Производство в домашних условиях шлакоблока: Как сделать шлакоблоки своими руками

Домашнее производство шлакоблоков как бизнес

Шлакоблоки — домашнее мини производство бизнес идея.

Шлакоблок – всеми известный строительный материал, используется для возведения различных строений. Шлакоблок имеет прямоугольную форму и несколько сквозных отверстий необходимых для закладки армирующих элементов. Изготовляется шлакоблок из наполнителя, которым может быть отсев щебня, керамзит или шлак отходов от производства металлургии, и из вяжущего вещества, которым является цемент.

Для производства шлакоблоков в небольших объёмах не понадобится дорогостоящее оборудование, всё, что вам нужно:

Бетономешалка, желательно принудительного типа.

Простой ручной станок по типу несушка.

Ручной станок стоит сравнительно недорого, при желании станок для шлакоблоков можно изготовить самостоятельно, все размеры и чертежи станка есть в интернете.

Ручной станок для шлакоблоков состоит из узлов:

• Формы матрицы для формирования шлакобетонного блока.
• Электродвигателя с вибрационным механизмом.
• Прижимного ручного пресса.

Рассмотрим процесс изготовления шлакоблоков на ручном станке.

Подготовка бетонной смеси.

Для изготовления шлакобетонных блоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси, пропорции смеси зависят от используемого наполнителя.

Пример состава смеси для шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные».

• 5 частей отсева щебня.
• 3 части просеянного песка.
• 1 часть цемента М400 класс Д20.
• Вода 0,5% от количества цемента.

В бетономешалке замешивается полусухая бетонная смесь.

Изготовление шлакоблоков.

В форму станка засыпается бетонная смесь, на несколько секунд на станке включается режим вибрации, смесь уплотняется в форме под воздействием вибрации. Режим вибрации отключается и в форму со смесью опускается прижимной пуансон ручного пресса.

Пресс подымается, также подымается пресс форма станка, готовый шлакоблок остаётся на площадке где его оставляют на 3 суток набирать прочность.

Сам станок передвигают дальше по площадке и таким же способом продолжают изготовление блоков.

После первоначального набора прочности (3 суток), шлакоблоки уже можно складывать в несколько рядов на паллеты и транспортировать, но для полного набора прочности блокам нужно ещё 20 суток, после чего их можно использовать для строительства.

Производство шлакобетонных блоков как бизнес.

Преимущества бизнеса на шлакоблоках в простоте производства и низкой себестоимости, открыть мини производство блоков можно даже в домашних условиях, понадобится только ровная площадка для предварительной сушки блоков и навес для складирования готовой продукции.

Для мини производства достаточно приобрести ручной станок, бетономешалку, и подручный инструмент (тележка, лопаты, вёдра). Из материалов понадобится закупить цемент, если у вас неподалёку есть гранитный карьер или металлургическое производство, то достать отсев или шлак не составит особого труда.

Реализовывать готовые блоки можно с самовывозом или организовать собственную доставку блоков заказчикам.

Как сделать шлакоблок в домашних условиях

• ПОСЛЕДНИЕ ЗАПИСИ
Краски и эмали по металлу и ржавчине Пленка гидроизоляционная для крыши Как выбрать хорошую акриловую ванну Какие бывают розетки, их устройство, типы и классификация
• РУБРИКИ
• Автоматическое открывание, проветривание и полив теплиц
• Акриловые краски
• Балкон
• Блоки арболитовые
• Бурение скважин на воду
• Вода из скважины
• Водосток кровельный
• Воздух в квартире
• Выращивание дома
• Гидроизоляция
• Гидрофобизация материалов
• Дорожки садовые
• Камин своими руками
• Каркасный дом
• Кладка печи своими руками
• Крыша из металлочерепицы
• МДФ
• Монтаж кровли
• Монтаж ламината
• Монтаж линолеума
• Монтаж подложки под ламинат
• Натяжные потолки
• Опилкобетон
• ОСБ плита
• Отделка откосов
• Оштукатуривание
• Полипропиленовые трубы
• Расход материалов
• Тротуарная плитка
• Устройство отмостки
• Утепление
• Утепляем баню самостоятельно
• Фасад
• Фундамент из свай
• Шлакоблок
• Эмаль для ванны

Шлакоблок

Шлакоблоки получили широкое распространение в возведении не только хозяйственных построек, гаражей, но и капительного строительства. Они имеют низкую цену, поскольку состоят из недорогих материалов, обладают хорошими теплоизоляционными, шумопоглощающим характеристиками. Небольшой удельный вес позволяет сэкономить и на фундаменте, который может быть возведен облегченным. Внушительные габариты блоков позволяют значительно сократить время на строительство объектов.

Еще одним преимуществом этого конструктивного материала является то, что он может приобретаться не только в готовом исполнении, но и производиться самостоятельно. Это позволяет весомо снизить расходы на строительстве абсолютно любого объекта, независимого от его назначения. Конечно, производство шлакоблоков требует определенных временных затрат, но они полностью окупаются благодаря значительной денежной экономии, особенно при возведении достаточно крупных построек.

Производство шлакоблоков в домашних условиях

Технология получения шлакоблока своими руками предполагает два различных подхода:

1. Простой. Заключается в задействовании исключительно емкостей, в которых раствор доходит до нужной кондиции. Блоки сушатся естественным путем, пока цемент не застынет.
2. Сложный. Подразумевает задействование вибрационных устройств. Чаще всего используют вибростол либо снабжают саму форму моторчиком, имеющим вибрационную функцию.

Наиболее качественные изделия получаются вторым способом, но и первый позволяет изготовить достаточно хороший строительный материал.

Вибростанок

Необходим при возведении капитальной постройки, строительный материал для которой должен иметь повышенные качественные и прочностные характеристики. Установку можно приобрести уже в готовом решении либо изготовить самостоятельно.

Чтобы сделать станок для шлакоблока, потребуются:

• грузы;
• цилиндры;
• металлический лист,
• асинхронный двигатель.

Если шлакоблоки требуются для возведения хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись без вибростанка.

Пошаговая инструкция по производству установки

Самодельный вибростанок изготавливают следующим образом:

1. делают по две стальные заготовки 40х25 и 20х25, четыре ребра жесткости 4х4 и прижим 39. 5х19.5 см;
2. крупные пластины идут на заготовку матрицы 40х20х25 см, сварочный шов которой должен располагаться с вешней стороны;
3. цилиндры, которые формируют пустоты в конечных изделиях, нарезают из труб с диаметров 80 см;
4. нарезанные части трубы размещают вертикальным рядом внутри матрицы, а к длинной стороне установки болтами через монтажные отверстия фиксируют вибратор;
5. над полученным приспособлением крепят козырек, защищающий установленный двигатель от пагубного воздействия атмосферных осадков.

Установка готова к применению после приваривания к ручкам фиксатора. Полученный самодельный станов можно эксплуатировать по назначению сразу после окончания работ по его созданию.
Если конструкция недостаточно устойчива, это тоже можно исправить. С этой целью на края козырька следует прикрепить какую-либо опору.

Формы для шлакоблоков

Фабричные формы выполняются железными либо стальными, способными выдерживать вес больших объемов раствора, исчисляемых целыми тоннами. В домашнем производстве они изготавливаются из дерева и стального листа, служат нисколько емкостью для отлива шлакоблоков, но выполняют роль своеобразной опалубки. Главное, учитывать толщину материала. Иначе изделия получатся меньших размеров, нежели планировалось.

Чтобы сэкономить время и материал, формы делают, как правило, без дна, подкладывают под них обычную пленку. Это позволяет в значительной мере упростить весь процесс производства шлакоблоков. Формы должны быть выполнены из безупречно ровных деревянных частей, а рабочей поверхностью служить бетонная поверхность, стол с гладкой столешницей либо железный лист тоже без каких-либо дефектов.
Чтобы сформировать пустоты используют стеклянные бутылки. Пластиковые брать не рекомендуется, поскольку они могут деформироваться. Тару заполняют водой. Иначе она просто начнет всплывать на поверхность раствора.

Подробная инструкция по изготовлению емкости для шлакоблоков

Распространенный размер блоков составляет 40х20х20 сантиметров. Конструктивные элементы могут выполняться и отличных от стандартных габаритов. Это особенно удобно для частных застройщиков.

Чтобы сделать формы под шлакоблоки, необходимо:

1. взять шлифованные доски с длиной в 14 см и шириной кратной данному размеру; 
2. ножовкой из рейки нарезать отрезки, которые будут служить поперечными перегородками;
3. совместить отрезки с продольными сторонами для получения прямоугольного каркаса;
4. раскроить стальной лист либо любой прочный и гладкий материал на пластины 14х30 см;
5. внутри полученной конструкции делают распилы — пазы, шириной равной разделительным планкам;
6. распределительные отрезки вставляют в распилы, получая форму для изготовления от трех и большего количества шлакоблоков.

Чтобы емкость для застывания раствора прослужила максимально долго и была качественной, на заключительном этапе и деревянные, и металлические детали рекомендуется покрыть масляной краской. Эта форма подходит для производства блоков 14х14х30 см. Если требуются элементы с иными габаритами, исходные значения меняют на другие размеры.

Состав смеси для шлакоблоков

Получить качественные шлакоблоки возможно только при использовании правильно замешанного раствора. Его получают из следующих составляющих:

• цемента;
• песка;
• воды;
• шлаковых компонентов.

Чтобы конечные элементы обладали высокими характеристиками, обязательно придерживаются правильных пропорций между составными компонентами:

• шлак — 7 частей;
• цемент — 1 часть;
• песок — 3 части;
• вода — 1 часть.

Оптимальным вариантом является использование цемента марок М400 или М500. Первый стоит дешевле, но второй позволяет сократить количество сырья на 10-15%, повысить качество получаемого шлакоблока.

Шлаковые компоненты

Шлакоблоки получили свое название потому, что большая часть раствора приходится именно на шлак. В его качестве используют абсолютно любые строительные отходы:

• металлургические и щебневые;
• бой, образующийся от цемента, кирпичей, стекла;
• зола или торф;
• древесные опилки.

Никаких особых требований к этой составляющей смеси нет. Какой именно шлак использовать, зависит от того, что есть в распоряжении застройщика. Наряду с отходами, может добавляться и гранулированный пенополистирол.

Производство шлакоблоков на вибростанке

Технология производства и на изготовленной своими руками, и на приобретаемой мини-установке идентична:

• производственный цикл начинается с замеса раствора в бетономешалке;
• полученная смесь заливается в форму, выравнивается посредством мастерка;
• вибратор включается и на протяжении от 20 до 60 секунд раствор выдерживается в форме;
• устройство отключается, установка поднимается, а готовый шлакоблок высвобождается.

Особого внимания при выравнивании раствора заслуживают углы, которые обязательно должны быть тщательно заполнены. Иначе геометрия конечного изделия может пострадать.

Изготовление шлакоблоков с помощью форм

Немного сложнее, чем при использовании специальной установки. Это обусловлено тем, что раствор приходится утрамбовывать самостоятельно.

Само производство выглядит следующим образом:

• подготовленные компоненты в требуемых пропорциях помещают в бетономешалку, смешивают;
• готовым раствором заполняют формы, а утрамбовку проводят молотком, простукивая емкости, чтобы вышел весь воздух;
• если блоки предполагается делать с пустотами, то в каждый элемент устанавливают наполненные водой бутылки, как правило, достаточно двух штук.

Наибольшую сложность изготовления блоков без вибростанка вызывает утрамбовка. Если внутри смеси остается воздух, это негативно отражается на качестве конечного изделия.

Сушка шлакоблоков

Изготовление блоков занимает от двух и до четырех суток. Конечную прочность, при которой элементы полностью становятся готовыми к использованию, они набирают спустя 28 дней. Именно столько времени требуется для получения пригодного для возведение того или иного объекта строительного материала.

В период сушки необходимо предпринять меры, которые не допускают растрескивание блоков, пока они затвердевают. Чтобы элементы не пошли трещинами, их периодически смачивают. Особенно это важно тогда, когда блоки изготавливают в жаркую летнюю погоду.
Следует помнить о том, что пустоты никак не отражаются на прочности изделий. Они, наоборот, увеличивают шумопоглащающие и теплоизоляционные свойства материала, что положительно отражается на качестве постройки.

Общие рекомендации

Чтобы получить шлакоблоки для возведения строения, которое простоит долгие годы, следует соблюдать следующие нюансы:

• не располагать блоки во время сушки друг на друге;
• всегда сначала делать чертежи форм и блоков, чтобы никаких сложностей не возникало при строительстве;
• соблюдать рекомендуемые пропорции при замешивании раствора и технологию производства.

На двадцать девятые сутки, когда шлакоблоки полностью затвердели и высохли, их уже можно укладывать один на другой.

Откуда берется шлакоблок? Капитальная кладка

Что вы знаете о шлакоблоках? Если вы сразу же думаете о тех блоках, которые вы использовали для изготовления дешевых полок в колледже, вам нужно обновить свое мышление. Шлакоблоки возрождаются в планировках садов повсюду и показывают нам, насколько универсальными и привлекательными могут быть эти прочные блоки.

Из чего делают шлакоблоки?

Когда вы сжигаете уголь или дрова, остается остаток, который мы называем золой или золой. Чтобы сделать шлакоблоки, вы смешиваете эти шлаки с цементом. В результате получается легкий, полый и прочный блок.

Краткая история шлакоблоков

Шлакоблоки имеют долгую и славную историю в американской строительной промышленности. В конце восемнадцатого века угольные заводы доминировали в промышленном ландшафте США. Весь этот уголь произвел огромное количество золы, которую люди превратили в шлакоблоки.

В 1900 году Хармон С. Палмер изобрел первую машину, которая могла производить большое количество шлакоблоков. Это в сочетании с растущей промышленностью портландцемента сделало шлакоблоки одним из основных строительных материалов в стране.

Сегодняшние шлакоблоки

Сегодня мало кто в США строит дома из шлакоблоков или бетона. Бетон и шлакоблоки популярны в таких местах, как Флорида, потому что они могут противостоять ураганам. Они также являются распространенными строительными материалами в Европе, Латинской Америке и Карибском бассейне.

Шлакоблоки и бетонные блоки — это одно и то же?

Хотя люди часто смешивают шлакоблоки, бетонные блоки, строительные блоки и каменные бетонные блоки вместе, на самом деле между шлакоблоками и бетонными блоками есть разница.

Шлакоблоки изготавливаются из золы и золы, а бетонные блоки изготавливаются из стали и цемента. В результате шлакоблоки получаются пустотелыми и легкими. Бетонный блок тяжелый и прочный.

Различное использование для разных блоков

Эти различия означают, что два материала имеют различное применение в здании. В общем, вы бы использовали бетонные блоки для строительства несущих стен, фундаментов, подпорных стен и других конструкций, требующих чрезвычайной прочности.

Шлакоблоки лучше подходят для декоративных стен, ступеней, уличных каминов и небольших строительных объектов. Установка шлакоблоков быстрее и проще, чем установка бетонных блоков, которые могут быть тяжелыми и трудными в работе.

Как лучше всего использовать шлакоблоки или бетонные блоки?

Бетон и шлакоблоки имеют много преимуществ перед другими строительными материалами:

• Они выдерживают любые суровые погодные условия.
• Они никогда не гниют и не ржавеют.
• Вы не получите урон от термитов.
• Они невероятно прочные.
• Они водонепроницаемы и пожаробезопасны.
• Они защищают от большинства вредителей.

Шлакоблоки отлично подходят для всех видов наружной установки, включая ограждения, патио, уличные камины, навесы для горшков, курятники, пешеходные дорожки и многое другое.

Если вы думаете об использовании камня для проекта, рассмотрите возможность использования шлакоблоков. Во многих случаях это доступная альтернатива.

Профессиональная установка для достижения наилучших результатов

Шлакоблоки и бетонные блоки могут быть тяжелыми и трудными в обращении. Их также сложно правильно растушевать. Если вам нужна конструкция из шлакоблока, обратитесь в профессиональную каменную компанию для безопасной и квалифицированной установки. Capital Masonry — отмеченная наградами каменная компания третьего поколения, специализирующаяся на укладке всех видов камня и бетона.

Как изготавливаются бетонные блоки?

Бетонные блоки или цементные кирпичи являются строительным материалом, используемым для возведения стен в здании. Он также известен как блок бетонной кладки (CMU). Бетонные блоки являются одним из сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Сборные блоки формируются и затвердевают до того, как они попадут на рабочую площадку. Существуют различные бетонные блоки, имеющие одну или несколько полых полостей, а сторона может быть отлита гладкой или с рисунком. Эти блоки укладываются на бетонный раствор, чтобы получилась стена.

Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н.э. для крепления фасонного камня в здании. При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. н.э. небольшие блоки бетона использовались в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Бетонная технология, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал конструкцию в 1900. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и был настолько тяжелым, что для его перемещения использовался кран.

За это время один человек изготовил в среднем 10 блоков и отлил их вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это составляет 2000 блоков в час.

Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Вместе эти сырьевые материалы образуют блок светло-серого цвета с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Вес типичного бетонного блока составляет от 38 до 43 фунтов (от 17,2 до 19 фунтов).0,5 кг). Для блоков более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Получилась очень сухая, густая смесь, сохраняющая форму при извлечении из блочной формы.

Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами с более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок. Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).

При наличии гранулированного угля или вулканического пепла вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или шифером изготавливается легкобетонный блок. Керамзит, сланец и сланец изготавливают с дроблением сырья и нагревом до 2000 ^o (1093 ^o ) ^. Материал раздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри. Блок из легкого бетона весит около 22-28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг) и используется для возведения ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для облегченных блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.

Наряду с основными компонентами для изготовления блоков используется бетонная смесь, содержащая химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения и повышения прочности на сжатие или для улучшения обрабатываемости. Пигменты добавляются в блоки для однородного цвета или делают поверхность блока однородной. Это также защищает поверхность блока от химических веществ. Глазурь на поверхности блока выполнена на термореактивной смолянистой связке, кварцевом песке и цветных пигментах.

Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства зданий. Обычный размер блока 8 x 8 x 16, высота 8 дюймов, глубина 8 дюймов и ширина 16 дюймов. Это измерение включает в себя валик раствора и размер блока: 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители блоков предлагают варианты блоков, чтобы они выглядели более эстетично для конкретных применений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости через наружные стены. Блок с раздвоенной поверхностью с шероховатой каменной текстурой на одной стороне блока, затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.

Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как окантовка газона, бетонные кирпичи и т. Д. С развитием технологий некоторые заводы по производству бетонных кирпичей могут производить 2000 блоков час.

Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем при необходимости передаются по ленточному конвейеру, а цемент хранится в силосах для защиты от влаги. Когда смешивание началось, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы поступают в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, в которых используется планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокий лоток с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, перевернутый на бок, с лопастями для смешивания, прикрепленными к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Теперь, если завод расположен в теплых местах, вода сначала проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.

После смешивания бетон выгружается на ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, а цикл смешивания начинается после следующей загрузки. После этого он транспортируется в другие бункеры на блок-машине с регулируемой скоростью. Затем бетон снижают до расхода и заливают в формы. В формах есть внешняя коробка формы, в которой находятся другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блоков. В зависимости от мощности машины за один раз формуется от 5 до 15 блоков.

После заполнения формы бетоном гидравлический пресс прессует бетон в форму. Сжатие осуществляется воздушным или гидравлическим давлением. Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.

После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые из машин имеют функцию вращающейся щетки, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Теперь поддоны блока транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его закатывают на рельсы, а затем перемещают в сушильную печь.

Это помещение, в котором одновременно могут разместиться несколько стоек блоков. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем вводят пар с температурой 60°F (16°C в час) для повышения температуры закалки. Блоки стандартного веса отверждаются при 150-165° F (66-74° C), а легкие блоки отверждаются при 170-185° F (77-85° C). После достижения температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом в течение 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.

Другой тип печи – паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300-375°F (149-191°C), а давление 80-185 фунтов на квадратный дюйм, примерно от 5,5 до 12,8 бар. Блоки выдерживают от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутрь. Процесс отверждения в автоклаве потребляет больше энергии и является более дорогим, но он производит больше блоков за меньшее время.

Затем стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, а поддоны блока раскладываются и размещаются на цепном конвейере. После этого блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения новых блоков.

Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала отформован как два соединенных блока. После завершения отверждения двойных блоков он проходит через рассекатель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинками.

Бетонные кирпичи и блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб три блока по шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Затем кубики выносятся на улицу вилочным погрузчиком и складируются для отправки.

Производство бетонных блоков и кирпичей требует постоянного контроля за получением блоков требуемых свойств.