Цена за куб газобетона: Газобетонные блоки купить цена 3100 руб за куб

Цена за куб газобетона в Якутске: 623-товара: бесплатная доставка, скидка-7% [перейти]

Партнерская программаПомощь

Якутск

Каталог

Каталог Товаров

Одежда и обувь

Одежда и обувь

Стройматериалы

Стройматериалы

Здоровье и красота

Здоровье и красота

Текстиль и кожа

Текстиль и кожа

Продукты и напитки

Продукты и напитки

Детские товары

Детские товары

Электротехника

Электротехника

Дом и сад

Дом и сад

Промышленность

Промышленность

Сельское хозяйство

Сельское хозяйство

Торговля и склад

Торговля и склад

Все категории

ВходИзбранное

Газобетон СК блок прямой D600, 600*250*150 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой с захватом D600, 600*250*200 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой D600, 600*250*100 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*125*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D500, 600*125*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D500, 600*150*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой с захватом D600, 600*250*250 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой с захватом D600, 600*250*300 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Ytong A++ D300, 625*250*375 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Ytong A++ D300, 625*250*500 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Ytong A++ D300, 625*250*300 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой D400, 600*250*200 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой с захватом D600, 600*250*375 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D500, 600*100*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D500, 600*75*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*300*200 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*300*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*250*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*250*200 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*200*200 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Куб газобетона

Газобетон Bonolit D600, 600*375*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон СК блок прямой с захватом D400, 600*250*300 мм Производитель: Газобетон СК, Марка

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон ЛСР 375х250х625 мм D400 Тип: газосиликатный, Производитель: ЛСР, Марка плотности: D400

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Bonolit D600, 600*100*250 мм, прямой блок

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон ЛСР D400 375х250х625мм Тип: газосиликатный, Производитель: ЛСР, Структура: полнотелый

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Ytong D400, 625*250*300 мм

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон ЕвроАэроБетон D500, 625*250*250 мм, прямой блок Тип: газосиликатный, Длина: 500 мм,

ПОДРОБНЕЕ

Газобетон Ytong 75х250х625 мм D500 Тип: газосиликатный, Производитель: Ytong, Структура: полнотелый

ПОДРОБНЕЕ

2 страница из 18

Цена за куб газобетона

Автоклавный газобетон на основе золы-уноса плотностью 350 кг/м3 как экологически чистый материал для энергетики

(I)

CrossMark

Доступно на сайте www. sciencedirect.com

ScienceDirect

Procedía Engineering 122 (2015) 39 — 46

Procedía Engineering

www.elsevier.com/locate/procedia

Операционные исследования в области устойчивого развития и гражданского строительства – встреча рабочей группы ЕВРО и 15-й немецко-литовско-польский коллоквиум (ORSDCE 2015)

Автоклавный газобетон на основе золы-уноса плотностью 350 кг/м как экологически чистый материал для энергосберегающих конструкций

Pawel Walczaka*, Pawel Szymanskib, Agnieszka Rozyckac

aH+H Polska Sp. о.о., ул. Купецка 6, 03-046 Варшава, Польша bПознаньский технологический университет, Факультет строительства и экологии, ул. Piotrowo 5, 60-965 Познань, Польша bФакультет материаловедения и керамики, AGH — Университет науки и технологии, al. Мицкевича 30, 30-059Краков, Польша

Abstract

В последние годы была проведена оценка коэффициента теплопередачи строительных материалов. С 1 января 2014 года значение U не может быть выше 0,25 [Вт/м2К], но с 2017 года это значение будет 0,23 и 0,20 с 2021 года.

Таким образом, хорошим решением для выполнения указанных условий является использование строительный материал с лучшей теплоизоляцией термоса. Одним из лучших строительных материалов с очень низким значением Х [Вт/мК] является автоклавный газобетон (АГБ). Это причина, по которой газобетон является самым популярным строительным материалом на протяжении многих лет. Газобетон можно производить с использованием различных заполнителей, таких как песок или летучая зола. Результаты испытаний теплопроводности ясно показали, что газобетонные смеси на основе кремнийсодержащей золы-уноса имеют лучшее значение Х, чем газобетон из песка при той же плотности. Польская энергетическая политика основана на угле, и производство газобетонных блоков на основе кремнистой летучей золы является отличным решением для утилизации этих отходов. Автоклавный газобетон имеет лучшее значение Х, чем другие доступные строительные материалы на польском рынке. Меньшая плотность оказывает положительное влияние на окружающую среду, поскольку меньший вес дает возможность перевозить больше продуктов одним и тем же грузовиком, а также означает меньше отходов от зданий, построенных из газобетона, в будущем.
Эти отходы можно снова использовать в обычном процессе производства газобетона. В связи с этим были проведены исследования возможности производства газобетонных блоков плотностью 350 [кг/м3] по технологии PGS. Технология процесса PGS очень специфична, так как в производстве не используется цемент. В качестве вяжущего используются только: негашеная известь, гипс и часть золы-уноса. Были проверены наиболее важные свойства AAC, такие как: прочность на сжатие, плотность, значение X или фазовый состав. Производство газобетона меньшей плотности может стать следующим шагом к тому, чтобы сделать этот материал экологически чистым для энергоэффективных конструкций.

* Автор, ответственный за переписку. Тел.: +48 698 818 243 Адрес электронной почты: [email protected]

1877-7058 © 2015 Авторы. Опубликовано Elsevier Ltd. Это статья в открытом доступе по лицензии CC BY-NC-ND (http://creativecommons.Org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Рецензирование под ответственность организационного комитета Оперативных исследований в области устойчивого развития и гражданского строительства — встреча

рабочей группы ЕВРО и 15-й немецко-литовско-польский коллоквиум

doi:10.

1016/j.proeng.2015.10.005

© Авторы, 2015. Опубликовано ElsevierLtd. Это статья в открытом доступе под лицензией CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Рецензирование под ответственность оргкомитета Оперативных исследований в области устойчивого развития и гражданского строительства — заседание рабочей группы ЕВРО и 15-й немецко-литовско-польский коллоквиум

Ключевые слова: Автоклавный газобетон, Гидротермические условия, Тоберморит, Технология процесса PGS, Кремнистая зола-унос. 9для наружных стен. С 2014 г. значение Uc не может быть ниже 0,25, с 2017 г. 0,23 и с 2021 г. 0,20 Вт/м2К, что указано в таблице 1.

Таблица 1. Значение Uc(max) в следующем году в Польше для наружных стен

Температура внутри Значение Uc(max)

с 2014 с 2017 с 2021

Внутренняя температура Ti > 16oC 0,25 0,23 0,20

Внутренняя температура 8oC < Ti< 16oC 0,45 0,45 0,45

Внутренняя температура Ti < 16oC 0,90 0,90 0,90

Автоклавный пенобетон – это материал, который очень хорошо соответствует текущим и будущим коэффициентам теплопередачи. Низкая теплопроводность обусловлена ​​огромным количеством мелких пор, которые заполнены воздухом. Количество пор увеличивается с уменьшением плотности автоклавного газобетона (АГБ). Как известно, газобетон на основе золы-уноса обладает лучшей теплоизоляцией, чем газобетон на основе песка с той же плотностью, и именно поэтому авторы предпринимают исследования для получения автоклавного бетона на основе золы-уноса плотностью 350 кг/м3.

Автоклавный газобетон является привлекательным на мировом рынке, а на польском рынке его доля на рынке стеновых элементов превышает 40% [1,2]. Газобетон – это материал, начало которого относится к концу XIX – началу XX века. Алюминиевый порошок впервые был использован в 1914 году [3], а процесс автоклавирования — в 1923 году [4], в последнее время он используется для пенообразования. Первые заводы в Польше начали производство в 1951 году. В это время было создано несколько польских технологических процессов, таких как: UNIPOL (универсальная технология производства газобетона), SW (медленнотвердеющий бетон на силикатной основе), PGS (пористый силикатный бетон).

[5-8].

AAC производится с использованием цемента, негашеной извести, гипса и кремнистых материалов, таких как песок или летучая зола, а в качестве пенообразователя используется алюминиевая пудра. По прошествии нескольких часов реакции мягкую и удобоукладываемую массу режут на линии реза [9] и отверждают в гидротермальных условиях в течение 5-10 часов при температуре 180-190°С с использованием насыщенного пара под давлением 10-12 бар. Готовые изделия в соответствии с PN-EN 771-4:2012 имеют среднюю прочность на сжатие от 1,5 до 8,0 Н/мм2 и плотность не выше 1000 кг/м3.

Благодаря использованию гидротермических условий газобетон позволяет улучшить свои свойства за столь короткое время, так как с повышением температуры и продолжительности процесса автоклавирования растворимость кремнеземистого материала повышается [10], что обусловливает использование заполнителя в качестве вяжущего. Наиболее частым продуктом гидратации в газобетоне являются: C-S-H* [11-18], тоберморит [19-37], который был предметом многих исследований, или гидрогранаты [38-43], которые присутствуют в газобетонном камне, если зола-уноса появляется в исходном состоянии.

смесь.

Технологический процесс PGS является очень специфическим процессом производства ячеистого бетона автоклавного твердения, поскольку цемент не используется. В качестве вяжущего используются только: негашеная известь, гипс и часть кремнистой золы-уноса. Как известно, польский

*AAC — Автоклавный газобетон *C-S-H — Гидраты силиката кальция

Энергетическая политика строится на угле, а производство AAC на основе летучей золы является идеальным направлением для утилизации этих отходов. В конечном итоге расположение рядом с электростанцией может привести к низким затратам на транспортировку сырья и производство пара, который также можно использовать от электростанции. На рисунке 1 представлена ​​схема технологического процесса PGS [44].

Рис. 1. Технологический процесс PGS

2. Материалы и методы испытаний

2.1. Материалы

Материалами, выбранными для эксперимента, являются техническая негашеная известь и гипс, которые очень часто используются в производстве автоклавного ячеистого бетона в технологии PGS. Использованная кремнистая зола-унос была получена на электростанции Скавина. В связи с применением технологического процесса PGS применялась негашеная известь с T60 26 минут в соответствии с EN 197-1:2012. Химический состав всех сырьевых материалов: негашеной извести, гипса и золы-уноса был составлен в соответствии с 196-2:2006, и все результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2. Химический состав сырья

Содержание, % Негашеная известь Гипс Зола-унос

SiO2 2,4 3,6 49,0

SO3 0,4 39,8 0,7

Fe2O3 1,1 0,4 6,8

А№3 0,0 0,0 24,4

СаО 89,8 31,4 4,2

MgO 3,0 1,7 3,2

Na2O 0,2 0,2 ​​1,7

K2O 0,0 0,2 3,4

TiO2 0,0 0,1 1,1 9000 3

LOI 3.1 22.6 5.5

Удельная поверхность, см2/г 2900 3700 4300

Образцы, приготовленные для исследования были изготовлены в технологическом масштабе на обычном производственном предприятии. Негашеную известь, гипс и некоторые части летучей золы измельчали ​​вместе в качестве связующего. Далее вяжущее смешивали с остальной сухой золой-уносом, часть

зеленых отходов, воды и алюминиевой пудры. Все образцы имели одинаковый сырьевой состав с постоянным соотношением CaO/SiO2 0,437 и соотношением CaO/(SiO2+Al2O3) 0,339. После смешивания все образцы были отлиты в стальные формы объемом 4,25 м3. Первоначально образцы затвердели при атмосферном давлении и температуре 65°С в течение примерно 180 минут, после чего были вырезаны на линии реза и автоклавированы при 182°С в гидротермальных условиях с давлением пара 11,5 бар в течение 8 часов.

2.2. Методы испытаний

Все образцы были подготовлены, и все испытания проводились в соответствии с PN-EN 771-4:2012. После автоклавирования из блоков вырезали 100 мм куб., как показано на рис. 2.

прямого выращивания

Рис. 2. Система вырезки кубических образцов из блока газобетона

Из одного блока вырезают 6 кубических образцов: 2 с 1/3 высоты от вершины блока, 2 из середины блоков, и 2 куб. от 1/3 высоты от низа блоков. Три куба (по одному каждого уровня) используются для определения плотности и три для определения прочности на сжатие. После резки образцы сушили при 105°С ± 5°С до постоянной массы до исследуемой плотности в сухом состоянии. Следующий кубический срез из тех же блоков сушили при 50°С до влажности 6% и после охлаждения проводили испытание на прочность на сжатие кубических образцов размером 100 мм при температуре 20°С на гидравлическом прессе 9.0003

PW 10.

Химический состав образцов определяли с помощью рентгеноструктурного анализа с использованием Philips PW 1130 и микроструктуры с помощью сканирующего электронного микроскопа Nova Nano SEM 200 с анализатором EDS EDAX.

Измерения теплопроводности проводились в соответствии с PN-EN ISO 6946:1999 с использованием FOX 314. Испытывались образцы, изготовленные в ходе данного исследования, и другие образцы на основе песка и зольной пыли различной плотности.

3. Результаты испытаний и обсуждение

Средняя плотность образцов в сухом состоянии и прочность на сжатие приведены в таблице 3.

Таблица 3. Результаты плотности и прочности при сжатии в сухом состоянии

Образцы ААС 1 ААС 2 ААС 3

Средняя плотность в сухом состоянии, кг/м3 365 ± 5 360 ± 5 340 ± 5

Средняя прочность на сжатие 1,6 ± 0,1 2,3 ± 0. 1 1,6 ± 0,1

В соответствии с PN-EN 771-4:2012 элементы несущих стен должны иметь прочность на сжатие не ниже 1,5 Н/мм2, а все изготовленные исследуемые образцы имеют более высокую прочность на сжатие. Различия в плотности не превышают 15 кг/м3 в соответствии с расчетной плотностью.

Все собранные значения теплопроводности — X для образцов, изготовленных в данном исследовании и для различной плотности как: автоклавного газобетона на основе песка, так и кремнистой золы-уноса приведены на рисунке 3.

300 350 400 450 500 550 600 650 700 сухой плотность, кг/м3

♦ Газобетон на основе песка ■ Газобетон на основе золы-уноса

Рис. 3. Результаты значения теплопроводности

Теплопроводность уменьшается с уменьшением сухой плотности газобетона. Как видно, автоклавный газобетон на основе золы-уноса имеет более низкое значение Х, чем автоклавный газобетон на основе песка при той же плотности в сухом состоянии. Образцы, проведенные в исследовании, имели плотность в сухом состоянии 345 кг/м3 и значение Х 0,074 Вт/мК. Газобетон на основе песка должен иметь плотность примерно на 15 кг/м3 ниже, чтобы иметь такое же значение теплопроводности. Это означает, что использование газобетонных блоков на основе летучей золы может привести к утончению наружных стен с тем же значением коэффициента теплопередачи, или к лучшей теплопроводности, или к уменьшению толщины изоляции. Различия в теплопроводности автоклавного газобетона на основе песка и золы-уноса обусловлены фазовым составом исходных материалов: песка и золы-уноса. Как известно, песок имеет кристаллическую структуру, а кремнистая зола-уноса в основном имеет вид стекла, содержание которого составляет от 30 до 80 % [45-47]. Это привело к тому, что фазовый состав также отличается от того, что наблюдалось с помощью СЭМ и показано на рис. 4.9.0003

8 HV WD 18,00 кВ 6,3 мм mag 10 000 X det LVD Spot 4,0 HFW 29,8 мкм

3H5 I WD mag det Spot HFW 1 — -20 pm-

15 00 kV 4 7 мм 5000X LVD 40 59,7 мкм|

Рис.4. СЭМ образцов: ААС на основе золы-уноса (слева) и ААС на основе песка (справа)

Зола-унос содержит много стекла, поэтому можно наблюдать дифференциальный фазовый состав: тоберморитоподобное волокно, гель C-S-H или гидрогранаты, что вызвано высоким содержанием Al2O3 в летучей золе. В образце песка AAC наблюдается только тоберморитоподобная пластинка. Такой фазовый состав подтвержден рентгенофазовым анализом.

Теплопроводность газобетона улучшается при уменьшении его плотности. Автоклавный газобетон является одним из лучших строительных материалов с очень хорошими свойствами теплопроводности. На рисунке 5 приведены сравнения различных видов популярных строительных материалов в Польше.

Бетон Силикатный AAC 600 Керамический AAC 400 AAC 350 AAC 350

(на основе (на основе золы-уноса) песка)

Рис. 5. Толщина наружной стены со значением U 0,25 из различного материала

Толщина стен на рисунке 5 была рассчитана с использованием заявленного значения Х на сайтах различных производителей для достижения значения U, равного 0,25 Вт/м2К. стена из керамики должна быть на 44 см толще, чем стена из газобетона на основе золы-унос плотностью 350.

Лучшая теплопроводность – это не только преимущество газобетона с меньшей плотностью. Меньшая плотность означает меньше отходов в будущем, более экологичный продукт и большую пропускную способность. На рисунке 6 показано сравнение транспортной способности различных материалов (включая влажность материала).

■ строительный материал

Рис. 6. Транспортная способность различных строительных материалов

В качестве эталонного транспорта использовался газобетон плотностью 600. Перевозка традиционного бетона или силиката привела к снижению пропускной способности и более высокому загрязнению окружающей среды грузовиками. При использовании газобетона плотностью 300 можно транспортировать в два раза больше материала, чем при использовании газобетона плотностью 600.

5. Выводы

По результатам исследования можно сделать следующие выводы:

• возможно производство автоклавного газобетона на основе золы-уноса плотностью 350 кг/м3,

• автоклавный газобетон на основе золы-уноса имеет лучшую теплоизоляцию, чем автоклавный газобетон на основе песка той же плотности,

• продукт гидратации в летучей золе ААС менее кристалличен, чем в ААС на основе песка,

• использование газобетона с более низкой плотностью увеличивает пропускную способность и снижает загрязнение окружающей среды,

• использование газосиликатного асфальтобетона с более низкой плотностью приводит к уменьшению толщины наружных стен или уменьшению толщины изоляции .

Литература

[1] Л. Мисевич, Материалы будущего, 4 (2011), с. 2

[2] Л. Мисевич, Materialy Budowlane, 4 (2012), p. 2

[3] Бо. Г. Хеллерс, Бо. Р. Шмидт, V Международная конференция по автоклавному газобетону, Быдгощ, 2011, с. 63

[4] A. Paprocki, «Betony komorkowe», Wydawnictwo Arkady, Warszawa, 1966

[5] H. Jatymowicz, J. Siejko, G. Zapotoczna-Sytek, «Technologia autoklawizowanego betonu komorkowego», Wy заря Аркадий, Варшава, 19tnastolecie Stowarzyszenia Producentow Betonu» http://stow-bet.com.pl/new/sources/15lecieSPB.pdf

[7] Г. Запоточна-Сытек, М. Собон, V Международная конференция автоклавного газобетона, Быдгощ, 2011 , p. , стр. 23

[10] Х. Гундлах, «DampfgeharteteBaustoffe», Bauverlag GmbH, 365, Wiesbaden, 1973

[11] В. Курдовски, Цемент Вапно Бетон, 4 (2008), с. 216

[12] Даймонд В. Гидравлические цементные пасты: их структура и свойства, Тр. конф. в Университете Шеффилда, апрель (1976 г.), с. 2

[13] H.M. Jennings, B.S. Далглиш, П.Л. Пратт, Дж. Ам. Керам. Соц., Том. 64 (1981), с. 567

[14] H.M. Jennings, Cement and Concrete Research, Vol. 30 (2000), с. 101

[15] П.Д. Tenis, HM Jennings, Cement and Concrete Research, Vol. 30 (2000), с. 855

[16] А. Нонат, Исследования цемента и бетона, Том. 34 (2004), с. 1521

[17] А. Нонат, К. Курто, Д. Дамидо, Цемент ВапноБетон, (2001), с. 184

[18] M. Gawlicki, «Aktywnosc гидравлическая модификация ß-Ca2[SiÖ4]», Polskie Towarzystwo Ceramiczne, Krakow, 2008

[19] C.F. Чан, Т. Мицуда, Исследование цемента и бетона, Vol. 8 (1978), с. 135

[20] M. Sakiyama, T. Mitsuda, Cement and Concrete Research, Vol. 7 (1977), с. 681

[21] С.А.С. Эль-Хемали, Т. Мицуда, Х.Ф.В. Тейлор, Исследование цемента и бетона, Vol. 7 (1977), с. 429

[22] Дж. Кикума, М. Цунашима, Т. Исикава, С. Мацуно, А. Огава, К. Мацуи, М. Сато, Журнал химии твердого тела, Vol. 184 (2011), с. 2066

[23] Дж. Кикума, М. Цунашима, Ю. Исикава, С. Мацумо, А. Огава, К. Мацуи, V Международная конференция автоклавного газобетона, Быдгощ, 2011, с. 71

[24] Н. Ису, Х. Исида, Т. Мицуда, Исследование цемента и бетона, Том. 25 (1995), с. 243

[25] T. Mitsuda, H.F.W. Taylor, Mineral Mag., Vol. 42 (1978), с. 229

[26] К. Мацуи, Дж. Кикума, М. Цунашима, Т. Исикава, С. Мацуно, А. Огава, М. Сато, Исследования цемента и бетона, Том. 41 (2011), с. 510

[27] К. Мацуи и др. др., V Международная конференция по автоклавному газобетону, Быдгощ, 2011, с. 147

[28] G.L. Kalousek, J. Am. Цер. Соц., Том. 40 (1957), с. 74

[29] С. Даймонд, Дж. Л. Уайт, В. Л. Долч, Ам. Мин. 51 (1966), с. 388

[30] S. Shaw, S.M. Clark, C.M.B. Хендерсон, Химическая геология, том. 167 (2000), с. 129

[31] Н.Ю. Мостафа, А.А. Шалтоут, Х. Омар, С.А. Або-Эль-Энейн, Журнал сплавов и соединений, Vol. 467 (2009), с. 332

[32] P. Faucon, JM Delaye, J. Virlet, JF Jacquinot, F. Adenot, Cement and Concrete Research. Том. 27 (1997), с. 1581

[33] W. Nocun-Wczelik, Cement and Concrete Research, Vol. 27 (1997), с. 83

[34] W.

LEAVE A REPLY

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *