Блоки газосиликатные это: плюсы и минусы, размеры блоков из газосиликата для дома

Газосиликатные блоки: характеристики и особенности

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

• портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
• кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
• извести, участвующей в реакции газообразования;
• порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

• естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
• в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

• изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
• теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
• теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

• уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
• увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
• повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
• правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
• увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
• хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
• приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
• пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
• высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
• экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
• паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
• морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
• теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

• повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
• необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
• недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
• образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
• увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
• пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

• сооружения коробок малоэтажных строений;
• обустройства межкомнатных перегородок;
• усиления дверных и оконных проемов.

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

• газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
• класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

• коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
• при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 — используют как утеплитель
• 400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина — 625 мм;
• Ширина — 500 мм;
• Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Газосиликатные блоки и что это такое: размеры и недостатки

Строительство домов требует тщательного подбора материалов, проекта и сопоставления собственных возможностей с желанием выстроить дом своей мечты. Огромный всплеск популярности частного домостроя заставил производителей находить возможности для изготовления более практичных и недорогих материалов, взамен обычному кирпичу, бревну. Одним из таких «новичков» является газосиликат – блочная продукция, заявляемая изготовителем, как прочная, высококачественная и практичная. Так ли это на самом деле, что такое газосиликатные блоки и стоит ли их рассматривать в качестве строительного материала – разберемся подробно.

Газосиликатные блоки: определение материала

Представляя собой разновидность газобетона, силикат относится также к ячеистым материалам

Представляя собой разновидность газобетона, силикат относится также к ячеистым материалам. В отличие от других видов, блоки имеют внутри большое количество пустот, благодаря которым достигается повышенная тепло-, звукоизоляция. Изготовленные из воды, цемента, извести и пудры алюминия, блоки имеют легкий вес, определенный запас прочности, хорошую геометрию формы и, главное, штучный продукт позволяет возвести дом без применения спецтехники, услуг профессионалов.

Выкладка стеновых панелей производится на клеевой состав, так как кубы имеют высокий уровень водопоглощения и цементная смесь тут попросту вредна. Допускается использование раствора только для кладки кубов с неровностями геометрии, однако толщина швов будет высокой, что значительно снизит качественные показатели стеновой панели.

В зависимости от плотности, материал разделяется по видам:

Рекомендуем к прочтению:

• Конструкционные блоки плотностью от D700, используются для возведения несущих стеновых панелей.
• Конструкционно-теплоизоляционные блоки плотностью D500-D700, показаны для обустройства несущих стен и перегородок в доме не выше 2-х этажей.
• Теплоизоляционные блоки плотностью D400 – предназначены для улучшения теплообменных функций стеновых панелей.

Размеры блоков удобны для расчета количества для строительства дома: как правило, используется материал, размеры которого 60*30*20, то есть, объем одного элемента 0,036 м3, в 1 кубе стены примерно 29-30 штук.

Характеристики продукции

Основные технические показатели газосиликатных блоков

Основные технические показатели газосиликатных блоков следующие:

1. Удельная теплоемкость 1 кДж/кг на 1 С.
2. Коэффициент теплопроводности 0,14 Вт/мС, что аналогично показателю древесины.
3. Звукопоглощение 0,2 /1000 Гц.
4. Циклы морозостойкости определяются плотностью материала: при показателях в D600, это 35 циклов полного оттаивания/замерзания.

Облегченный вес при повышенной энергоэффективности – положительное качество материала. Следует учитывать, что для обеспечения теплопроводности, которую дает стена из газосиликатных блоков в 50 см, потребуется кирпичная стена толщиной до 1,5 метров.

Недостатки и преимущества материала

Идеальная гладкость блоков может привести к проблемам в облицовке строения, потребуется специальная штукатурка

Безусловно, если бы на свете был строительный продукт без единого недостатка, дома возводили бы только из него. Однако сегодня все материалы имеют свои минусы: хрупкость, дороговизну, невозможность выстроить дом нужной этажности, тяжелый вес и прочее. Не исключение и блоки газосиликатные, продукция имеет достаточно недочетов.

1. Минимальная прочность на разрыв. Пористая структура элементов не добавляет устойчивости, это значит, что возведение любого строения будет происходить с армопоясом как для самих стен, так и поверх них, иначе появятся трещины.
2. Сниженная прочность на сжатие требует применения для несущих стен блоков высокой плотности, что уменьшает теплоизоляционные качества конструкции.
3. Идеальная гладкость блоков может привести к проблемам в облицовке строения. Потребуется специальная штукатурка.
4. Увеличенный размер блоков, по сравнению с кирпичом, достоинство, а вот весовая нагрузка – недостаток, нужен прочный фундамент, еще и в виду возможности образования трещин при малейшей усадке основания. В этом случае, дополнительные затраты могут стать соразмерными строительству из более прочных материалов: кирпича, панелей, бруса.
5. Высокая степень водопоглощения делает невозможным строительство из газосиликата на заводненных почвах, требует тщательной гидроизоляции.

Недостатки газосиликатных блоков известны, достоинства же таковы:

Рекомендуем к прочтению:

1. Стабильность размера.
2. Высокая скорость возведения зданий.
3. Отсутствие необходимости применять подъемную технику.
4. Снижение затрат на обустройство фундамента, но только в сравнении с кирпичной кладкой: вес 1 м3 газоблока примерно 600 кг, кладка из полнотелого кирпича того же объема весит уже 1800 кг.

Повышенная теплоизоляция – факт, блоки хорошо удерживают тепло в доме

И это, пожалуй, все явные достоинства материала. Но есть еще сомнительные плюсы, называемые производителями:

• Повышенная теплоизоляция – факт, блоки хорошо удерживают тепло в доме, но это касается продукции невысокой плотности, которая не идет на несущие стены. Выход: делать двойную стенку, где несущие «прохладные» кубы снаружи, а более теплые, но хрупкие, внутри.
• Облегченный фундамент – возможно, но только на очень устойчивых грунтах, где риск просадки минимален. Хрупкие и подверженные растрескиванию блоки требуют основательного и хорошо укрепленного основания.
• Доступность материала – факт, но с учетом дополнительных затрат на армирование, гидроизоляцию, необходимость двойной штукатурки и прочие процессы, общая цена проекта не будет слишком дешевой.
• Увеличенный срок эксплуатации строений – возможно факт, но судить об этом рано, так как продукция слишком недавно появилась на рынке, чтобы можно было проверить утверждение практикой.

Огромный спрос на недорогой материал вызвал большое количество подделок: производством газосиликата занимаются недобросовестные изготовители, нарушая технологию процесса. А это уже приводит к появлению товара, который при сходной цене отличается минимальными показателями качества.

Все показатели не значат, что газосиликатный блок – совсем плохой материал, который нельзя использовать для частного домостроения. Ровность форм, стабильность, прочность, достаточная паропроницаемость, высокие показатели энергоэффективности, оперативность возведений – это явные плюсы. Учитывая широкий размерный ряд блоков, снижение затрат на выкладку, можно подвести итог, что материал отлично подходит для бюджетного строительства. Даже по самым скромным подсчетам, дом из газосиликата обойдется дешевле аналогичного строения из кирпича примерно в 2 раза.

Газосиликатные блоки – основные свойства и характеристики

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

1. Где применяют газосиликатные блоки
2. Характеристики материала
3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

• теплоизоляция зданий,
• постройка зданий и несущих стен,
• изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
• блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
• блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
• наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

• удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
• плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
• характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
• цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

• Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
• Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

• Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
• Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
• Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
• Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
• Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
• Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

• Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
• Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
• Главный недостаток газосиликата — это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
• Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
• Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
• Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
• Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин — она не отрывается.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Газосиликат: применение,достоинства и недостатки,фото,видео,производство. | Строительные материалы

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов

Что такое газосиликатные блоки

Начнем с того, что газосиликат, как материал для строительства стен, начал появляться на строительных рынках относительно недавно, но уже успел заработатьпопулярность среди застройщиков, в первую очередь, из-за своей дешевизны и практичности.

Сам по себе газосиликат – это газобетон с улучшенными характеристиками, относящийся к ячеистым бетонам. В отличие от других видов блоков, внутри газосиликатных — огромное количество мелких пустот – пузырьков, из-за которых и достигается значительная теплоизоляция.

Изготавливаются газосиликатные блоки из воды, цемента, извести, песка и алюминиевой крошки (пудры), которая и способствует образованию тех самых пузырьков. Но несмотря на доступность составляющих компонентов, газосиликатные блоки самостоятельно изготовить не получится. Их производство включает в себя дорогостоящее оборудование и не простой технологический процесс, строгое соблюдение которого – обязательное условие при их изготовлении.

Кладка стен из газосиликатных блоков производится на специальный клей. Использование раствора, как правило, допускается для блоков с плохими геометрическими характеристиками, из-за которых толщины шва клея будет не достаточно для их выравнивания.

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

• теплоизоляция зданий,
• постройка зданий и несущих стен,
• изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
• блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
• блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
• наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Сравнение материалов

Чтобы детально сравнить оба строительных материала, следует ознакомиться с основными преимуществами и недостатки одного перед другим.

Плюсы газосиликата перед газобетоном

Сырьевой состав блоков определяет их свойства, которые являются основными параметрами для сравнения. От взаимодействия компонентов сырья зависит равномерность распределения образованных пузырьков воздуха.

Более однородная структура газосиликатного изделия повышает его шумоизоляционные свойства, поэтому при строительстве зданий с хорошей защитой от шума следует выбирать именно этот материал. Благодаря автоклавной обработке у газосиликатных блоков более ровная и гладкая поверхность приятного белого цвета. Стеновой материал можно не декорировать, что позволит сэкономить на отделке. По тепло- и звукоизоляционным характеристикам газосиликат немногим превосходит второй продукт. Это также позволяет экономить на расходных материалах.

Плюсы газобетона перед газосиликатом

Наличие большого количества пор в газосликатной структуре не только наделяет преимуществами блок, но и ухудшает отдельные его параметры. Благодаря более плотной структуре, газобетон имеет высокую степень влагостойкости, морозоустойчивости.Поэтому чрезмерная влага и перепады температуры не разрушает его изнутри.

Высокая огнестойкость позволяет блоку из газобетона со слоем штукатурки выдержать открытый огонь без воспламенения в течение двух часов. У автоклавного бетона эта способность хуже. Однозначно сказать, что экономия при использовании газобетона больше, нельзя. Несмотря на низкую стоимость, он по размерам меньше газосиликата. Возможность экономии на клеевом материале нивелируется при необходимости дополнительной отделки для повышения теплоизоляции.

Что выбрать при строительстве?

Из сказанного выше следует, что газосиликаты имеют больше плюсов перед блоками из газобетона. Причина в том, что он производится на высокотехнологичном оборудовании и является модифицированным материалом. Однако оба материала подходят для строительства экологичных и экономичных домов.

Преимущества газобетона в виде низкого водопоглощения, огнеупорности и стоимости, могут стать основополагающими в выборе. Принять решение о целесообразности применения того или иного материала можно только исходя из потребностей и возможностей строителя.

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

1. Высота не более 500 мм.
2. Ширина (толщина) до 500 мм.
3. Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Некоторые особенности работы с газоблоками

При работе как с газобетоном, так и с газосиликатом, необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

• Проникновение влаги в поры снижает теплоизоляционные свойства материала. Поэтому фасады следует в обязательном порядке защищать от атмосферных осадков с помощью наружных отделочных материалов, предназначенных для газобетона или газосиликата – штукатурки, фасадных красок, навесного сайдинга, облицовки, тонкослойной шпаклевки. При отделке фасадов облицовочным кирпичом следует предусмотреть вентиляционный зазор в 30 – 40 см. Дополнительную защиту обеспечит увеличенный свес кровли.

Примечание! Любые отделочные материалы должны отличаться хорошей паропроницаемостью или вентиляцией. Паропроницаемость утеплителя, штукатурки, краски должна быть выше паропроницаемости материала стен. Монтаж дополнительного утепления лучше выполнить минеральной ватой. 

Важно! При многослойной отделке и утеплении важно придерживаться правила: паропроницаемость в каждом слое должна быть выше, чем в предыдущем. В противном случае неизбежно накопление конденсата и появление плесени.

• Крепление навесной мебели из газобетона или газосиликата выполняется с помощью крепежей с дюбелями. Для газоблоков существуют специальные анкерные болты.

• Несмотря на относительно малый вес газоблочных стройматериалов, не стоит экономить на габаритах фундамента.
• Под газобетонные и газосиликатные конструкции обязательно укладывается слой гидроизоляции.
• Для защиты стен от растрескивания при усадке, обязательно выполняется армирование кладки и деформационные швы. Армируют первый ряд и каждый четвертый, а также оконные проемы.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

На сколько критичны недостатки газосиликатных блоков

Если бы существовал такой материал для стен дома, у которого были бы только достоинства, а недостатки отсутствовали, то все частные дома сроили бы именно из него. Но к сожалению, это только мечты и такого строительного материала еще не придумали. Одни – слишком хрупкие, другие – не для всех домов подходят, третьи – очень дорогие.

Газосиликатные блоки, также не обделены недостатками, которые мы сейчас и рассмотрим:

1. Низкая прочность на разрыв. Благодаря своей пористости, газосиликатные блоки очень непрочны на разрыв. Это означает, что использование их без дополнительного армирования, как самих стен, так и армопояса поверх них — не рекомендуется. Иначе, трещин не избежать.
2. Низкая прочность на сжатие. Проявляется в усадке всей стены в процессе эксплуатации дома, что чревато появлением трещин. Это происходит из-за низкой плотности газосиликатных блоков. Для того, чтобы уменьшить этот эффект, необходимо использовать блоки большей плотности, но это уже не экономично, да и теплоизоляционные свойства будут хуже.
3. Из-за низкой плотности и внешней гладкости, могут возникнуть проблемы с отделкой стен, как со штукатуркой, так и с отделкой сайдингом, например.
4. Большой размер блоков. С одной стороны, это, скорее всего, достоинство, которое ускорит кладку, но с другой стороны – у этих блоков существенный вес, что не всегда бывает удобно.
5. Газосиликатные блоки очень хорошо впитывают влагу, которая в зимний период, без изоляции блоков от атмосферных осадков, будет губительна.
6. Не рекомендуется применять газосиликатные блоки в ванных комнатах и других помещениях с повышенной влажностью.

Преувеличенные и сомнительные качества газосиликата

Как я уже говорил, каждый производитель расхваливает свой товар как может, но не всегда, все описанные им достоинства соответствуют действительности. Сейчас мы рассмотрим сомнительные качества газобетонных блоков, которые изготовители немного преувеличивают:

• Основным качеством газосиликатных блоков является высокая теплоизоляция. Это действительно так, стена из таких блоков будет хорошо удерживать тепло в доме, но указанные производителем характеристики, как правило, подходят под газосиликатные блоки низкой плотности, которые для несущих стен, в большинстве случаев, не подходят.
• Существует мнение, что под дом из газосиликатных блоков можно использовать недостаточно надежный фундамент, учитывая небольшй вес газосиликата, сэкономив на этом не мало средств, но это всего лишь вымыслы. Стены дома из газосиликата нуждаются в очень прочном и надежном фундаменте, а подробнее об этом вы можете узнать из моей статьи о фундаменте под дом из газобетона.
• Невысокая стоимость стен из этого материала, так же является одним из основных сомнительных достоинств. Если считать голые стены из газосиликатных блоков, то невысокая стоимость может быть и подтвердится. Но если учесть все дополнительные расходы: усиленный фундамент под дом, из-за низкой прочности стен, хорошее армирование, увеличенная толщина стены, то выходит не очень дешево.
• Увеличенный срок службы дома из газосиликата. Самое сомнительное качество, потому что газосиликатные блоки стали широко использоваться в строительстве не так давно, чтобы судить об их долговечности.
• Ну и наконец, очень часто попадаются недобросовестные производители, которые не придерживаются технологии изготовления газосиликатных блоков, что ухудшает качество, и не без того хрупкого материала.

состав, виды, марки, особенности, отличия от газобетонных, керамзитобетонных и пеноблоков

Газосиликатные строительные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Газосиликатные блоки проходят термическую обработку (до +190оС) под давлением 10-12 бар. Благодаря этому материалу придается дополнительная прочность, и улучшаются показатели теплопроводности и морозоустойчивости.

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Виды газосиликатных блоков

Все газосиликатные блоки можно разделить на три вида:

Газобетон представляет собой искусственный камень. В его массиве распределены замкнутые воздушные ячейки не более 3 мм в диаметре. Основными составляющими являются: песок, цемент, набор газообразующих компонентов. Воздушные поры значительно увеличивают его теплопроводность.

Пенобетон – это материал подобный газобетону. Отличия – в способе производства. Ячейки образуются благодаря введению пенообразующих добавок. Основными компонентами служат: кварц, известь и цемент.

Газосиликат – строительный материал, образующийся путем автоклавного твердения. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, алюминиевая пудра. Отличается более легким весом и лучшими показателями теплопроводности.

Видео о том, что нужно знать о газосиликатных блоках как о строительном материале:

Классификация по сфере применения

Стеновые блоки предназначены для укладки стен с минимальными швами. В процессе изготовления этого материала используются новые технологии, которые включают в себя использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. Для образования пор применяется алюминиевая пудра.

В зависимости от плотности материала они могут быть использованы как для утепления (плотность 350 кг/м3), так и для малоэтажного строительства (400-500 кг/м3). Стеновые блоки обладают более крупными размерами, что уменьшает затраты материального и трудового характера.

На сегодняшний день строительство дома из газосиликата является очень частым явлением. Такая высокая популярность газосиликатных блоков вызвана их низкой стоимостью и теплопроводностью, которая позволяет получать энергоэффективные здания.

Перегородочные блоки могут использоваться для возведения перегородок и стен. Для внутренних стен квартиры подойдут блоки 10-ти сантиметровой толщины. Высота и ширина 100-мм блоков несущественны.

Средние размеры перегородочных блоков для межкомнатных стен 200*200*400мм, встречаются также и совсем тонкие блоки с толщиной в 50 мм.

Они просты в монтаже и имеют ряд преимуществ:

• Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства;
• Экономичность;
• Небольшой вес;
• Небольшая стоимость.

Помимо преимуществ у данных блоков есть и недостатки:

• Сложность в обработке;
• Невысокая прочность;
• Высокие затраты в дальнейшей эксплуатации.

Это лишь малая часть положительных и отрицательных свойств такого строительного материала, как газосиликат. В этой статье можно познакомится с более подробным списком.

Виды блоков в зависимости от размеров и категорий прочности

• Кладка насухо с использованием клея. Блоки с 1 категорией точности допускают отклонения: в размерах до 1,5 мм; в прямолинейности граней и ребер – до 2 мм; отбитость углов – до 2 мм; отбитость ребер – не более 5 мм. (Стандартный размер газосиликатного блока 600х400х200)
• Кладка на клей. Блоки 2 категории точности могут отличаться в размерах до 2 мм, иметь отклонения от прямолинейности и прямоугольности ребер и граней до 3 мм, отбитость углов – до 2 мм, а ребер – до 5 мм.
• Кладка на раствор. 3 категория точности может иметь отклонения от размеров блока до 3 мм, прямоугольность и прямолинейность – до 4 мм, отбитость ребер – до 10 мм, а углов – до 2 мм.

Пазогребневые силикатные блоки, в отличие от гладких поверхностей, имеют захваты для рук. Сфера их применения: монолитно-каркасное строительство, а также возведение многоэтажных домов.

При укладке они обладают функцией теплового замка и направляющей функцией. Данная система возведения способна экономить на клеевом растворе.