Вес блоков газобетонных: Зависимость веса газобетонного блока от его плотности и размеров

20.02.2023

0 Comment

Содержание

Масса газобетонного блока — Справочник массы

главная ⇒ строймат ⇒ кирпичи и блоки ⇒ блоки

Типовой газоблок длиной 600 (мм), шириной 300 (мм), высотой 200 (мм) марки D500 весит 23.4 (кг).

Стандартный вес газоблока:

Газобетонные блоки изготавливают, как правило, в форме прямоугольного параллелепипеда. По способу твердения блоки делятся на безавтоклавные и автоклавные (походят специальную обработку в печи).

Масса газоблока марки D500:

Пористость 0 %: 600х300х200 (мм) – 23.4 (кг), 600х300х300 (мм) – 35.1 (кг), 600х250х100 (мм) – 9.75 (кг).
Пористость 20 %: 600х300х200 (мм) – 18.72 (кг), 600х300х300 (мм) – 28.08 (кг), 600х250х100 (мм) – 7.8 (кг).
Пористость 50 %: 600х300х200 (мм) – 11.7 (кг), 600х300х300 (мм) – 17.55 (кг), 600х250х100 (мм) – 4.88 (кг).

Масса газоблока марки D600:

Пористость 0 %: 600х300х200 (мм) – 27.72 (кг), 600х300х300 (мм) – 41.58 (кг), 600х250х100 (мм) – 11.55 (кг).
Пористость 20 %: 600х300х200 (мм) – 22.18 (кг), 600х300х300 (мм) – 33.26 (кг), 600х250х100 (мм) – 9.24 (кг).
Пористость 50 %: 600х300х200 (мм) – 13.86 (кг), 600х300х300 (мм) – 20.79 (кг), 600х250х100 (мм) – 5.78 (кг).

Калькуляция массы газобетонных блоков выполнялась исходя из средней плотности ячеистого бетона нулевой пористости, равной для D500 – 650 (кг/м

3), для D600 – 770 (кг/м³).

Важно: вес, габариты, характеристики газобетонного блока и требования к его качеству определяются нормативами ГОСТ 21520-89 и ГОСТ 31360-2007.

Общая масса газобетонных блоков
Чертеж Чертеж и параметры типовой модели	D500 (кг) Плотность ячеистого бетона марки D500 при нулевой пористости в (кг)	D600 (кг) Плотность ячеистого бетона марки D600 при нулевой пористости в (кг)	Норматив Нормативный документ
Газоблок	650 (кг/м³)	770 (кг/м³)	ГОСТ 21520-89

Таблица массы газоблоков для раствора, ГОСТ 21520-89
Типоразмер (мм) Типоразмер блока в формате: высота/толщина/длина в (мм)	Пористость 0 % Масса газоблока марки D500 при пористости 0 % в (кг)	Пористость 20 % Масса газоблока марки D500 при пористости 20 % в (кг)	Пористость 50 % Масса газоблока марки D500 при пористости 50 % в (кг)
188x300x588	21. 56 (кг)	17.24 (кг)	10.78 (кг)
188x250x588	17.96 (кг)	14.37 (кг)	8.98 (кг)
188x200x588	14.37 (кг)	11.5 (кг)	7.19 (кг)
288x200x588	22.01 (кг)	17.61 (кг)	11.01 (кг)
188x200x388	9.48 (кг)	7.59 (кг)	4.74 (кг)
288x200x288	10.78 (кг)	8.63 (кг)	5.39 (кг)
288x250x288	13.48 (кг)	10.78 (кг)	6.74 (кг)
144x300x588	16.51 (кг)	13.21 (кг)	8.26 (кг)
119x250x588	11.37 (кг)	9.1 (кг)	5.69 (кг)
88x300x588	10.09 (кг)	8.07 (кг)	5.05 (кг)
88x250x588	8. 41 (кг)	6.73 (кг)	4.2 (кг)
88x200x398	4.55 (кг)	3.64 (кг)	2.28 (кг)

Таблица массы газоблоков для клея, ГОСТ 21520-89
Типоразмер (мм) Типоразмер блока в формате: высота/толщина/длина в (мм)	Пористость 0 % Масса газоблока марки D500 при пористости 0 % в (кг)	Пористость 20 % Масса газоблока марки D500 при пористости 20 % в (кг)	Пористость 50 % Масса газоблока марки D500 при пористости 50 % в (кг)
198x295x598	22.7 (кг)	18.16 (кг)	11.35 (кг)
198x245x598	18.86 (кг)	15.08 (кг)	9.43 (кг)
198x195x598	15.01 (кг)	12.01 (кг)	7.5 (кг)
298x195x598	22.59 (кг)	18. 07 (кг)	11.29 (кг)
198x195x398	9.99 (кг)	7.99 (кг)	4.99 (кг)
298x195x298	11.26 (кг)	9 (кг)	5.63 (кг)
298x245x298	14.14 (кг)	11.31 (кг)	7.07 (кг)
98x295x598	11.24 (кг)	8.99 (кг)	5.62 (кг)
98x245x598	9.33 (кг)	7.47 (кг)	4.67 (кг)
98x195x398	4.94 (кг)	3.96 (кг)	2.47 (кг)

Вес газобетонного блока: описание и характеристики, маркировка

Сегодня многие строительные организации в качестве основного материала для возведения стен используют элементы из ячеистого бетона. Прочность и легкость, простота обработки и низкая стоимость обуславливают популярность газоблоков как у крупных застройщиков, так и среди начинающих строителей.

Оглавление:

Особенности изготовления
Основные преимущества
Маркировка и классификация

Производство газобетонных изделий

Смешанные в определенных пропорциях цемент, кварцевый песок и вода вспениваются химической реакцией извести и алюминия (пылеобразного или в виде пасты, суспензии). Выделившийся водород образует во всей массе замкнутые сферические поры, увеличивающие в 5 раз объем исходного сырья. После предварительного схватывания монолитное цементное тесто нарезается струнами на необходимые размеры. Прочность деталей получают двумя способами:

В автоклаве: при температуре 190°C прессуются под давлением в несколько атмосфер.
В сушильных камерах с электроподогревом.

Чтобы правильно рассчитать прочность фундамента, важно знать массу постройки. Производители указывают вес 1 изделия в сухом состоянии или при определенном % влажности (максимально допустимый показатель 40 %). Например, перегородки D600 (600х300х100) в зависимости от сухости весят 9-13 кг, а стеновые элементы с размерами 600х400х250 или 600х300х250 – 17-30 кг. D500 с габаритами 600х300х200 при максимальной влажности имеет массу 25 кг, а D400 – 21,5 кг. Вес газоблока любого размера определяется путем умножения его объема на плотность.

Чтобы быстро и дешево построить теплый дом, необходимо купить хорошие материалы. Следует внимательно изучить все предложения рынка, ознакомиться с заявленными качествами, определиться с необходимыми параметрами и сопоставить цену аналогичных элементов у разных изготовителей.

Преимущества газоблоков

К основным достоинствам относят:

1. прочность: допускается строительство зданий до 5 этажей;

2. эксплуатационный срок около 100 лет: при условии соблюдения норм;

3. морозоустойчивость: вода при замерзании расширяется в порах материала, не повреждая его структуру;

4. малый вес: образование пор уменьшает массу в 3-5 раз;

геометрически точные размеры: нарезание слегка затвердевшего цементного раствора позволяет изготавливать детали с погрешностью не более 1 мм;

6. простота обработки: из газоблоков выкладываются идеально ровные стены и перегородки; их пористая структура легко фрезеруется, пилится, штробится, сверлится;

7. шумоизоляция: мягкая поверхность пористой поверхности отлично поглощает и рассеивает звуковые волны;

8. не горит: выдерживает температуру до +400°C;

9. паропроницаемость: «дышащие» пористые стены не гниют и не плесневеют;

10. теплоизоляция и энергоэффективность: низкая теплопроводность газобетона обуславливает сбережение энергии на обогрев или охлаждение помещений;

11. экономичность: низкая стоимость, легкие стеновые конструкции не требуют установки дорогостоящего капитального фундамента, экономятся средства на транспортировке, погрузо-разгрузочных, монтажных и ремонтных работах, а также на материалах для тепло- и звукоизоляции.

Недостатком является низкая прочность на изгиб и растяжение. При строительстве многоэтажных зданий рекомендуется армирование.

Маркировка и назначение блоков из ячеистого бетона

Марка, обозначаемая D300-1200, указывает на плотность материала, то есть какое количество бетонной смеси вспенивается при получении 1 м

3 пористой структуры. Например, сырье для производства D400 весит 400 кг, а для D900 – 900. В D400 воздушных пузырей больше, чем в марках 500 и выше. Следовательно, вес такого блока меньше, плотность, прочность и теплопроводность – ниже.

По назначению делятся на 3 типа:

Конструкционные. D1000-1200, объем пор – 40-55 %. Применяются для монтажа несущих стен, так как самые прочные и плотные.
Конструкционно-теплоизоляционные. D500-900, пористость – 55-75 %. Рекомендуются для возведения несущих стен одноэтажных зданий, перегородок и утепления.
Теплоизоляционные. D300-400, содержание воздушных капсул – выше 75 %. Хрупкие, менее прочные, но более теплые применяются для утепления, закладки проемов, строительства гаражей, бань, сараев для домашнего скота и птицы.

Для частного дома оптимально покупать стройматериалы марки D500-D600. Стоимость одинаковых по размеру деталей с разной плотностью несущественна.

Газобетонные блоки

— выдержат вес?

будильникбенджи

27 июня 2017 г.

У меня есть бак для воды на 1000 л (контейнер IBC), который собирает дождевую воду для сада. Он был поднят примерно на 50 см над землей на деревянном каркасе, который сейчас разрушается. По сути, мне интересно, выдержат ли эти легкие газобетонные блоки вес и подойдут ли они для этой наружной установки. Ничто не уходит под бак, но было бы здорово найти простое и надежное решение на этот раз. Ваше здоровье.

9
28 июня 2017 г.

9Заключение под стражу.

будильникбенджи
28 июня 2017 г.

Автоклавный газобетон (АГБ) готовят путем смешивания обычного портландцемента, известкового порошка, песка, алюминиевой пудры и воды. Это исследование охватывает изменение физических, механических и функциональных свойств автоклавного ячеистого бетона в зависимости от температуры автоклавирования и содержания алюминия и по сравнению с образцом цементного раствора нормальной массы. В данной работе использовались две дозировки содержания алюминия 0,4% и 0,8% от сухой массы обычного портландцемента и три разные температуры автоклавирования 160°С, 180°С и 200°С. Образец AAC с 0,8% алюминия и температурой 160°C имел удельную массу 149 г.0 кг/м3, что является самым низким показателем среди всех образцов, включая контрольные или цементные блоки нормальной массы. Снижение веса образца AAC составило 31,53%. Образец из газобетона с 0,4% алюминия и температурой автоклавирования 200°C дал максимальную прочность на сжатие и растяжение 19,4 МПа и 1,81 МПа соответственно, что было близко к прочности бетона с нормальной массой, а прочность газобетона увеличивалась с температурой автоклавирования и уменьшалась с содержанием алюминия. В этом исследовании функциональные свойства газобетона, абсорбционная способность были намного выше, чем у обычного бетона, и эта способность увеличивалась с содержанием алюминия и снижением температуры автоклавирования и удельного веса газобетона. Для газобетона с 0,8 % алюминия и температуры 160°С максимальная водопоглощающая способность (=90,93%). Опять же, скорость поверхностной абсорбции была выше в течение первых 12 часов, и со временем она оставалась постоянной из-за ее насыщенного положения. Журнал технических наук 12(3), 2021, 11-17
Применение AAC значительно увеличилось в Малайзии с 1990-х годов. Использование газобетона имеет некоторые преимущества, но также оказывает негативное воздействие на окружающую среду, поскольку бракованный бетон будет захоронен. Это исследование было направлено на использование порошка отходов AAC в качестве материала, который частично заменит содержание песка для производства новой формы автоклавного ячеистого бетона (AAC). Были исследованы физико-механические свойства вновь разработанного газобетона. В этой статье представлены улучшенные механические и физические свойства новой формы переработанного газобетона. Помимо этих улучшений, использование переработанного газобетона может снизить производственные затраты. Кроме того, использование этого переработанного отработанного порошка выгодно как с экономической, так и с экологической точки зрения. Это исследование показало, что при замене песка переработанным AAC, AAC с содержанием тонкодисперсного переработанного порошка 30% имел прочность на сжатие, которая была примерно на 16% выше, чем у обычного AAC, и составляла от 29% и на 156% выше любого значения, полученного при использовании промышленных отходов. Это исследование также подтвердило, что более высокая прочность может быть идентична фазе тоберморита с более высоким содержанием и что поверхность рециклированного газобетона имеет более тонкую кристаллическую морфологию.
Композиты изношенных покрышек/автоклавного газобетона на основе песка (SAAC) были приготовлены путем смешивания изношенных покрышек, которые имеют различный размер и содержание частиц. Исследованы физические характеристики, механические свойства, морозостойкость, водонепроницаемость, фазовый состав и микроструктура композиционных материалов из автоклавного газобетона из отработанных шин и песка. Результаты показали, что частицы изношенных шин размером 750 мкм на поверхности композита SAAC не агломерируются. Более того, эти частицы не нарушали пористую структуру композитов. Композиты СААК с относительно высокой прочностью на сжатие и низкой скоростью потери массы были получены при содержании частиц отработанных шин в диапазоне от 1,0 до 2,5 мас.%. Для композитов, приготовленных с 2,0 мас. % частиц изношенных покрышек размером 750 мкм, оптимальные значения прочности на сжатие и изгиб составили 3,20 и 0,9.5 МПа соответственно. Увеличение скорости водопоглощения на композитах SAAC было наименьшим (т.е. 16,3%) при времени выдержки от 24 до 120 часов.
Автоклавные газобетонные панели (АГБ) — легкие элементы в строительстве. В этой статье были проведены эксперименты и численный анализ для изучения изгибного поведения ограждающей системы, состоящей из AACP и декоративной пластины. Было проведено полномасштабное испытание для изучения поведения ограждающей системы при всасывании ветра. Были записаны и обсуждены кривые нагрузка-прогиб и зависимость нагрузка-деформация при различных давлениях ветра. Влияние толщины, коэффициент армирования и класса прочности на изгиб поведение AACPs были численно исследованы. Основываясь на численных результатах, мы обнаружили, что поведение AACP при изгибе можно улучшить за счет увеличения толщины или коэффициента армирования. Было проведено сравнение конечных элементов и теоретических результатов, рассчитанных с использованием американских и китайских расчетных формул, и результаты показали, что существующие расчетные формулы могут консервативно оценивать основные механические показатели AACP.
Автоклавный газобетон (AAC) обычно используется в качестве современного энергоэффективного строительного материала в Нур-Султане, Казахстан — второй по холодности национальной столице в мире после Улан-Батора, Монголия. Метод автоклавного отверждения, используемый для производства газобетона, сопряжен с потенциальными рисками и является экологически дорогостоящим из-за его работы под высоким давлением и температурой. Поэтому для исследований I и II фаз заливали неавтоклавный газобетон (НААК) и оценивали его свойства по показателям прочности на сжатие, плотности, пористости и теплопроводности. Кроме того, была успешно разработана модель прогнозирования теплопроводности NAAC. В этом исследовании Фазы III энергетическое поведение NAAC оценивалось путем моделирования энергопотребления для модели типичного двухэтажного жилого дома в Казахстане. Различные материалы стен, такие как обожженный кирпич и обычный бетон, были адаптированы для сравнения энергетических характеристик NAAC. Наконец, были рассчитаны годовые потери тепла и количество тепла, переданного через стену дома, для перекрестной проверки энергосберегающего эффекта NAAC. Было обнаружено, что NAAC сберегает энергию, потому что нагревательные и охлаждающие нагрузки, годовые потери тепла и количество теплопередачи NACC были ниже, чем у обожженного кирпича и обычного бетона.
Компания Maccon Generasi Mandiri Makassar является одной из производственных компаний, занимающихся производством легкого кирпича AAC (Автоклавный газобетон). 3 в год из-за неоптимальной работы двигателя, количества часов работы и несбалансированного персонала в производстве легкого кирпича из кирпича. ACC (Автоклавный газобетон). Это требует от компании планирования оптимального производства мощностей, чтобы своевременно и в надлежащем объеме удовлетворить потребительский спрос, чтобы ожидаемая прибыль компании была увеличена. Целью данного исследования является планирование производственных мощностей в будущем на основе уровня спроса со стороны потребителя с использованием метода чернового планирования мощностей (RCCP) с методом Bill of Labor Approach (BOLA). На основании проведенной обработки данных было рекомендовано сочетание дополнений двигателя и рабочего времени. Это реализовано для восполнения нехватки производственных мощностей. Для январского периода = 19872 часа в месяц, февраль = 19008 часов в месяц, март = 19872 часа в месяц, апрель = 19008 часов в месяц, май = 18144 часа в месяц, июнь = 18144 часа в месяц, июль = 19872 часа в месяц, август = 18144 часов в месяц, сентябрь = 17280 часов в месяц, октябрь = 18144 часов в месяц, ноябрь = 18144 часов в месяц, декабрь = 17280 часов в месяц.
Абстрактный В Индии традиционный глиняный кирпич является наиболее распространенным наполнителем, используемым в строительстве. Материалы, используемые в строительстве, оказывают значительное влияние как на окружающую среду, так и на конечную стоимость проекта. Автоклавный газобетон (AAC) недавно стал жизнеспособной альтернативой кирпичам из глины и летучей золы. В этой работе исследуется сравнение глиняных кирпичей и газобетонных блоков. Хотя газобетонные блоки используются в строительстве с 1924, сейчас на них приходится всего 16-18% всего строительства в Индии. Газобетонные блоки обладают требуемыми механическими свойствами, пропорциональными их низкой объемной плотности, улучшенным тепловым и акустическим свойствам, легкому весу и простоте установки, что делает их очевидной альтернативой традиционным глиняным кирпичам. Целью данного исследования является демонстрация потенциала газобетонных блоков в качестве заполняющего материала для замены глиняных кирпичей и поощрение их использования в строительстве для создания более энергоэффективных и устойчивых конструкций. Обсуждается потенциал газобетонных блоков в качестве материала заполнения в холмистой местности.
Абстрактный В данной работе проведено сравнение результатов испытаний на сдвиг стен из автоклавного газобетона (АГБ), усиленных поверхностным укреплением, с результатами испытаний стен, изготовленных из различных видов швов и растворов.