание должно быть ниже глубины промерзания. Все внешние стены фасадными системами следует защищать от влаги и атмосферных осадков.

Если следовать рекомендациям по газоблочной технологии, ваш дом прослужит долго. При дальнейшем использовании проблем не возникнет.

газосиликатных блоков — Французский перевод — Linguee

Что такое кремнеземная пыль и почему она так опасна

Это всего лишь немного пыли, мне не больно.

Как шахтер, строитель или инженер-нефтегазовый инженер, вы можете ежедневно работать с тяжелыми машинами и оборудованием, поэтому немного пыли может показаться тривиальным.

Но строительная пыль — это гораздо больше, чем просто неприятность — она ​​может серьезно повлиять на ваше здоровье, а некоторые виды со временем могут даже убить.

Вдыхаемая кристаллическая кремнеземная пыль является одним из таких убийц — и поскольку более 2 миллионов рабочих ежегодно подвергаются воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте, жизненно важно, чтобы все участники понимали риски и то, что можно сделать, чтобы предотвратить непоправимый ущерб.

Что такое диоксид кремния?

Чтобы узнать больше, «кремнезем» — это химическое соединение, образованное из атомов кремния и кислорода.Он бывает двух видов; опасные кристаллические или неопасные аморфные. И все проблемы возникают из-за кристаллического кремнезема.

Кристаллический кремнезем — один из самых распространенных минералов на Земле, который содержится во многих природных материалах, таких как скала, песок, камень, глина и гравий.

Эти материалы являются основными строительными блоками, используемыми для изготовления строительных и ландшафтных материалов, таких как кирпич, черепица, шифер, бетон, стекло, керамика и некоторые пластмассовые композиты.Кремнезем также присутствует во многих обычных строительных задачах, таких как земляные работы, горные работы, разработка карьеров и проходка туннелей.

Таким образом, кремнезем широко распространен в горнодобывающей, строительной и инженерной отраслях по всему миру.

Кремнезем, оставленный внутри материала, безопасен.

Именно тогда кристаллический кремнезем становится одной из наиболее распространенных опасностей на рабочем месте.

Что такое вдыхаемый кристаллический диоксид кремния (RCS)?

Вдыхаемый кристаллический диоксид кремния — это пыль, которая выделяется из материалов, содержащих диоксид кремния, во время высокоэнергетических операций, таких как пиление, резка, сверление, шлифование, дробление, дробление или шлифование.

Эти очень мелкие частицы кристаллического кремнезема теперь выбрасываются в воздух, становясь пригодной для вдыхания пылью.

Распространенные сценарии, при которых люди могут подвергнуться воздействию вдыхаемой пыли кристаллического кремнезема, включают абразивно-струйную очистку, добычу полезных ископаемых, производство цемента, стали и керамики и многое другое.

• Воздействие кремнезема в горнодобывающей промышленности

Горняки часто добывают породу с высоким содержанием кремнезема из угольного пласта или окружающих пластов.Во время резки может образовываться большое количество кремнеземной пыли, которая может захватываться вентиляционным воздухом, который может переносить пыль в зоны дыхания горняков.

Узнайте больше о Howden Mine Ventilation

• Воздействие кремнезема при производстве цемента

Высокий уровень пыли может образовываться при работе с цементом, например, при опорожнении или утилизации мешков. Стружка или резка бетона также могут приводить к образованию большого количества пыли, которая может содержать кремнезем.

Узнайте больше о центробежных вентиляторах Howden, используемых при производстве цемента

Смертельная пыль

Пыль кремнезема очень мелкая, она намного меньше крошечной песчинки на пляже. Вот почему так легко вдыхать.

Если вы посмотрите на точку в конце предыдущего предложения, то увидите, что это примерно 200-300 микрометров в диаметре. В то время как пригодные для вдыхания частицы кристаллического кремнезема имеют размер всего 5 микрометров.

При вдыхании он может создать опасность для здоровья — от простого и мгновенного раздражения до изменяющих жизнь и часто опасных для жизни заболеваний легких.

Кристаллический кремнезем обозначен как известный канцероген для человека , что означает, что он является явной причиной рака у людей.

Как только вы вдохнете, он может глубоко проникнуть в легкие и остаться там, навсегда оставив рубцы и повредив легочную ткань.

Вдыхание этой пыли в течение длительного периода времени может в конечном итоге привести к очень серьезным заболеваниям легких, изменяющим жизнь, таким как эмфизема, бронхит и силикоз.А также рак легких, заболевания почек и хроническая обструктивная болезнь легких (ХОБЛ).

Вероятность развития этих заболеваний увеличивается с увеличением продолжительности воздействия.

Наибольшему риску развития этих заболеваний подвержены горняки, строители и инженеры нефтегазовой отрасли, которые часто выполняют задачи или процессы, которые выделяют опасную респирабельную пыль кристаллического кремнезема.

ФАКТ: Примерно 2,3 миллиона рабочих подверглись воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте.Считается, что ежегодно более 500 строителей умирают от воздействия кремнеземной пыли.

Что такое силикоз?

Силикоз — неизлечимое и необратимое заболевание легких, которое возникает в результате вдыхания кремнеземной пыли, которая воспаляет и оставляет рубцы в легких, вызывая одышку, кашель и со временем может стать потенциально смертельным заболеванием, приводящим к смерти.

Обычная продолжительность развития силикоза при регулярном контакте с ним составляет от 10 до 20 лет.Но в некоторых случаях при очень сильном воздействии кремнезема он может развиться в течение от нескольких месяцев до года.

Углубленное…
Вдыхая очень мелкие частицы кремнеземной пыли, они попадают глубоко в легкие, где их атакует иммунная система.

Это вызывает отек и уплотнение легочной ткани, также называемое фиброзом, в результате чего легочная ткань становится необратимой и не может нормально функционировать.

Симптомы силикоза могут развиться через годы, даже после того, как вы перестанете работать с кварцевой пылью.Они необратимы и будут ухудшаться по мере того, как вы подвергаетесь воздействию.

Основные симптомы силикоза:

• Непрекращающийся кашель
• Одышка
• Слабость и утомляемость

Сколько пыли — это слишком много пыли?

Согласно закону, типичное воздействие диоксида кремния в строительстве должно быть ограничено максимальным значением 0,1 мг / м3, а во многих странах оно ограничивается до 0.05 мг / м3 или всего 0,025 в некоторых штатах Канады.

Для контекста максимальное ежедневное воздействие кремнезема по сравнению с пенни —

Как можно предотвратить или контролировать образование кремнеземной пыли?

Комплексная проверка чрезвычайно важна для предотвращения любых опасностей для здоровья, связанных с кремнеземной пылью.

И работодатели, и сотрудники должны полностью понимать, с чем они работают и какие риски связаны с этим.

В некоторых странах, включая Великобританию, работодатель несет юридическую ответственность за проведение оценки рисков, связанных с воздействием кремнезема, и за принятие эффективных мер контроля там, где это необходимо.

Соблюдение принятых законов об охране здоровья и безопасности не только важно, но и спасает жизнь.

Обратите внимание, что эти законы и законы могут различаться в зависимости от страны, территории и штата.

Кто обеспечивает соблюдение законов?

В Великобритании наиболее актуальным является Контроль веществ, опасных для здоровья (COSHH). В других европейских странах директива по химическим веществам является основным источником законодательных требований.

Существуют и другие органы, такие как Управление по охране труда (OSHA) и Управление по охране труда (HSE), которые также разрабатывают руководящие принципы и меры, которым необходимо следовать.

Как работодатель, вам нужно сделать три ключевых вещи, чтобы уменьшить или предотвратить контакт с работниками:

1. Оценить риски
2. Контроль рисков
3. Проверьте элементы управления
   

1.Доступ к рискам

Здесь работодатель должен идентифицировать любые риски и опасности, связанные с кремнеземной пылью, и в идеале посмотреть, можно ли их устранить, заменить или нет, чтобы ввести меры контроля для снижения любого риска.

Они должны смотреть на каждое из следующих действий:

• Сама задача или действие — какие материалы используются с какими инструментами
• Сколько образуется пыли
• Кто будет разоблачен
• Рабочая зона — в закрытом помещении или за его пределами
• Время, затраченное на выполнение задачи
• Частота выполнения задачи за период времени
• Как будет очищена задача

2.Контроль рисков

Цель состоит в том, чтобы устранить или свести к минимуму образование кварцевой пыли или предотвратить ее чрезмерное вдыхание.

Для наиболее распространенных строительных задач, связанных с высоким уровнем воздействия RCS, OSHA предоставило таблицу средств контроля, которые работодатель должен полностью и надлежащим образом реализовать для поддержания установленных пределов воздействия — Таблица 1 — Специальные методы контроля воздействия при работе с материалами, содержащими кристаллы. Кремнезем стандарта кремнезема.

Если задачи нет в этом списке, можно реализовать ряд стандартных элементов управления, включая:

• Выбирайте материалы, не содержащие кремнезема или имеющие низкое содержание кремнезема, например.для пескоструйной очистки использовать металлическую дробь, продукты шлака или крошку, а не песок
• Используйте местную вытяжную вентиляцию или системы пылеудаления, которые отсасывают пыль до того, как ее можно будет вдохнуть. Существуют инструменты со встроенными элементами управления отсосом, которые используются для улавливания пыли во время работы — часто это мешки для сбора пыли
• Удаление пыли, или подавление мокрой пыли — это может быть с помощью установленной насадки для воды или распыления воды для подавления пыли
• Подходит для крупногабаритной техники / транспортных средств с кабиной, оснащенной эффективной системой фильтрации воздуха
• В дополнение к другим средствам контроля использовать средства защиты органов дыхания (СИЗ)

ФАКТ: Местная вытяжная вентиляция или подавление влажной пыли снижает количество пыли на 99%

Без этих физических мер контроля все сотрудники также должны пройти соответствующее обучение и получить информацию о возможных риски воздействия кристаллического кремнезема, меры контроля и способы их использования, а также любые требования к надзору за здоровьем.

3. Проверьте элементы управления

Теперь, когда внедрены средства контроля для устранения, уменьшения или управления воздействием кремнеземной пыли, средства контроля должны регулярно проверяться и контролироваться, чтобы гарантировать их эффективность.

Это можно сделать по:

• Мониторинг воздуха — чтобы убедиться, что уровни ниже максимальных ограничений, установленных в стране или штате. Это можно сделать с помощью пылевой лампы, известной как «луч Тиндаля»
.
• Наблюдение за здоровьем Использование оборудования для измерения количества и качества воздушного потока, которым дышит человек
• Записи об обучении Легкий способ держать в курсе всех прошедших обучение
• Обслуживание оборудования и любой ремонт

Независимо от страны, задачи или рабочего места работодатели и работники обязаны заботиться о соблюдении и соблюдении стандартов безопасности и гигиены труда.

Вентиляторы Howden играют ключевую роль в обеспечении безопасности процессов в горнодобывающей, сталелитейной и цементной промышленности.

От перемещения материалов и сбора пыли в процессе производства цемента и стали или обеспечения чистым воздухом шахт.

Узнайте все, что вам нужно знать о вентиляторах Howden

Перемычки из газосиликатных блоков и раствора своими руками | Своими руками

Летом начал ремонт дома — решил построить пристройку.Сняв дверные и оконные проемы, соорудил для них прочные и незамерзающие перемычки из блоков и цементного раствора. Делюсь идеей с вами.

Потребовалось: доски для опалубки, газосиликатные блоки, цементно-песчаная (может быть ПСГ) арматура.

1. Сверху проемов из досок смонтировал опалубку (фото 1) Сначала сбил щит длиной равной ширине проема и шириной по толщине стены. Чтобы закрепить на нужном уровне, я прибил к стенам внутри проема рейки (фото 2).Над щитом закрепил перекладины досок длинными саморезами (фото 1)

2. Я кладу внутрь опалубку полиэтиленовую пленку, чтобы бетон не прилипал к дереву (фото 3)

3. У меня толщина стенки 300 мм. Высота одного ряда 250 мм. Такая переборка (сечение 250 × 300 мм) требует большого расхода раствора. Можно отлить и тоньше, но тогда придется дополнить его блоками. У меня получилось проще — я использовал перегородочные блоки, они одинаковой высоты и длины, а их ширина всего 100 мм.

4. Выложила блоки в опалубку в два ряда (фото 4). Там, где они полностью ложились на дерево, клей наносился только на концы. В результате я получил «несъемную опалубку» из пористого незамерзающего материала.

5. Оставшееся посередине пространство размером 100 × 250 мм залили кладочной сеткой и залили цементным раствором (фото 5), приготовленным из цемента М500 Д20 и песчано-гравийной смеси в соотношении 1: 5.

Примечание

Если у вас недостаточно арматуры для нескольких слоев, учитывая, что бетон очень хорошо работает на сжатие и очень плохо на растяжение, вам нужно разместить арматурный пояс как можно ниже.Сверху сил не придаст.