Газобетон как делают: Как производят газобетон. — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Как производят газобетон. — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!

2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода. Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.

3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.

4. Для этого используются шаровые мельницы.

5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.

6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.

7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.

8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.

9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.

10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.

11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.

12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.

13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).

14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.

15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.

16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.

17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).

18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.

19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.

20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.

21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.

22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.

И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.

Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.

Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.

В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.

Немного видео с производства:

Взят у victorborisov в Производство газобетонных блоков

Читайте наше сообщество также вконтакте, где огромный выбор видеосюжетов по тематике «как это сделано» и в фейсбуке.

Tags: Московская область, завод, кирпич, производство

состав, сырьё, свойства, сферы применения

Введение:

Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит  приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).

Производство:

Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент,  алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву.

Свойства:

Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества.

Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм

Применение:

Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки.

форма обратной связи

АДРЕС ООО «СИЛИКАТ+»

Адрес завода и офиса продаж в Новоспасском

433870, Ульяновская область, Новоспасский район, п.г.т. Новоспасское, ул.Заводская, 57.

Бесплатный звонок по России

8 (800) 444-11-73

Телефон/Факс:

8 (842) 382-14-58

Телефон приёмной:

8 (842) 382-15-43

Отдел кадров:

8 (927) 816-59-82

8 (927) 816-57-28

Отдел закупок:

8 (842) 382-11-07

E-mail:

Адрес электронной почты для отправки заказов

Газобетон 8-800-444-1173

Силикатные изделия 8-800-222-3773

Как сделать скульптуру из легкого ячеистого бетона

Создавайте и украшайте

Детали

org/Person»> Роберто Сала

Роберто Сала

Вы никогда в жизни ничего не лепили? Прочтите эту статью, и вы найдете нужный материал для начала!

Легкий ячеистый бетон — это материал, который обычно используется для строительства зданий и имеет значительные преимущества, в том числе легкость и удобство в работе.

Многие не знают, что легкий бетон также является отличным материалом для тех, кто хочет попробовать свои силы в создании своих первых скульптур , имея небольшие навыки.

Лепка Gasbeton, Siporex или Ytong, все товарные знаки, под которыми продается ячеистый бетон, чрезвычайно проста, потому что материал можно обрабатывать очень простыми инструментами и так же легко лепить .

Все, что вам нужно, это стамески, пила, рашпили для выравнивания и вы действительно можете получить любую форму, имея минимум художественного чутья.

Лепка из дерева или камня требует гораздо больше усилий и навыков, но лепка из легкого ячеистого бетона также может стать введением в лепку из камня и дерева

Как ни странно, скульптуры, сделанные из Gasbeton или Siporex, часто довольно стилизованы ; конечно, материал не поддается реализации отдельных деталей, но также верно и то, что он достаточно гибкий, чтобы создавать даже более сложные и изысканные скульптуры, чем те, которые вы можете увидеть в этой статье.

Фото с сайта http://www.e-carreno.com/sculptures.html

Конечно, вы можете начать с использования простой пилы для создания прямоугольных форм, но затем вы можете продолжать совершенствовать и моделировать нашу скульптуру, пока не получить желаемый результат.

Вы можете делать абстрактные скульптуры, а также фризы и барельефы, и последнее может быть очень успешным . Вы могли бы, например, воспроизвести барельефы, найденные в какой-нибудь романской церкви, и использовать их для украшения стены вашего дома.

Если у вас есть дремель (лучше с гибким стержнем), он будет незаменим для создания деталей благодаря большому количеству резцов и других насадок, которые вы можете установить.

Газобетонные блоки имеют очень низкую стоимость по сравнению с мраморным блоком , и что делает его

Одним из недостатков этого материала, если что, является то, что он продается в блоках, которые используются для создания несущих стен или, чаще, межкомнатных перегородок. Поэтому блоки не очень большие, а скульптуры, которые можно сделать из одного блока, должны иметь небольшие размеры. Поэтому я и написал, что лучше всего удаются фризы и барельефы.

Одним из способов преодоления препятствия небольшого размера было бы соединить несколько блоков, чтобы получить один большой.

Блоки из ячеистого бетона требуют специального клея, который не является обычным раствором для кирпичной кладки. Это клей, который необходимо наносить уменьшенной толщиной, так как блоки уже идеально выровнены.

Те, кто пробовал вырезать блок из ячеистого бетона, образованный соединением нескольких блоков, жалуются, что после затвердевания клея работать с ним не так просто, как с самим бетоном.

Другие предпочитают использовать полиуретановую пену , которая, как они считают, после затвердевания имеет удобоукладываемость, очень похожую на удобоукладываемость Gasbeton и Siporex.

Я добавляю два видеоролика, которые очень наглядно показывают, как можно работать с Siporex или Gasbeton-

AAC (газобетон в автоклаве) с использованием алюминиевой пудры (форум по строительству натуральных материалов на permies)

Я хочу сделать из легкого бетона покрытие для своего автофургона. День за днем ​​+100 градусов по Фаренгейту, а я живу в фургоне. Но слишком жарко.

Идея состоит в том, чтобы сделать бетонные балки, используя

Легкий стальной каркас (алюминиевые профили) опалубки, заполненные газобетоном для изготовления балок.

Размер 4 алюминиевых форм для изготовления продольных балок
длина 3 метра х
Толщина 0,05 м x
Глубина 0,20 метра

Сверху заполнен газобетоном

Затем я сделаю панели крыши.

В качестве ориентира я использовал формулу с сайта Pioneer-group.com, и это было моим руководством по соотношению:

1 часть портландцемента ~ 500 г
1 часть гидравлической извести NHL5 (известь не знаю %) ~ 500 г
0,65 мл воды
Хорошо перемешайте, чтобы получилась суспензия.
1 грамм алюминиевой пудры

Результаты
Первая партия была слишком жидкой, и ничего не произошло.
Так же объёма не хватило для формы так что полный бардак

Вторая партия
Это было слишком сухо, так как я увеличил сухую смесь и неправильно отрегулировал соотношение воды.
Вау, это нагрелось, и когда я добавил алюминиевый порошок, в барабане произошел мини-эффект взрыва, поэтому смесь не могла вылиться.

Использовал глубокий барабан, который, казалось, добавлял тепла от ручного миксера и nhl5, и я боялся, что барабан расплавится или взорвется.

Третья партия
6 кг портландцемента
6 кг НХЛ5
8 литров воды
Тщательно перемешайте в бочке меньшего размера (для уменьшения тепловыделения)
12 грамм алюминиевой пудры

Все еще неудовлетворительная реакция, и я получил тяжелую балку. Вес около 20 кг. Это может показаться очевидным, потому что это вес исходного материала, но поскольку он не поднимается, я компенсировал это и заполнил форму.

Я рассчитывал, что из 1 кубометра смеси получится 3 кубометра с учетом эффекта аэрации. Этого не происходит.

Мои мысли
Грунтовая вода, которую я использую, может быть слишком кислой, и я должен убедиться, что она нейтрализована путем добавления бикарбоната соды перед добавлением для приготовления суспензии.