Технология автоклавного производства газобетона: Технология производства газобетона YTONG

Содержание

газобетон и газоблок по оптовой цене»

В зависимости от способа производства следует различать газобетон автоклавного и неавтоклавного способа изготовления. Это две принципиально разные схемы. При этом, несмотря на внешнее сходство и способы производства, не следует путать пенобетон и неавтоклавный газобетон.

У обоих видов газобетона – автоклавного и неавтоклавного – образование пор (так называемых «пузырьков») происходит за счет выделения газа вследствие химической реакции. Однако разные способы затвердевания дают разные свойства ячеистому бетону.

Неавтоклавный газобетон производится на основе портландцемента (50-60%), песка (40-50%) и «порообразователь» (1,8-2,1 кг. на куб.м. газобетона). Полученную смесь оставляют затвердевать в обычных условиях без применения специальных печей (автоклавов).

Количество порообразователя в растворе (при других равных условиях) прямо пропорционально значениям относительного подъема теста. При этом по высоте нет отклонений морфологии пор в зависимости от степени подъема раствора. Для ускорения процесса твердения и оборота опалубки, а также увеличения качества газобетона рекомендуется, особенно, в первые сутки отвердения раствора создавать теплые (30–50 °С) условия при естественной влажности и нормальном давлении.

Производство неавтоклавного ячеистого бетона – это дешевый способ производства газобетона. Инвестиции в производство неавтоклавного газобетона в сотни раз ниже объема затрат в производство автоклавного газобетона. Вместе с тем, газосиликат в отличие от неавтоклавного газобетона боится воды, уступает по морозостойкости, по огнестойкости. При этом газосиликат не допускает возможности монолитного строительства.

Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя со щелочью. Образующийся водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия, особенно в неавтоклавной технологии, является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Другим способом упрочнения является добавка микрокремнезема или кислой золы-уноса в количестве 5-10% от веса цемента. Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.

Неавтоклавный способ производства имеет недостаток:
  • усадка газобетона при одинаковой плотности изделий, в процессе эксплуатации несколько больше (2-3 мм/м), чем у газосиликата (0,3-1 мм/м). Несмотря на относительную дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах (300 и более м.куб в сутки) выгоднее изготовление газосиликата. Автоклавная обработка газобетона производится чтобы ускорить процесс твердения смеси.

И с целью образования нового минерала — доберморита (образуется в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар). Благодаря этому значительно повышается прочность материала и уменьшается усадка. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. В то же время автоклавы это энергонагруженное оборудование, контролируемое надзорными органами. Запуск автоклава трудоемкий и дорогостоящий процесс, поэтому необходимо обеспечивать постоянно высокую производительность. Производство неавтоклавного газобетона более гибкий процесс, такое оборудование быстрее и легче перепрофилировать для выпуска требуемых параметров блока, уменьшить или увеличить производительность без больших финансовых потерь.

Газобетон автоклавного способа изготовления (чаще всего газосиликат) производится из смеси природных сырьевых материалов: песка, цемента, негашеной извести, воды и небольшого количества алюминиевой пудры. В результате химической реакции извести и алюминиевой пудры смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

 

Можно выделить следующие основные этапы производства автоклавного газобетона:

1. Приготовление смеси
Приготовление смеси осуществляется в автоматическом режиме. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе до консистенции свободно льющейся сметаны.

2. Заливка форм и формирование массива.
Готовая смесь выгружается в формы, заполняя их примерно наполовину. Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Известь начинает гаситься, выделяя тепло, — за полтора часа температура смеси доходит до 80. Алюминий взаимодействует с известью, выделяется свободный водород, и он поднимает эту смесь, которая полностью заполняет форму. Цемент под воздействием высокой температуры начинает схватываться; сферические ячейки, образованные свободным водородом, превращаются в заполненные воздухом поры (готовый продукт на 80 проц. состоит из мелких пор диаметром от 1, 5 до 3 мм). Структурная пористость газобетонных блоков обусловлена строго выдержанной технологией, и автоматизацией процесса.

3. Затвердевание смеси
После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течение 60-120 минут для достижения прочности необходимой для резки.

4. Резка массива на изделия
После предварительного затвердевания кран распалубливает сборную форму, и уже застывший, но еще достаточно мягкий «пирог» ячеистого бетона режется горизонтально и вертикально тонкими струнами на блоки. Одновременно формируется пазы и гребни, фрезеруются захватные карманы для рук.

5. Пропарка изделий в автоклаве
Затем разрезанный «пирог» помещается в автоклав, там происходит термовлажностная обработка при температуре 190С и давлении пара 12 атмосфер. Под воздействием этих факторов образуются минералы, обеспечивающие прочность ячеистого бетона.

6. Упаковка
После 12 часов автоклавной обработки готовый «пирог» разделяется на специальной установке на изделия, они упаковываются, отправляются на склад готовой продукции.

Газобетон производится из минерального сырья, в его состав чаще всего входят: известь 20%; кварцевый песок 60%; портландцемент – 20%, алюминиевая пудра – менее 1%.

Следует отметить, что использование управляемого автоклавного процесса дает возможность получить бетон с заданным необходимым уровнем свойств. Причем эти характеристики будут одинаковыми в любой из точек готового изделия.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Для изготовления газобетона вначале приготавливают смесь из цемента, извести, гипса и алюминиевого порошка. При необходимости, для придания газобетону дополнительных свойств, вводят специальные добавки. Полученную смесь формуют и нарезают на готовые кирпичи-камни. Газобетон, изготовленный по разной технологии, существенно отличается и по своим свойствам. При неавтоклавном производстве смесь для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях. Это относительно дешевый способ:
минимальны затраты электроэнергии, нет нужды применять специальное оборудование. Несомненно, при существенном росте цен на энергоносители, повышении доли транспортных расходов в себестоимости продукции, этот вид производства заслуживает внимания, в особенности при проектировании и строительстве малоэтажных домов.

Производство неавтоклавного газобетона получило развитие еще в начале XX в. Ячеистый бетон приготавливали на основе портландцемента, а затем стали применять вяжущие на основе шлаков и зол. Удавалось получить не только теплоизоляционный, но и конструкционный газобетон для ограждающих конструкций малоэтажных зданий. Сегодня неавтоклавный газобетон изготавливается с применением современного технологического оборудования, новых видов тепловлажностной обработки. Подобраны оптимальные составы газобетонной смеси с учетом достижений в области диспергирования материалов.

Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя (алюминиевой пудры) со щелочью. Образующийся в результате коррозии алюминия водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия, особенно в неавтоклавной технологии, является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону.
Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др. ), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Другим способом упрочнения является добавка микрокремнезема или кислой золы-уноса в количестве 5–10% от веса цемента. Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.

Неавтоклавный способ производства имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2–3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий. Специфика технологии неавтоклавного газобетона требует и повышенного расхода цемента. Несмотря на относительную дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах предпочтительнее производство автоклавного газобетона. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — тоберморит.
Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка. За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях, и др. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. У автоклавной обработки имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Мелкосерийное производство при автоклавном способе оказывается экономически невыгодным.

Газобетонные блоки производство.


 За свою 90 летнюю историю газобетонные блоки заслужили огромное уважение в строительной среде. В европейской союзной формации и США блоки из ячеистого бетона используется в качестве основного материала в рамках коттеджного строительства; нередко применяется при возведении каркасных зданий и промышленных объектов. Технология строительства с использованием газобетонных блоков настолько проста, что, по факту, любой человек, имея готовый проект, может самостоятельно построить свой коттедж. 
 
 Газобетонные блоки, будучи одной из вариаций ячеистого бетона, производятся из смеси извести, цемента, исполняющего роль связующего компонента, и относительно дешевого наполнителя, например, молотого кварцевого песка. Дозирования компонентов и их дальнейшее перемешивание после добавления воды осуществляется под строгим надзором управляющего компьютера, ведь от качества приготовления первичной смеси зависят прочностные и изоляционные характеристики газобетонных блоков. 
 


 Для вспенивания полученной смеси чаще всего используют суспензию алюминиевой пудры, реакция с которой приводит к образованию свободного водорода и, как следствие, появлению многочисленных пор. Равномерное распределение пузырьков диаметром 1-3 мм и изотропия свойств достигается посредством вибрации. Современные автоматизированные системы позволяют с легкостью контролировать процент пористости материала в пределах от 40 до 75% для производства теплоизоляционных или конструкционных газобетонных блоков.  
 
 После первичного отвердения материал разрезается на блоки нужных размеров и подвергается автоклавированию. При большом давлении и высокой температуре ячеистый бетон «запекается», благодаря чему удается значительно повысить его показатели прочности. Газобетонные блоки, произведенные автоклавным методом, стоят дороже, однако имеют более точную геометрию, повышенную прочность и меньшие показатели теплопроводности, обеспечивая экономию на протяжении всего эксплуатационного периода. 
 
 Необходимо заметить, что автоклавная технология требуют применения весьма дорогого оборудования, которое не могут себе позволить представители среднего и малого бизнеса ни здесь, ни на Западе. Посему автоклавные газобетонные блоки – удел крупных промышленных предприятий, использующих высокоточные и экономичные автоматизированные линии, обеспечивающие высочайшее качество строительных материалов.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

Технология

Газобетон

Производство автоклавного газобетона по технологии WKB Systems GmbH

Преимущества технологической линии:

  • Высокая производительность технологической линии — 300 тыс. м3в год обусловлена полной автоматизацией производственного процесса.
  • Литьевая технология фирмы WKB позволяет добиться высокой однородности готовых изделий по плотности и прочности.
  • Установленная на линии система контроля дозирования и перемешивания компонентов позволяет отслеживать весь процесс производства газобетона с заданными стабильными параметрами.
  • Пневматически натянутые металлические струны, расположенные в смещенном положении, входят и выходят из массива под углом 0-60 градусов, что позволяет получать изделия с максимальными отклонениями не более 1 мм.
  • Технология фирмы WKB подразумевает использование на линии резки двух кантователей, что позволяет избежать автоклавирования донного слоя и тем самым избежать не вынужденных отходов в производстве.
  • Благодаря способу штабелирования WKB возможно размещение трех автоклавных поддонов на одной автоклавной вагонетке. При этом один автоклавный поддон размещается на двух стоящих рядом поддонах. Этот способ гарантирует оптимальное использование автоклава и значительное снижение расходов на энергоресурсы.
  • Регенерация тепла в процессе автоклавирования позволяет обеспечить цех паром на отопление и подогрев воды на производство в холодное время года.

Нам доверяют

О высоком уровне сервиса нашего предприятия
можно судить по внимательному отношению к мельчайшим деталям.

Компаний доверяют
нашей продукции

Работаем с регионами

Производство:
Краснодарский край, Динской район,
станица Васюринская,

Мы производим большой
ассортимент продукции для гражданского и промышленного строительства. Доставка изделий осуществляется по Краснодарскому краю и в другие регионы России.


 
Стоимость доставки зависит от удаленность строящегося объекта заказчика от нашего производства,
а так же от объема доставляемой продукции.

Способы и оборудование для производства газобетона. Технические характеристики и свойства газобетона

Современные технологии строительства диктуют свои правила и условия. Новые методики предполагают использование новых строительных материалов. Относительно недавно на строительном рынке появился такой материал, как газобетон или его модификация пенобетон.

Оба варианта относятся к категории ячеистых бетонов, которые относятся к классу искусственных материалов. Характерной особенностью между пено- и газобетоном является технология образования внутренних пор.

Газобетонные блоки используются для всех видов строительства. Малогабаритные сооружения – загородные дома, дачи. Возведение крупномасштабных объектов из газобетона требует наличия дополнительного металлического каркаса для усиления прочности конструкции.

Популярность материалу принесли его многочисленные положительные качества, одно из которых способы его производства и цена.

Посмотрите видео о производстве газобетона

Технические характеристики и свойства газобетона

— прочность – уникальный материал, сочетающий в себе два противоположных качества – легкость и прочность;

— технологичность и простота обработки – газобетонные блоки легко обработать любым подручным инструментом, что позволяет значительно расширить возможности архитектурного дизайна;

— теплоизоляция – сооружения из газобетона принято называть «теплый дом»; материал отлично удерживает тепло в холодный период года, и одновременно не позволяет перегреваться летом, создавая, таким образом, микроклимат внутри здания;

— огнестойкость – газобетон не горит, поскольку в своем составе не имеет горючих компонентов;

— устойчивость к грибкам и паразитам – благодаря высокой степени влагоустойчивости, нет среды для появления плесени или грибка;

— долговечность – строения из газобетона имеют довольно солидный срок эксплуатации – специалисты отмечаю срок от 50 до 100 лет.

Оборудование для производства газобетона подбирается в зависимости от способа и предполагаемого объема производимого материала. Востребованность газобетонных блоков на рынке индивидуального строительства может стать отличным поводом для организации собственного бизнеса по их производству.

Для организации небольшого предприятия достаточно иметь технологию, сырье, и, конечно, необходимо специальное оборудование для производства газобетона. Особо надо отметить, что качество производимого газобетона в домашних условиях, абсолютно не отличается от материала, выпущенного на промышленных предприятиях, где работают целые комплексы, а вернее сказать линии для производства газобетона.

Способы производства газобетона

1. Автоклавный способ. При изготовлении газобетонные блоки проходят специальную обработку в автоклавах, с высокой температурой и давлением. Материал отличается высокой прочностью и долговечностью. Метод используется исключительно в промышленных условиях, так как требует наличия специального и довольно дорогостоящего оборудования.

2. Неавтоклавный способ. Данный способ имеет два этапа. Первый – производство бетонной смеси, включающей специальные добавки, второй – заливка смеси в формы до полного ее отвердения в естественных условиях. Такой газобетон имеет гораздо меньшую прочность и соответственно срок эксплуатации. Вместе с тем этот способ вполне подходит для домашнего изготовления и не требует больших затрат на оборудование для производства газобетона.

Компонентный состав материала практически не меняется от способа производства, могут иметь место только отдельные нюансы.

Технологии и оборудование для производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона известна с незапамятных времен, в производство газобетонных блоков в промышленных масштабах началось в начале XX века в Швеции. В состав смеси для производства газобетонных блоков входит цемент. Марка цемента имеет значение, поскольку это один факторов, влияющих на прочность готового материала. По технологии необходим цемент марок М400 и М500. Помимо цемента для производства автоклавного газобетона применяется кварцевый песок, негашенная известь, алюминиевые газообразователи и вода. Возможно использование каких-либо дополнительных компонентов, например, гипсового камня.

Что включает оборудование для производства газобетонных блоков? В условиях масштабных предприятий процесс изготовления выглядит таким образом. После формирования газобетонной смеси масса выкладывается в крупногабаритную емкость. Далее следует этап нарезки, который выполняют специальные машины. Резка производится с помощью струн, что позволяет получать блоки точных размеров. Такая точность габаритных размеров важна в силу того, что материал укладывают на клеевую основу.

Промышленные линии для производства газобетона

Масштабы современного строительства требуют наличие материалов в необходимом количестве и самого высокого качества. Такие условия может обеспечить только предприятие с необходимым и современным оборудованием. Линии для производства газобетона позволяют увеличить производительность и сократить время производства. Практически все процессы производства полностью автоматизированы. Это полностью исключает погрешность в технологии и так называемый человеческий фактор.

Еще один момент — производительность линии. В зависимости от масштабов производства можно выбрать линию определенной производительности. Главной ее составляющей является газобетоносмеситель, объем которого считается главным показателем общей производительности линии.

Итак, согласно с выбранным способом производства, необходимо приобрести оборудование. Как отмечалось ранее, оборудование для производства автоклавного газобетона предполагает масштабное производство. Для этого необходимы соответствующие площади, где будет располагаться линии производства газобетона.

Технология и оборудование для производства автоклавного газобетона

— дозировка и смешивание компонентов;

— формирование массы;

— закладка массива в форму;

— выдерживание и опрокидывание бетонной смеси;

— формирование газобетонного блока или резка заготовки;

— подготовка блоков к закладке в автоклав;

— загрузка в автоклав;

— время выдержки в автоклаве;

— выгрузка из автоклава;

— упаковка и загрузка на поддон.

Более простой и менее затратный способ производства газобетонных блоков – неавтоклавный. Таким методом можно изготавливать строительный материал в домашних условиях. Он не требует больших помещений или специального оборудования. Тогда возникает вопрос – какое необходимо оборудование для производства неавтоклавного газобетона?

Технология и оборудование для производства неавтоклавного газобетона

— дозировка и смешивание компонентов – принципиальной разницы в компонентном составе между автоклавным и неавтоклавным методами производства не существует;

— подготовка форм для выкладки готовой смеси;

— выкладка массы;

— время на застывание газобетона;

— формирование газобетонного блока — для распила можно использовать любые подручные инструменты, как механические, так и электрические.

Производители оборудования для газобетона

Родиной газобетона считается Швеция. Именно там была впервые применена технология вспенивания цементно-известковой смеси с помощью алюминиевого газообразователя. Технология постоянно совершенствовалась. Параллельно улучшалось качество и технические характеристики материала. Некоторые производители работают над качеством и свойствами строительного материала, другие постоянно модернизируют оборудование для производства газобетона.

Среди европейских заводов-производителей оборудования для производства строительных материалов обязательно надо сказать о предприятиях Германии. Немецкое оборудование для производства газобетона по праву считается одним из самых качественных не только в Европе, но и в странах Азии и Америки. Лидер среди немецких концернов оборудования для производства строительных материалов – фирма «Masa». Предприятие имеет внушительный опыт работы, и значительный авторитет на рынке.

Еще одна величина – концерн Hess AAC. Это предприятие выпускает готовые заводы для производства газобетона и других материалов и конструкций.

Строительство из газобетонных блоков считается приоритетным направлением среди строительных технологий.

        Поделиться:

Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона. Теория и практика от «Aeroc International»

Рассматривается технология автоклавной обработки изделий из ячеистого бетона.

Автоклавная обработка является одной из важнейших операций при изготовлении изделий из ячеистого бетона. Её режимы напрямую влияют на такие качественные характеристики готового продукта, как морозостойкость, усадка при высыхании, прочность при сжатии, внешний вид изделий (отколы, трещины). Базовое понимание процессов, происходящих в автоклаве, важно как при полностью автоматическом регулировании работы автоклава, так и при ручном управлении.

В данной статье мы кратко обобщим опыт, накопленный на заводах холдинга «Aeroc International» в автоклавной обработке.

Процесс изготовления ячеистого бетона

В этом разделе представлен краткий обзор всего процесса изготовления ячеистого бетона, поскольку определённые операции, входящие в этот процесс, напрямую влияют на поведение материала при автоклавной обработке.

Ячеистый бетон изготавливается из вяжущих, песка или золы, газообразователя и воды. Вяжущие — известь и цемент — содержат CaO, который имеет решающее значение для процесса. Песок или зола вводит в процесс SiO2. Из компонентов CaO, SiO2 и Н2О в автоклаве при воздействии высокого давления и высокой температуры образуется новый минерал — тоберморит (С4S5H5).

Собственно, образование новых минералов тоберморитовой структуры и возводит ячеистый бетон автоклавного твердения (в просторечии — газобетон) в совершенно другой ранг по сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном («пенобетоном»). Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Химические процессы, происходящие на разных стадиях производства, можно представить в следующем виде:

1. Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце

2. Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности

3. Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки

Для наиболее полного протекания реакций в процессе автоклавной обработки необходимо, чтобы исходные материалы имели достаточно тонкодисперсную структуру. На стадии помола к кремнезёмистому компоненту добавляется гипсовый камень, который служит, в первую очередь, для регулирования реакций в автоклаве, а также ускоряет набор сырцом необходимой пластической прочности.

В смесителе сырьевые материалы перемешиваются, причём на качество перемешивания могут влиять как время смешивания, так и последовательность введения в смеситель сырьевых материалов. На выходе из смесителя должны быть обеспечены высокая гомогенность и определённая вязкость смеси.

Один из важнейших параметров — температура смеси на выходе из смесителя, которая очень сильно влияет на весь дальнейший процесс. При вспучивании газомассы и наборе сырцом необходимой для резки пластической прочности температура в массиве растёт. Огрубляя, можно сказать, что рост температуры продолжается примерно 1–1,5 ч; дальнейший прирост составляет лишь 1–3 C. Однако температура в массиве распределяется неравномерно, она уменьшается в слоях, которые контактируют с бортами заливочной формы и воздухом.

Так как температура массива и её распределение являются важными для некоторых этапов автоклавной обработки, хотим обратить особое внимание на то, что все заводы «Aeroc» оснащены тепловыми тоннелями, которые препятствуют охлаждению массивов через стенки заливочных форм. Кроме того, заливочные формы первого цикла всегда доводятся в тепловых тоннелях до температуры, примерно соответствующей температуре заливки.

При резке массивов большое внимание уделяется отсутствию сквозняков, особенно — в зимнее время. Разрезанные массивы также находятся в тепловых тоннелях, которые препятствуют понижению температуры поверхности сырца, так как передача тепла в ячеистый бетон при автоклавной обработке происходит тем быстрее, чем выше его температура при загрузке в автоклав.

Этапы автоклавной обработки

При разработке режимов автоклавной обработки и привязке их к конкретному технологическому циклу необходимо учесть массу факторов и особенностей того или иного производства: качество сырьевых материалов, параметры смеси (температура и отношение В/Т), номенклатура выпускаемой продукции (размеры, наличие армирования, плотность ячеистого бетона), расположение запариваемых массивов в автоклаве, условия и время выдержки перед автоклавной обработкой и другое.

Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:

(1) подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;

(2) подъём давления;

(3) изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;

(4) сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.

Первый этап может включать (вместе или раздельно) следующие мероприятия:

1. Продувка или предварительный подогрев изделий без давления.

2. Предварительный подогрев изделий при давлении.

3. Вакуумирование.

Целью первого этапа является оптимальная подготовка сырца и среды в автоклаве ко второму этапу процесса — подъёму давления.

Из опыта нашей работы следует, что для изделий, внутренняя температура которых менее  80 C , наиболее предпочтительным из вышеуказанных мероприятий первого этапа является вакуумирование.

За счёт снижения давления в автоклаве вода, находящаяся в материале, начинает кипеть. Кипение воды начинается в самой теплой части массива, а именно — во внутренней его области. При дальнейшем снижении давления кипение продвигается от внутренней области массива наружу, что приводит к полному удалению воздуха из материала. При этом сам материал разогревается, температура по толще массива выравнивается. Необходимый вакуум зависит от конечной температуры массива и, как правило, составляет 0,5 бар. Максимальное разряжение достигается через 25–30 мин и далее поддерживается в течение 15–25 мин. Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве (температура стенки автоклава должна быть не менее  80 C ).

Эту температуру всегда легко сохранить в условиях постоянного производства. В противном случае перед началом процесса автоклавной обработки автоклав необходимо предварительно разогреть без продукции.

Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве.

Причинами плохого вакуумирования могут быть неисправности, связанные с вакуумной задвижкой, системой автоматического управления, а также неудовлетворительное функционирование вакуумного насоса.

Второй этап – подъём давления – заключается в разогреве материала до температуры изотермической выдержки (как правило, 190–193 C). Разогрев происходит, главным образом, благодаря конденсации горячего пара на относительно холодной поверхности массивов, температура которых в начале процесса ниже температуры насыщенного пара. Образующийся конденсат переносит тепло в ячеистый бетон. Конденсация воды из пара может происходить как в виде капель, так и в виде закрытых водяных плёнок. В какой форме это происходит, зависит, в первую очередь, от разности температур между паром и ячеистым бетоном. Образование закрытых плёнок препятствует теплопередаче, что крайне нежелательно.

Для получения качественных изделий подъём давления следует проводить в три этапа:

(1) от –0,5 бар до 0 бар — 30–45 мин;

(2) от 0 бар до 3 бар — 30–45мин;

(3) от 3 бар до 12 бар — 65 мин.

Если на изделиях появляются отколы и трещины, то подъём давления на первых двух этапах необходимо вести медленнее. Однако если увеличение времени каждого из этапов до 60 мин не даёт должного эффекта, нужно вмешаться в процесс заливки: изменить параметры смеси.

При достижении ячеистым бетоном температуры  150 C начинается ускоренный экзотермический разогрев массивов за счёт энергии, освобождающейся при образовании гидросиликатов. Особое внимание следует обратить на то, что остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением. Особенно это характерно для армированных изделий и бетонов, плотность которых более 500 кг/м3.

 Остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением.

Изотермическая выдержка проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают достаточно глубокое протекание химических реакций образования новых минералов.

Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 C, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности. Для плотности 350–500 кг/м3 оптимальное время выдержки составляет 360 мин при давлении 12 бар.

Если сырьевые материалы подобраны правильно, а рецептура рассчитана корректно, в автоклаве на стадии выдержки происходит самопроизвольный рост давления без подачи в автоклав пара.

Сброс давления должен проводиться плавно. Продолжительность сброса давления зависит в основном от номенклатуры продукции и от плотности изделий. Для плотностей 350–500 кг/м3 оптимальное время сброса, по нашему опыту, составляет 90 мин. Для изделий плотностью 600 кг/м3 и более, а также для армированных изделий, продолжительность сброса увеличивается, а сам сброс проводится ступенчато с разными градиентами.

Причины дефектов в материале, которые возникают при автоклавной обработке и пути их устранения

 1. Незатвердевшие участки массива (рис. 2).

Внешне выглядят как тёмные пятна, расположенные в средней части блока. Появляются в том случае, когда при автоклавной обработке температура бетона в этих областях недостаточна для образования гидросиликатов. Причиной может послужить недостаточность вакуумирования, в результате которой вода в этих зонах не закипает и воздух не вытесняется. В данном случае увеличение времени экзотермической выдержки эффекта не даёт.

Для устранения данного дефекта необходимо увеличить глубину вакуума и время выдержки при отрицательном давлении. Также в этом случае можно прибегнуть к комбинации продувки и вакуумирования. Если при осуществлении этих действий ситуация не изменится, необходимо вмешаться в процесс дозирования и смешивания: снизить на сколько это возможно отношение В/Т и увеличить внутреннюю температуру в массиве до 80–85 C.

2. Отколы и трещины (рис. 3).

Механизм образования этих дефектов таков: пар конденсируется не только на поверхности материала, но и в толще массива. До тех пор, пока ячейки полностью не заполнены водой, разрушений не возникает, но как только начинает конденсироваться слишком много воды, внутри материала возникает значительное напряжение, которое в последствии приводит к разрушению.

Разрушения могут быть разной интенсивности: от тонких волосяных трещин до сильных поверхностных разрушений.

Итак, отколы появляются всегда, когда в автоклав подаётся слишком много пара за единицу времени. Поэтому при возникновении отколов и трещин следует увеличить длительность подъёма давления на первых двух этапах — от –0,5 до 0 бар и от 0 до 3 бар, соответственно. Если же при увеличении длительности подъёма давления результат не получен, необходимо изменить некоторые параметры.

Первый параметр — это температура массива до начала автоклавной обработки: чем холоднее массив, тем больше воды в нем конденсируется. Поэтому необходимо провести ряд мероприятий, исключающих остывание массива, а именно: предусмотреть наличие подогреваемых камер предавтоклавной выдержки, увеличить конечную температуру сырца, исключить сквозняки.

Второй и наиболее важный параметр — это количество воды, которое имеется в массиве при загрузке его в автоклав.

Когда материал формуется с высоким отношением В/Т, он содержит в себе очень много воды. Для автоклавной обработки на единицу массы воды сырца требуется четырёхкратное по массе количество пара. Избыток воды в сырце ведёт к увеличению расхода пара. В результате в материал начинает впитываться излишнее количество конденсата, что неминуемо приводит к откалыванию бетона. Единственный выход из такой ситуации — пересмотр существующих рецептур с целью снижения отношения В/Т.  

Оптимальное отношение В/Т для изделий плотностью 350–500 кг/м3, производимых по литьевой технологии, должно находится в пределах 0,6–0,67.

Автор статьи надеется на отклик специалистов, занимающихся изготовлением изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения, а также на то, что обобщение нашего опыта поможет дальнейшему совершенствованию производств, работающих по литьевой технологии и, как следствие этого, выпуску продукции более высокого качества.

Д. Рудченко,
Руководитель по развитию ООО «Аэрок СПб»

Технологические системы ASC — Технологические системы ASC

Когда автоклавы становятся слишком большими для перевозки на грузовике, автоклав должен быть полностью построен в полевых условиях. ASC является одним из самых опытных производителей автоклавов в мире, каждый год реализуя несколько параллельных полевых проектов.

Когда имеет смысл производить полевое производство?

Если внутренний диаметр автоклава превышает 12 футов (3,6 м), стоимость транспортировки автоклава по стране может стать очень высокой. ASC обычно проводит анализ затрат и выгод, чтобы определить, какой метод изготовления обеспечит наилучшую ценность для клиента. Из-за погодных и других факторов производство в полевых условиях по своей природе менее эффективно, чем производство в цеху, поэтому все факторы необходимо взвешивать вместе.

Сколько времени занимает сборка в полевых условиях?

Время изготовления в полевых условиях может составлять от 50 недель до оборота и до 90 недель. Время зависит от размера и сложности автоклава, а также от текущего времени изготовления стали, головок и поковок.

Процесс изготовления поля

Для проектов по изготовлению на месте компания ASC тесно сотрудничает с заказчиком, чтобы определить, где будут построены сосуд и автоклав. Если заказчик может вовремя подготовить фундамент автоклавной ямы, ASC предпочитает строить автоклав в яме. Однако это не всегда возможно либо из-за неготовности здания и фундамента, либо из-за ограничений и осложнений, связанных с одновременными производственными требованиями заказчика. В этом случае ASC попросит заказчика предоставить поблизости бетонную площадку, которую можно использовать для строительных работ.

Как только проект начнется, ASC немедленно закупит крышки сосудов, стальной лист и поковки дверей, которые будут использоваться для сосуда под давлением. Листовая сталь будет поставляться непосредственно с завода, и ожидается, что время выполнения заказа составит 10-14 недель. Как только сталь будет готова к доставке, она будет отправлена ​​ближайшему поставщику для прокатки. После прокатки, которая может занять 2-3 недели, прокатные секции обечайки будут доставлены на место изготовления. Головки будут поступать от конкретного поставщика головок, и на это потребуется от 14 до 20 недель в зависимости от размера.Кованые детали стопорного кольца (фланец обечайки, стопорное кольцо и фланец головки) потребуют 10-12 недель для ковки, а затем еще 8-12 недель для механической обработки. Как только прокатные стальные секции прибудут на площадку, полевой персонал ASC доставит каждую отдельную секцию из грузовика и поместит их на предварительно установленные поворотные ролики. Поворотные валки представляют собой мощные машины, которые используются для вращения секций сосуда, так что для сварки кольцевых швов сосуда можно использовать автоматические аппараты поддуговой сварки.

На этом этапе полевой персонал может насчитывать 3-4 рабочих, и их задача будет ограничиваться сваркой секций между собой с использованием электродуговой сварки (корневой проход) и поддуговой сварки (защитные проходы).К сожалению, одновременно может выполняться только один кольцевой или продольный шов, поэтому объем работ несколько ограничен. Этот процесс сварки кольцевых и длинных швов может занять несколько месяцев в зависимости от размера сосуда высокого давления.

В отличие от заводского производства, работа в полевых условиях связана с дополнительными расходами, в том числе с обязательным покрытием на случай непогоды и холода. В некоторых случаях ASC накрывает автоклав во время критических производственных процессов.

В какой-то момент в процессе шовной сварки на место должны прибыть передняя и задняя головки. Крупные головки могут поставляться в одной секции или могут быть разделены для транспортировки. Когда задняя головка прибудет на место, она будет разгружена и немедленно размещена на конце секции корпуса в сборе. Когда обработанные детали стопорного кольца прибудут на место, полевой персонал начнет сборку и сварку дверного узла. Это включает в себя установку и приварку угловых клиньев к проушинам, крепление гидравлических цилиндров и приварку передней головки к кованому фланцу головки.

После заклинивания узла фланец кожуха и поковки стопорного кольца удаляются из узла и помещаются на сосуд высокого давления. Поковка фланца обечайки будет приварена к главному цилиндру.

Когда главный «прямостенный» цилиндр будет полностью сварен, полевой супервайзер приступит к компоновке и бурению проходок судна. Этот процесс займет 2-3 дня. После того, как компоновка будет завершена, полевая группа начнет процесс размещения и сварки патрубков, фланцев и других отверстий в сосуде.Этот процесс может длиться 2-4 недели в зависимости от сложности и количества проходок. После того, как все отверстия будут полностью заварены, автоклав можно снять с поворотных валков и установить на стальные седла. Седла предназначены для удержания сосуда высокого давления и распределения его нагрузки на большую площадь. Седла либо изготавливаются заранее и доставляются из магазина ASC, либо изготавливаются в полевых условиях. Большой кран используется для подъема сосуда высокого давления с вращающихся валков на предварительно установленные седла.Также в это время передняя крышка и фланец головки будут установлены на место в передней части автоклава и временно зафиксированы на месте. В это время полевой персонал начнет крепление узла петли и/или дверного механизма. Эта сборка обычно изготавливается заранее в мастерской ASC или, в некоторых случаях, в полевых условиях.

Наконец, когда сосуд готов и все предварительные осмотры сосуда, рентгеновский контроль и термообработка завершены, сосуд высокого давления заполняется водой и проводится гидроиспытание.Гидроиспытание используется для безопасного повышения давления в автоклаве до 130 % от максимального проектного давления для проверки и проверки конструкции автоклава. Гидравлические испытания проводятся под наблюдением уполномоченного инспектора сосудов высокого давления, и, если все идет хорошо, инспектор подписывает отчет с данными ASME U1A, указывающий на завершение сборки сосуда высокого давления.

После того, как изготовление сосуда будет завершено, ASC направит на площадку дополнительный персонал и начнет работу, необходимую для превращения сосуда высокого давления в автоклав.Это будет включать 15-25 полевых сотрудников, которые изготовят и установят изоляцию, футеровку, пол, узел вентилятора и все другие элементы автоклава. Для очень больших судов в это же время будет изготовлен узел дверного портала. После начала работ по сборке автоклава ASC обсудит с заказчиком монтаж и перемещение сосуда под давлением от места изготовления до его конечного местоположения в карьере. Общее время сборки автоклава после гидроиспытания корпуса высокого давления обычно составляет 4-6 месяцев.

Технологические системы ASC — Технологические системы ASC

Автоклавный газобетон (AAC), также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC), представляет собой материал на основе бетона с высокой теплоизоляцией, используемый как для внутреннего, так и для внешнего строительства. AAC обладает отличными теплоизоляционными качествами, а также легко монтируется. Еще одним преимуществом является то, что его можно фрезеровать, шлифовать и резать по размеру на месте с помощью стандартных инструментов из углеродистой стали.

Автоклавы используются для твердения газобетона с использованием острого пара.Эти автоклавы обычно очень длинные, чтобы приспособиться к методам загрузки железнодорожных вагонов и большим частичным загрузкам. ASC — один из немногих отечественных производителей автоклавов для твердения пенобетона в США.

Безопасность по дизайну

ASC гордится своей конструкцией чрезвычайно безопасных (AAC) автоклавов для обработки. Мы используем нашу проверенную на практике быстро открывающуюся дверцу и проектируем значительные допуски на коррозию и коэффициент безопасности для всех наших сосудов под давлением автоклавов AAC, чтобы обеспечить многолетнюю безопасную эксплуатацию.ASC производит автоклавные системы для производства пенобетона в соответствии с ASME, PED и другими нормами для сосудов под давлением в соответствии с местным законодательством.

Конфигурации дверей
Автоклавы

AAC могут изготавливаться с вертикальными, боковыми или поворотными дверцами. Конструкции ASC проверены на практике и будут адаптированы к требованиям вашего предприятия и производственного процесса.

Распределение тепла

Наши автоклавы AAC, используемые для обработки ячеистого бетона, были разработаны для обеспечения превосходной теплопередачи к вашей бетонной загрузке и обеспечения равномерной температуры по всей длине автоклава.Внутренние трубопроводы и парораспределительные коллекторы спроектированы таким образом, чтобы точно соответствовать вашим требованиям к нагрузке и времени цикла.

Системы загрузки

ASC может поставить автоклав AAC с полностью интегрированной рельсовой системой, системой загрузки, тележками и автоматизированными ямными мостами. Сообщите нам, каковы ваши конкретные требования, и мы разработаем систему, соответствующую вашим потребностям.

 

Щелкните здесь для удобного для печати макета.

Автоклавный газобетон: производство, область применения, особенности материала

Этот тип ячеистого бетона долгое время был в списке первых строительных материалов.Поэтому многие заводы и компании занимаются его изготовлением. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон самых разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

  • Цемент;
  • Песок кварцевый;
  • Вспениватели.

Структура

Содержит поры размером до трех миллиметров. Считается разновидностью ячеистых бетонов.Общим в бетонной смеси является вяжущее основание, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

  • цемент;
  • известь;
  • шлак;
  • Гипс газовый.

Большое распространение получил автоклавный газобетон на основе цемента с известью.

Для достижения пористой структуры в бетоне создается химическая реакция, при которой выделяется газ. Для создания такого процесса используйте алюминиевую пудру или пасту.Если требуется придать материалу особые свойства, в его состав добавляют дополнительные вещества.

Способ производства

Получают автоклавный газобетон таким образом: в специальные формы заливают тонкую смесь бетона на половину объема. При этом на него действует ударная нагрузка. В то же время при гашении извести выделяется тепло. Температура автоклава повышается до 80 градусов.

После этого известь вступает в реакцию с алюминием, из которого выделяется кислород.За счет этого масса бетона поднимается к краю формы. Давление, как и температура, увеличивается. Под действием этих величин цемент твердеет, а поры остаются, а внутри них уже вместо водорода находится воздух. Таким образом происходит формирование структуры бетона, поры которого занимают до 80 процентов объема. На процент пористости можно влиять, изменяя количество алюминиевой пудры.

Через пару часов затвердевшую массу извлекают из автоклава и разрезают на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляются обратно в автоклав, где полное затвердевание будет достигнуто только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не менее 190 градусов при давлении 1,2 МПа.

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, чаще используют портландцемент. В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия не может быть больше одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что под давлением и температурой из компонента получается особый минерал — тоберморит. Именно за счет такого формирования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще одним важным моментом искусственных условий является то, что сокращается время производства, что позволяет выпускать большие партии.

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой тип ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

  • Подготовка необходимого количества компонентов;
  • Приготовление смеси и введение в нее пенообразователя;
  • Заливка в формы;
  • Удаление излишков смесей;
  • Время экспозиции.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию. Размер таких блоков намного больше кирпича. Все связано с меньшей массой.Блоки для строительства имеют следующие размеры:

  • Длина — 625 мм;
  • Ширина варьируется от 100 до 400 мм;
  • Высота — от 200 до 250 мм.

Естественно, увеличенные габариты позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А их небольшой вес не будет мешать ручной работе с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков.Они имеют идеальную форму, углы и края которых ровные и гладкие. Размеры блоков не меняются со временем. Даже разные партии блоков имеют в своих размерах незначительные погрешности – всего 1,5 мм. Для блоков низшей категории этот параметр может составлять 3 мм, но по сравнению со всем блоком этот показатель незначителен.

Свойства

Автоклавный газобетон имеет незначительный вес при большом объеме – это важнейшее положительное свойство такого материала.Его удельный вес не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве значительно увеличивается прочность на сжатие – до 50 кг/см².

Если изменить пористость бетона, это может привести к изменению теплопроводности и прочности. С увеличением его прочность снижается, но теплоизоляционные свойства увеличиваются. Снижение этого показателя приводит к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон делится на три основных класса:

  1. Теплоизоляционный.Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его назначение – районы с холодными климатическими условиями, но конструкция из него может быть возведена невысокой.
  2. Строительные. Этот газобетон имеет самую высокую плотность – 700 кг/м³. Его можно использовать для возведения высотных зданий или для конструкций несущих конструкций. При использовании в жилых домах его необходимо покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
  3. Конструкционно-теплоизоляционные. Этот газобетон средней плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, поскольку обладает хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Отличия производства

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Различают автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон. Как понять разницу?

Оба вида имеют одинаковую производственную структуру — за счет выделения газа в результате химической реакции. Но это принципиально разные схемы. Способ твердения блоков дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет высокий процент портландцемента.Смесь оставляют сохнуть естественным путем, без использования специальной печи – автоклава. Этот вид ячеистого бетона имеет минимальную себестоимость производства. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Производить в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, тогда как пеноблоки можно производить даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Постоянство размеров позволяет укладывать блоки на раствор минимальной толщины (около 3 мм).Это преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как кладочный раствор имеет меньшую степень теплозащиты, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что края и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще одним преимуществом может служить его соответствие любому строительному инструменту. Блоки из автоклавного газобетона можно резать, резать, сверлить и коробить. В него легко можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из этого материала

Для человека, который только собирается строить дом, главными критериями при выборе материалов будут их надежность, долговечность, экологичность и комфортность. В условиях экономических проблем важен и критерий экономичности. Всем вышеперечисленным характеристикам будет соответствовать такой материал, как газобетон автоклавного твердения.

Это искусственный камень, но он изготовлен из натуральных компонентов. Микроклимат в этом доме такой же, как и в доме из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет зданию «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (влагопоглощение) находится в пределах нормы.Его процент составляет не более 5%. Если сравнить этот показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет в разы выше. Дом из газобетона отапливать проще, чем кирпичный. Это значительно сэкономит затраты на электроэнергию.

Толщина стен из газобетона всего 1 единица, этого будет достаточно для теплоизоляции. В то время как для кирпича требуется дополнительный слой. Поэтому стоимость таких стен будет минимальной.

Влажность в газобетонных помещениях не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Использование инновационных технологий позволило уменьшить толщину стен, не снижая при этом их прочности. Строить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. С установкой такой стены справится даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала является его абсолютная пожаробезопасность.Стены из газобетона автоклавного твердения не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Поскольку он не способен гореть, он не может выделять опасные вещества. Возведение такого дома будет произведено в сроки, намного меньшие, чем можно потратить на другие виды материалов.

Кладка блоков

Монтировать стеновые блоки из газобетона можно с помощью раствора теплого или цементно-песчаного, но лучший вариант – специальный клей. Его можно наносить тонким слоем, что устранит мостики холода.Первый ряд блоков следует укладывать на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производится согласно проекту. Первый ряд блоков, нижнее окно и опорные поверхности перемычек армировать обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой. Внешнюю поверхность не нужно отделывать, но чтобы она выглядела красиво, это можно сделать. В плохих погодных условиях блоки могут намокнуть и впитать влагу, но не более двух сантиметров.Во избежание этого нужно правильно сделать сливы и кровли и защитить цоколь.

При выборе наружной отделки следует учитывать, что она также должна быть водопроницаемой, как и газобетон. Красиво будет смотреться красиво выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов. Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно все отделать без предварительной обработки внутренних стен.

Можно украшать помещения прямо на блоках. Предварительно штукатурить стены не нужно, тем более будет достаточно простой шпаклевки. В помещениях с повышенной влажностью необходимо делать пароизоляцию.

Проблемы обработки автоклавного газобетона

[1] ГРАММ.Zapotoczna-Sytek, М. Собон, 60 лет бетона в Польше – прошлое и будущее, Материалы 5-й Международной конференции по автоклавному газобетону «Обеспечение устойчивого будущего», Быдгощ, (2011) 27-45.

[2] Бо Г.Хеллерс, Бо Р. Шмидт, Автоклавный газобетон (AAC) – история легкого материала, Материалы 5-й Международной конференции по автоклавному газобетону «Обеспечение устойчивого будущего», Быдгощ, (2011) 63-71.

DOI: 10.1520/c1693-09e01

[3] В.А. Мартыненко, Н. В. Морозова, Перспективы производства и применения газобетонных изделий в Украине, Строительные материалы. 5 (2009) 75-79.

[4] Джос Кокс.Продвижение решений AAC для задач устойчивого строительства в Европе, Материалы 5-й Международной конференции по автоклавному газобетону «Обеспечение устойчивого будущего», Быдгощ, (2011) 22-24.

[5] А.Семенов А. А. «Перспективы развития строительного комплекса и промышленности строительных материалов в 2016 году», Строительные материалы. 1-2 (2016) 4-7.

[6] А.А. Вишневский, Г.И. Гринфельд, А.С. Смирнова, Российский рынок автоклавного газобетона. Итоги 2016 года, Строительные материалы. 3 (2017) 49-51.

[7] Н.П. Сажнев, Н.Н. Сажнев, Н.Н. Сажнева. Производство изделий из ячеистого бетона: теория и практика. Минск, (2010).

[8] М.Хоманн. Porenbeton-Handbuch, vol. 6, БАУВЕРЛАГ-ГЮТЕРСЛО (2008).

[9] Э. И. Юмашева, На Рефтинском объединении «Теплит» запущена новая линия по производству газобетонных блоков Строительные материалы.3 (2019) 74-75.

[10] В.В. Бухмиров. Тепло и энергия. Иваново, (2014).

[11] Д.Рудченко Г. В. «Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона». Теория и практика от «Aeroc Internatoonal», Popular Concrete Studies. 3 (2007) 86-90.

ДОБРО ПОЖАЛОВАТЬ В IGR INDIA

АВТОКЛАВНЫЙ ПАЗОБЕТОН
Технические параметры
В глобальной роли ресурсов
Компания In Global Resources (IGR), расположенная в Нью-Дели, занимается поиском современных технологий и заводского оборудования для утилизации летучей золы и сотрудничает с компанией SCM, которая является одним из самых известных производителей оборудования для автоклавного ячеистого бетона в Китае. строительные материалы на основе золы-уноса. IGR также сотрудничает с Honcha Block / Brick Making Machine на основе летучей золы. Кроме того, IGR предлагает газификатор угля для производственного газа для использования в качестве источника топлива в сотрудничестве с Leadhorse, Китай. продукты с добавленной стоимостью на основе летучей золы, и в этом контексте будут связаны со стадии разработки проекта. ..

SCM является лицензированным правительством Китая производителем сосудов под давлением и кранов и самостоятельно выполняет механическую обработку, чтобы снизить нестабильность качества.Его база насчитывает более трех сотен инструментов и уделяет больше внимания совершенствованию программного обеспечения на основе разработки аппаратного обеспечения. одновременно применяя ИТ-технологии для проектирования и производства и ERP для управленческого контроля и эффективности затрат

AAC ВВЕДЕНИЕ
Автоклавный газобетон (AAC) используется в строительных проектах по всему миру и производится из пяти основных сырьевых материалов, а именно: летучей золы/кремнеземного песка, извести, цемента, гипса и воды в сочетании с наполнителем. Специальная комбинация этих материалов обеспечивает продукту отличные конструкционные свойства, такие как структурная прочность, легкость. Теплоизоляция и огнестойкость. Газобетонный кирпич является легким и пористым строительным материалом, обычная плотность бетона обычно составляет 1600-2400 кг/м3, а газобетона — 500-700 кг/м3. Он может быть изготовлен из кирпичей и блоков разных размеров, например: 600x200x100, 190x90x90, 230x110x75, 600x200x125, он используется в промышленных и жилых зданиях.
ПАЗОБЕТОН ОБЩАЯ КОНЦЕПЦИЯ
В основном используется силиконовый материал (например, зольная пыль, песок, каменная пыль и другие), все мелкие материалы (зольная пыль, известь, цемент, гипс и алюминий) в соответствующих пропорциях смешиваются для получения суспензии для заливки в форма, в которой водород образуется в результате химической реакции, приводящей к вспениванию суспензии смеси в форме. То, что он проходит процедуру резки на кирпичи и блоки разных размеров и отправляется на отверждение в автоклаве для получения конечного продукта.
<--Верх -->
TO Подведем итоги, что такое AAC на самом деле
  • Большой размер, но легкий
  • Легкий вес экономит стоимость фундамента, помогает каменщику
  • Высокая несущая способность
  • Высокая прочность, что означает долгий срок службы, невосприимчивость к гниению и вредителям Точность размеров
  • Отличное звукопоглощение, идеально подходит для индустрии гостеприимства
  • Устойчивость к ураганам и земле
  • Неукореняющийся (в отличие от древесины)
ПРИМЕНЕНИЕ AAC
Подходит для всех типов строительных конструкций, таких как жилые, коммерческие, промышленные и сельскохозяйственные, гостиницы, школы и больницы и т. д., во всех климатических условиях.Для стен всех видов, таких как наружные стены, внутренние перегородки, как несущие, так и ненесущие, заполняющие стены к каркасным конструкциям, боковые стены, противопожарные стены, полости и единичная реконструкция старых зданий (из-за легкого веса)
ПРОСТОТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ AAC
Газобетонные блоки можно класть на обычный раствор или клеевой раствор, оштукатуривать или не оштукатуривать в качестве декора. Укладка клеевого раствора толщиной 1-2 мм приводит к значительному сокращению количества подсыпки и уменьшению объема операций по обработке и смешиванию на месте.Кроме того, для наружной штукатурки, как правило, при использовании обычного кирпича необходимо нанести слой толщиной не менее 12-20 мм, тогда как при использовании газобетонных блоков можно нанести затвердевший поверхностный слой толщиной 3-5 мм. Блоки AAC также можно легко и точно разрезать с помощью ручной пилы с вольфрамовыми зубьями, а для больших площадок с большим количеством резов можно легко использовать электрическую дисковую/ленточнопильный станок.
<--Верх -->
Рекомендуемое соотношение материалов:
Вода, электричество Пар и площадь
 

Типовые машины и оборудование

 

Склад сырья

Подготовка сырья

<--Верх -->

Дозирование и смешивание

Предварительное отверждение

Резка блоков и панелей

Транспортировка торта

Автоклавирование

Подача пара

<--Верх -->

Паллетирование и сортировка

Транспортное оборудование

Система сбора пыли

Качество продукции

Спецификация продукта:

Основные технические параметры:

<--Верх -->
 
  1. Подготовка сырья :- Летучая зола/песок транспортируется в мельницу Bill ленточным конвейером с водой и шламом отходов. После измельчения его масса будет достигать <15 * 0,080 мм * прохода через сито, а плотность будет составлять 1,42 кг / л. Затем суспензия будет перекачиваться в резервуар для суспензии. На этом этапе существует система управления для обеспечения фиксированной плотности от Ball Miller, которая была исследована и разработана SCM для этого этапа и будет регулировать количество воды, песка и шлама с помощью компьютера. Это обеспечит фиксированную плотность. от Билла Миллера. Куски извести измельчаются и поднимаются в блочный силос с помощью элеватора, а известковая крошка стабильно отправляется в шаровую мельницу с помощью питателя.После измельчения известковый порошок будет отправлен в силос для извести с помощью элеватора или эрлифтного насоса.
  2. Этап дозирования: :- Взвесь, известковая мука, цемент и алюминий в пропорции помещаются на весы. Система дозирования AAC будет контролировать весь процесс и точно взвешивать все материалы. Между тем, эта система может хранить множество рецептов и корректировать рецепт, чтобы получить лучший торт.
  3. Смешивание и заливка: : будет принята стационарная машина для заливки и смешивания.На этом этапе я разливочно-смесительная машина и разливочная тележка FerryTrolley. Вовлечены .
  4. Резка : :-После заливки кексы остаются в форме около 1-3 часов, и они будут иметь небольшое напряжение, а наклонный кран снимет форму и переместит кекс к линии разреза. быть отправлены в резервуар для отходов, перекачаны в шаровую мельницу и дважды измельчены.

    Участвующие машины:: * Станок для резки * Станок для нарезки канавок, Кран для нарезки тортов.Кран для перевозки тортов.

  5. Пропаривание и производство : : Нарезанные блоки загружаются в автоклав. Под действием высокой температуры и давления пара блоки отверждаются и подвергаются гидратации. В этом процессе образуется много новых гидратов. Таким образом, между плиточными гранулами бетона устанавливается связь, превращая штамповочный блок в монолитную удерживающую массу желаемого размера. Отверждение паром высокого давления в автоклавах позволяет получить физически и химически стабильный продукт со всей средней плотностью.составляет примерно 1/5 часть обычного бетона.
  6. Задействованные машины: Автоклав, Производственный транспортный кран, Зажимной кран, Сепаратор, Боковые доски, Упаковочное оборудование. .
 
СТРУКТУРА ЗАТРАТ: Структура удельных затрат следующая
 
НЕТ Детали Блок 1 м3 Расход Цена за единицу рупий. Стоимость единицы рупий.

1

Зольная пыль

кг

450

0,50

225,00

2

Лайм

кг

120

2. 00

240,00

3

Цемент

кг

40

5

200.00

4

Гипс

кг

15

1. 50

22,50

5

Алюминиевый порошок

кг

0,500

250,00

125,00

6

Высвобождающий агент

кг

1

25. 0

25.00

7

Уголь

кг

30

5,00

150,00

8

Вода

Т

0. 300

10.00

3,00

9

Электричество

Степень

6

5,00

30.00

10

Зарплата

1/м3

85,00

Итого

1105. 50
 
<--Верх -->
 

Автоклав для газобетона — Автоклав для газобетона, Автоклав для газобетонных блоков

Автоклав для газобетона соединен с помещением для предварительной отверждения через первый трубопровод с помощью вышеописанной технологической программы. Пар автоклава из газобетона будет поступать в камеру предварительной выдержки, в процессе предварительной выдержки ему потребуется много пара.Этот процесс может сэкономить ресурсы и восстановить пар, настроив это устройство. На первой линии трубопровода будет установлен пневматический клапан, работающий под газовым компрессом. Пневматический клапан имеет простую конструкцию, его приводит в действие сжатый газ. Пневматический клапан откроется, когда газобетонный автоклав выпустит пар, он может проводить. Пневматический клапан будет закрыт, когда автоклав для газобетона не работает. В предварительном помещении будет установлен паровой нагреватель. Он будет реализовывать тепло пара путем соединения с первой линией трубопровода, чтобы повысить подходящую температуру для продуктов.Подходящая температура будет способствовать повышению качества продукции. Этот процесс нагревает пар, выходящий из автоклава для блоков газобетона, сам пар имеет температуру, что может снизить потребление энергии. Другая сторона парового нагревателя соединяется с первым конденсатоотводчиком, который может отводить паровую воду. Этот процесс позволит избежать потери пара, позволяя сбалансировать процесс нагрева.

Как показывает этот процесс, во-первых, этот процесс будет очень трудным, стоимость оборудования возрастет. Во-вторых, температура рекуперируемого пара не может достичь рабочей температуры и давления, потребуется снова поднять давление и температуру. Поэтому мы предлагаем не проводить восстановительную обработку газобетона автоклавным паром.

Существует относительно четкий ответ на вопрос, стоит ли утилизировать пар в автоклаве AAC. Если вы действительно хотите восстановить пар, это можно реализовать с помощью описанной выше технологии путем добавления одного устройства восстановления.

О компании STRENGTH Equipments

Компания Taian STRENGTH Equipments Co., Ltd является профессиональным разработчиком, производителем и экспортером сосудов под давлением, специализирующимся на поставках высококачественных промышленных автоклавов, резервуаров для хранения и тарельчатых головок, а также решений для клиентов по всему миру более 20 лет.У нас более 80 талантливых специалистов по исследованиям и разработкам, производственная фабрика площадью 2 миллиона квадратных метров и более 50 комплектов крупномасштабных производственных машин. Наш годовой объем производства промышленных автоклавов и резервуаров для хранения может достигать более 300 комплектов, объем производства тарельчатых головок может достигать более 3000 комплектов.

STRENGTH Equipments занимается не только производством высококачественных промышленных автоклавов, резервуаров для хранения и выпуклых днищ, но также предоставляет индивидуальный дизайн продукции, изготовление и послепродажное обслуживание. ODM, OEM также доступны.Если у вас есть какие-либо вопросы или запросы, пожалуйста, заполните и отправьте следующую форму, мы ответим как можно скорее.

интеллектуальная система управления автоклавным газобетонным оборудованием

Мобильный бетонный завод, Мобильный бетонный завод

Мобильный бетонный завод от Zhengzhou Qiangli Machinery Manufacture Co., Ltd.. Поиск Высококачественный мобильный бетонный завод Производство и экспорт на Alibaba.com.

Китай Оборудование для производства легкого кирпича из автоклавного ячеистого бетона AAC

Китай Оборудование для производства легкого кирпича из автоклавного газобетона AAC, Узнайте подробности о Китайской машине для производства блоков, Машина для производства блоков из автоклавного ячеистого бетона Оборудование для производства легкого кирпича AAC — Keda (Anhui) Industrial Co. , Ltd.

Конструкция автоклава AAC – Промышленный котел

09 августа 2018 г. · Автоклав для производства AAC – ASC Process Systems AAC Concrete Autoclave Systems. Автоклавный газобетон … ASC является одним из немногих отечественных производителей газобетонных автоклавов в США. Безопасность по дизайну. Автоклавный газобетон (AAC, Aircrete) Автоклавный газобетон (AAC, Aircrete) Автоклавный газобетон является универсальным …

Автоклавный газобетон

Пузырьки водорода вызывают расширение бетона примерно в пять раз по сравнению с его первоначальным объемом.Затем водород испаряется, оставляя газобетон с очень закрытыми ячейками, который затем разрезают на части, которые дополнительно отверждаются паром и давлением в автоклаве. 4.

Китай Автоклавированный газированный бетонный кирпич производственная линия

автоклав, кирпичный автоклав, резиновые отверждения автоклавы производителя / поставщик в Китае, предлагая автоклавированный газированный бетонный кирпич производства линии автоклава, 8010825 17111176898 17111176899 17111176900 17111176901 17111468068 87-84 для BMW 325-SER 825 Алюминиевый пластиковый радиатор, пластиковый и алюминиевый радиатор для Ford Focus 2017 Mtradiator Алюминиевый профильный радиатор Dpi13219 и так далее.

Китайский производитель промышленных котлов, автоклав с газировкой

16 августа 2017 г. · Китайский поставщик промышленных котлов, автоклавный газобетонный завод AAC, производители / поставщики паровых котлов — Zhengzhou Boiler Co., Ltd Завод hzs120 открыть для себя uga производство hzs60m3 / fh поставщики заводов по производству сборных железобетонных изделий в dunk is

30 м3 прицепные бетоносмесительные станции завод hzs150 горизонтальное fbj2000 оборудование для сухих строительных смесей смесители для смузи на продажу в Гранд-Кайман

vente de fer a beton a bon prix

bonjours je suis a la recherche des personne ou professionalnelles dans le domaine du BTP, des Grossistes en vente de fer.en effet je dispose du en grande quantité de fer normalize fEE500 de size 10,12,14,16 du fer a beton … par consequente toute personne qui serait intéressé peut me contacte via watshapp 00221778777554 .merci

все готовые бетонные смеси в оаэ

27 Лучшие изображения сборных домов в 2020 г.

, Icf Home, Arquitetura [Hot Item] Сборная пеноцементная стеновая панель

Поиск лучших производителей турецкого бетона и

878 для турецкого бетона, который можно приобрести на Alibaba.ком. Окружающая среда: 22 % арматуры из арматуры, 3 % строительных материалов и металла и 1 % необработанных изделий из натурального волокна. Une большой gamme d’options де-фер beton turquie s’offre à vous comme des astm, des aisi et des gigaoctet.

Китай AAC / Автоклав для производства газобетонных блоков (AAC) — Китай Автоклав, Кирпичный автоклав

Автоклав, Кирпичный автоклав, Автоклавы для отверждения резины производитель / поставщик в Китае, предлагающий AAC / Автоклав для производства газобетонных блоков (AAC), от 4 до 8 тонн. Ton твердотопливный паровой котел Dzl, угольный паровой котел Dzl, быстро устанавливаемый котел и так далее.

Завод по производству газобетона — Линия по производству легких блоков из газобетона

Автоклав для завода по производству газобетона представляет собой крупномасштабный паровой инструмент, который является ключевым оборудованием в производстве газобетона и автоклавных блоков. Его можно использовать для пропаривания силикатного кирпича, зольного кирпича, шлакового кирпича, газобетонных блоков, цементной сваи и других изделий из цемента.

Огнестойкость — автоклавный газобетон Aercon AAC

Основным стандартом, используемым для исследования продуктов, используемых в соединительных системах, является ANSI/UL 2079, «Испытания на огнестойкость строительных соединительных систем».Почасовые рейтинги относятся только к полным системам. Отдельные компоненты предназначены для использования в конкретной системе для достижения определенного рейтинга.

Процесс производства композита – автоклав для отверждения композита

Деревянный автоклав; AAC Autoclave (газобетон для автоклавов) ЧТО СОСТАВЛЯЕТ КОМПОЗИТНАЯ АВТОКЛАВНАЯ СИСТЕМА; Услуги. Система управления автоклавом; Калибровка; Азот – кислородный газ. Почему использование газообразного азота в аэрокосмической промышленности? Кислородный монитор может потребоваться для безопасности? Проектирование; Ремонт и устранение неисправностей; Композиты. Композитные смолы …

Elkon Бетонный завод | Бетонный завод Цена смесителя В

CE утвержден заводской ценой производства бетоносмесительного завода. us 00 (минимальный заказ) elba hzs50 завод по производству мокрых бетонных смесей оборудование для производства сборных железобетонных изделий. нас 300 26500 / комплект. 1 комплект (минимальный заказ) от 25 до 75 м3 небольшой мини завод по производству товарного бетона на продажу качественная надежная строительная техника бетон

кубический метр час mkg 300 экзамен 1 карточки

Jiangsu olymspan Thermal Energy Equipment Co., ltd

JIANGSU OLYMSPAN THERMAL ENERGY EQUIPMENT CO., LTD находится в городе Чанчжоу, недалеко от Шанхая. Мы являемся дочерней компанией группы WULIN, занимающей площадь около 100 000 квадратных метров, включая площадь застройки 50 000 квадратных метров.

Ведущий инженер Системы управления

Системы управления для нашего оборудования и готовые решения для международной промышленности по производству бетона и ячеистого бетона. Помимо разработки, вы также будете нести ответственность за команду проектных инженеров, а также за мониторинг и оценку стороннего программного обеспечения, разработку аппаратного обеспечения, прокладку кабелей и ввод в эксплуатацию.

Оборудование для производства газобетона – продукция TEEYER

Компания TEEYER имеет более чем 20-летний опыт производства оборудования для производства автоклавного ячеистого бетона. Наша линия по производству автоклавных блоков/панелей из ячеистого бетона оснащена новейшими алгоритмами управления для контроля дозирования материалов, предварительного отверждения и управления последующими производственными процессами.

Процесс производства бетонных блоков/панелей – TEEYER

Компоновка нашего оборудования для производства автоклавных газобетонных блоков/панелей представлена ​​на рисунке.Вы можете проверить подробную информацию о производственном процессе и задействованных машинах для производства бетонных блоков ниже. 1. Взвешивание и дозирование сырья. 2. Подайте сырье в разливочную машину для приготовления суспензии. 3.

прочный лидер продаж хороший цементный и бетонный завод hzs120 как сказать бедро по-фински надежный hzs35 модульный стационарный arcen express s/t бетонный завод

Rechercher les factoryants des Béton Polymère Prix produits de

A propos du produit et des Fournisseurs: 1228 бетонных полимеров, доступных на Alibaba.ком. Окружающая среда: 5 % других продуктов из натурального волокна, 4 % строительных материалов и металла и 4 % некачественного строительства и недвижимого имущества.

SmartBlock 4,2 фунта. 40 дюймов Д x 12,5 дюймов В x

Создайте энергоэффективное и устойчивое здание с изолированными бетонными опалубками SmartBlock. Они представляют собой несъемную бетонную форму из легкого полистирола (EPS), которая ускоряет строительство и обеспечивает высокую теплоизоляцию стены. Готовая стена будет иметь 7,75 дюйма бетонного ядра и 2,125 дюйма.EPS с каждой стороны.

11 советов и рекомендаций по использованию вашего бетоносмесителя откройте для себя мини-бетонный завод и оборудование uga готовой смеси pptt schwing

Автоклавное формование стеновых панелей из газобетона

AAC Panel Machine, AAC Panel Production Line, AAC Panel Factory производитель / поставщик в Китае, Предлагая машину для формования стеновых панелей из автоклавного газобетона 100000 м3 — 150000 м3, автоклавную машину для газобетона с открыванием вверх . ..

Экономика — Aercon Автоклавный газобетон из газобетона

С продукцией AERCON все элементы для стен, пола и крыши могут быть объединены в единое целое. система с одним конструкционным материалом.Ограничивая типы материалов, можно добиться экономии как на этапах проектирования, так и на этапах строительства проекта.

РАЗДЕЛ 04225 АВТОКЛАВИРОВАННЫЕ ЯБЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ

04225-3 АВТОКЛАВНЫЕ ЯБЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ B. Хранение и защита: 1. Разгружайте блоки из газобетона с помощью соответствующего оборудования и храните поддоны с материалом из газобетона на сухой, ровной земле или поверхности. Размещение блоков AAC в непосредственном контакте с землей запрещено. 2. Блоки AAC

.

LEAVE A REPLY

Ваш адрес email не будет опубликован.