Как резать блоки газобетонные: Как и чем правильно пилить газобетонные блоки

16.01.2023

0 Comment

Содержание

Как правильно резать газобетонные блоки и плиты?

Публикации

6 мая, 2020 admin

Категория: Блоки, Сверла по бетону, Угловые шлифовальные машины

Газобетон — это строительный материал с очень широким спектром применения благодаря его многочисленным преимуществам. Одно из них — легкость обработки, которая отличает его от кирпичного или обычного цементобетона. Важно то, что мы можем использовать любой инструмент для резки, но одни из них лучше для этого, другие немного меньше. Ниже вы найдете их список, который поможет нам сделать окончательный выбор.

Свойства

Технология производства ячеистого бетона заключается во введении в цементную смесь газа (чаще всего воздуха), в результате чего в ее структуре образуются однородные поры. Это означает, что материал имеет небольшой вес, сохраняя при этом соответствующие изоляционные свойства, и в то же время является очень хорошим строительным материалом.

Структура такого бетона также способствует легкости его обработки, в том числе пропилов, которые практически такие же, как при распиловке дерева.

пила

Для резки газобетона рекомендуется использовать пильный диск, который также предназначен для резки дерева. Такой инструмент значительно облегчает работу за счет формы зубцов. Существуют и специальные пилы для обработки газобетона, но эффект от работы принципиально не отличается от того, который получается с помощью пилы видиа.

Если вы хотите разрезать блок перпендикулярно, работу также облегчит угловая направляющая, благодаря которой мы легко можем получить необходимый размер. Оба инструмента позволят нам сохранить точность, столь важную в этом виде работы.

Здесь стоит упомянуть, что пила не требует электрического питания, и мы можем использовать ручную пилу. Скорее всего, электроинструмент этого типа используется, когда необходимо обработать большое количество пластин.

Другие возможности

Если мы не хотим вкладываться в вышеупомянутые предложения, мы можем успешно достать пилу по дереву или металлу. Скорее не рекомендуется использовать их при распиливании большого количества досок, поскольку они быстро тускнеют. Сильный износ этих инструментов будет вызван заклиниванием пилы и проблемами с ходом работы.

Для больших количеств

Необходимость обработки большого количества блоков и пластин естественным образом заставляет нас использовать электроинструменты. Затем мы можем успешно разрезать, среди прочего на обычной настольной пиле, оснащенной пильным полотном.

Мы также можем использовать угловую шлифовальную машину, в которую мы устанавливаем диск для бетона или предназначенный для других типов материалов, например, металла.

Однако у электроинструментов есть один существенный недостаток — они во время работы образуют много пыли. По сравнению с ними ручные пилы производят гораздо меньше пыли, а это означает, что мы используем электрические пилы и угловые шлифовальные машины только тогда, когда необходимо разрезать большое количество ячеистых бетонных плит, например, на обширных строительных площадках.

В таких местах использование ручных пил значительно замедлит ход работ.

Резюме

Выбирая подходящую пилу, рекомендуется выбирать ее по типу и объему работ. Также стоит помнить, что ячеистый бетон — настолько благодарный материал для обработки, что его можно распилить любой пилой. Однако одни модели для этого подходят больше, другие — чуть меньше. Независимо от типа используемого инструмента конечный результат будет одинаковым.

Производство газобетонных блоков: victorborisov — LiveJournal

Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.

Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!

2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода. Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.

3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.

4. Для этого используются шаровые мельницы.

5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.

6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.

7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.

8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.

9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.

10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.

11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.

12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.

13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).

14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.

15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.

16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.

17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).

18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.

19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.

20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.

21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.

22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.

И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.

Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.

Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.

В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.

Добавлено чуть позже:

Что уже сделано по строительству:
1. Начало
2. Подготовительный этап
3. Стеклопластиковая арматура
4. План дома
5. Земляные работы (часть 1)
6. Земляные работы (часть 2)
7. Фундамент (часть 1)
8. Фундамент (часть 2)

Ручная пила для резки блоков/кирпичей?

нузуки

24 апреля 2017 г.

Существует ли такой? Обычно я иногда работаю после 10 вечера над своими личными проектами, однако создание шума — это то, что меня сдерживает. Есть ли ножовка/ручная пила для резки блоков или кирпичей? Было бы неплохо, если бы это было так, но я предполагаю, что вы не сможете сократить эту плотность без какого-либо инструмента с высокой скоростью вращения.

9

24 апреля 2017 г.

Спасибо за ответы. Это была просто мимолетная мысль. Остальная часть кладки блоков может быть довольно тихой, за исключением резки блоков. Я выполняю работу для других людей в течение дня или присматриваю за своим сыном, так что это действительно временное занятие для моих собственных строительных проектов. Было бы здорово, если бы вы могли купить готовые блоки. Кажется, моя циркулярная пила имеет тенденцию отскакивать от меня, если я пытаюсь резать медленно… Если я на это решусь, то это вообще не проблема.

24 апр 2017

Думаю, вы правы. Это 9-дюймовая шлифовальная машина со стальным режущим диском. Он стоил всего 50 фунтов или около того на ebay и окупился объемом проделанной работы. Вы, ребята, режете блоки, лежащие на полу, или кладете их на поверхность высотой по пояс?
Да, это алмазный диск, извините, я должен был уточнить. У меня есть стамеска, которую я купил за деньги на распродаже автомобильных ботинок. Я надрезаю кирпич по всему периметру уголком долота, затем использую долото и молоток на большей поверхности кирпича, чтобы сделать надрез. Я вырезал несколько кирпичей таким образом, без хлопот, но это не так просто. Интересно, будут ли эти разделители брусчатки работать на кирпичах или блоках?
17 апр 2022 9
Помогите с лучшим способом построить стену для гномов в оранжерее
Eyedee
24 мая 2013 г.
Корпус
Ответы
7
просмотров
10К
25 мая 2013 г.
stuart45
Могу ли я резать кирпичи этой пилой
happyhero
3 июня 2008 г.
Инструменты и материалы
Ответы
3
просмотров
1К
3 июня 2008 г.
тразор
Делиться:

Газобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли. Большинство новых домов, построенных в Соединенном Королевстве, используют их при строительстве, и они широко используются во всем мире. Обычный режим строительства здания представляет собой кирпичную внешнюю стену, полость (которая может быть частично заполнена для достижения желаемого коэффициента теплопередачи) и внутреннюю стену из газобетона, которая связана вместе через полость с помощью стяжек. Есть веская причина для использования газоблоков. Газобетонные блоки намного легче и обладают гораздо лучшими теплоизоляционными свойствами, чем полнотелые бетонные блоки. Если бы вы разрезали аэрированный блок, вы бы увидели структуру, состоящую из воздушных карманов, которые образовались внутри блока. Мало чем отличается от плитки шоколада Aero, когда вы ее надкусили! Это придает блоку легкий вес, хорошие термические свойства и облегчает его резку и работу. Чтобы получить все эти преимущества, для его производства жизненно необходим пар.
Низкая плотность достигается за счет образования воздушных пустот для создания ячеистой структуры. Эти пустоты обычно имеют диаметр 1–5 мм и придают материалу характерный внешний вид. Блоки обычно имеют прочность в диапазоне 3-9 Нмм-2 (при испытании в соответствии с BS EN 771-1:2000). Плотность колеблется от 460 до 750 кг м-3; для сравнения, бетонные блоки средней плотности имеют типичный диапазон плотности 1350-1500 кг м-3, а блоки из плотного бетона — диапазон 2300-2500 кг м-3.
Газоблоки производятся более 70 лет и производятся рядом различных компаний. Наиболее распространенный размер каждого блока 440 х 215 х 100 мм, однако могут быть изготовлены другие размеры. Блоки состоят из песка, извести и/или цемента и воды. Некоторые производители используют летучую золу электростанций в качестве заполнителя. В смесь также добавляется очень небольшое количество алюминиевой пудры (менее 1%). Когда эти компоненты смешиваются, их заливают в форму, где происходит химическая реакция. Алюминий вступает в реакцию, и образуется газ, который пузырит смесь, значительно увеличивая ее объем. Когда это вспенивание завершено, блоки высыхают и становятся твердыми, но остаются мягкими. Чтобы сделать их более твердыми, они должны быть затем вылечены.
Ключевую роль играет пар в отверждении блока. Это делается в автоклаве, который представляет собой длинный цилиндрический сосуд под давлением, достаточно высокий, чтобы в нем мог стоять человек. На участке по производству блоков будет несколько автоклавов, может быть, до двадцати, если это большой участок. Первым шагом в процессе отверждения является то, что блоки, которые являются твердыми, но все еще мягкими, катятся в автоклав, который обычно имеет диаметр около 3 метров и длину 45 метров, после чего дверца автоклава закрывается. Затем в автоклав можно подавать пар до тех пор, пока не будет достигнуто желаемое давление, которое обычно находится в районе 14 бар изб. Для экономии энергии пар можно подавать из соседнего автоклава, который только что завершил цикл отверждения, в автоклав, который вот-вот запустится. Этот перекачивающий пар лишь частично доводит начальный автоклав до давления, и для достижения желаемого давления отверждения потребуется дополнительный пар из парового котла. Как только в автоклаве будет достигнуто желаемое давление отверждения, блоки будут «приготовлены» в течение приблизительно 8-10 часов. Дополнительный пар будет добавлен только для замены того, который был сконденсирован и удален конденсатоотводчиком на дне автоклава. В течение всего времени отверждения давление и температура пара в автоклаве постоянно контролируются, чтобы обеспечить конечное качество блоков. По истечении времени отверждения из автоклава сливают пар и конденсат. Это делается путем подачи пара сначала в другой автоклав, который запускается (если таковой имеется). После этого автоклав продувают от оставшегося пара и конденсата. Обычно его направляют в яму для сбора сточных вод, поскольку он загрязнен блочной пылью и не подходит для возврата в питательный бак котла для повторного использования паровым котлом.