Производство пеноблоков в домашних условиях: Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях – изготовление пенобетона своими руками: формы, пенообразователь, пеногенератор

литьевая и резательная. Оборудование для производства пеноблоков :: BusinessMan.ru

Практичность при выполнении монтажных операций и оптимизация расходов – первостепенные условия, к которым стремятся участники строительной отрасли. Достигаются они разными путями и способами, но в итоге облегчают рабочий процесс и позволяют обеспечивать качественный результат. Переход от традиционных стройматериалов на более современные и даже инновационные часто выступает именно как средство оптимизации и повышения качественных характеристик сооружения.

В этом смысле интересна технология изготовления пеноблоков, которая базируется на классическом способе приготовления строительного раствора, но при этом отличается доступностью. Использовать ее может и домашний мастер, но для этого придется в деталях ознакомиться с нюансами создания такого рода блочных стройматериалов.

Из чего делают пеноблоки?

В качестве основы применяется портландцемент, причем самой высокой марки – например, подходит М 400. Цемент должен отвечать свойствам данной марки, иначе он не сможет выполнять свои функции после изготовления. Отличительной чертой пеноблока является пористая структура, благодаря которой он входит в группу ячеистых бетонов. Поэтому процесс его изготовления не обойдется и без пенообразователя. Это может быть органический или синтетический компонент, в перечень задач которого будет входить как раз образование неплотной, пористой структуры. На практике она обеспечит стенам немало эксплуатационных преимуществ.

Также в основу иногда добавляют глину, золу и некоторые разновидности промышленных отходов. С точки зрения повышения технико-физических свойств в такой разбавке особого смысла нет – добавление второсортного сырья обычно ставит целью удешевление состава путем вымещения дорогостоящего портландцемента. Также в обязательном порядке в состав вводится песок и вода.

Своего рода функциональный сегмент компонентов формируется клеем и фиброй. Что касается клеевого раствора, то он потребуется и для состава, и для кладки. Это может быть один и тот же продукт – главное, чтобы он соответствовал требованиям для использования в конкретных условиях. С точки зрения приготовления раствора важны будут такие свойства, как вязкость, сцепление, хваткость и химическая безвредность. В качестве средства формирования кладки клей для пеноблоков в чистом вид используется редко, но в любом случае он должен быть морозостойким, терпимым к влажности, прочным и огнеупорным. Фиброволокно, в свою очередь, выполняет задачу армирования. Тоже в некотором роде функция сцепки, но в более выраженном механическом варианте. Волокна позволяют минимизировать риск образования трещин, усиливают конструкции стен и перекрытий, а также снижают нагрузки на смежные конструкции.

Характеристики пеноблока

Эксплуатационные характеристики отражаются уже в самой маркировке пеноблока. Например, для акцента на теплоизоляции стоит выбирать марки от D150 до D400. Данный материал благодаря высокой плотности (числовое значение указывает на соотношение кг/м³) обеспечивает достаточное утепление для домов, расположенных в средних широтах. В плане прочности это не самый выгодный вариант на фоне традиционного кирпича, например. В среднем прочностный предел составляет 9 кг на 1 см³. Другое дело, что даже производство пеноблоков в домашних условиях допускает внесение пластификаторов и наполнителей, способных повышать отдельные свойства, в том числе прочность и морозоустойчивость.

В заводских условиях технические качества улучшаются и за счет базового состава. Марки D500-D900 считаются конструкционно-теплоизоляционными, то есть пригодными и для обеспечения тепла в северных регионах, и для поддержания надежности в плане физических нагрузок. К слову, наиболее крепкие блоки способны выдерживать до 90 кг на 1 м² – это марка D1200. Типоразмеры могут быть разными, но существует стандартизированный формат выпуска материала, который считается оптимальным. Это пеноблок 200х300х600 мм, который в зависимости от состава обеспечивает плотность стены от 300 до 1200 кг/м³. При этом водопоглощение стабильно составляет 14 %.

Технология изготовления литьем

На первом этапе выполняется подготовка самого раствора, которую можно производить в обычном строительном бункере с функцией автоматического замеса. Далее созданная смесь выливается в кассетные формы, где масса пенобетона принимает заданные физические параметры. Традиционные литьевые технологии предусматривают возможность дальнейшей вибрации и трамбования в формах, что улучшит качества блока. Однако в упрощенных кассетных формах данная функция отсутствует из-за недостатка электропривода, который мог бы обеспечить вибрационный эффект.

Более современные матрицы с опалубкой позволяют менять конфигурацию ячеек. То есть пользователь сам может настраивать толщину и длину блока в соответствии со своими запросами. Это также дает возможность создавать пеноблок с индивидуальными параметрами в единичных экземплярах – например, для кладки в сложных местах. Период полимеризации, то есть застывания, варьируется в среднем от 10 до 20 час. Это во многом зависит от того, какой использовался клей для пеноблоков – водостойкий, на силиконовой или полимерной основе. После базового укрепления структуры можно освобождать блоки от стен опалубки.

Оборудование для литья

Реализовать литьевой метод позволят три категории оборудования. В первую очередь это установки для создания пенобетонной смеси. Они отличаются от обычных бункеров тем, что имеют устройство для генерации пены. Средняя производительность такого агрегата составляет 20-30 м³ в сутки, опять же, она зависит от конкретного состава. На следующем этапе может использоваться мобильное оборудование для пеноблоков, которое облегчит задачу транспортировки смеси к формам. Это могут быть и самоходные машины с бункерами, и прямые стационарные каналы подачи раствора целенаправленно к матрице.

Относительно самих форм уже отмечалось, что они представляют собой матричные кассетные ячейки, в которые заливается смесь. В домашних условиях аналог такого приспособления можно изготовить из обычных металлических листов. Конструируется своего рода обрешетка, причем для нее не обязательно наличие дна – в процессе работы даже заводские конструкции часто ставятся на ровную поверхность, и этого хватает, чтобы получить геометрически правильный материал кладки. Другое дело, что технология изготовления пеноблоков литьевым способом также предусматривает возможность легкого и быстрого демонтажа формы после застывания раствора.

Технология изготовления резкой

Этот способ создания пеноблоков тоже предусматривает отдельные этапы приготовления и доставки смеси к непосредственному месту конечного формирования материала. Но в отличие от предыдущего метода предполагает другой подход к самой подготовке блоков. Они формируются не в ячейках матрицы, а путем механического разделения общего массива. То есть изначально также производится заливка, но не по отдельным матричным формам, а в общий поддон. Затем осуществляется раскрой вылитого раствора по секторам. Как именно будет выполняться эта операция – зависит от того, в каких условиях применяется резательная технология. Пеноблоки заводского типа на крупных предприятиях режутся лазерами и термическими головками. На малых и средних комбинатах это делается посредством пил, нитей и других механических резчиков, которые заслуживают отдельного внимания.

Оборудование для резки блоков

Профессиональное изготовление пеноблока не обходится без специальных линий резки, которые работают с монолитным бетоном. В плане режущего инструмента это очень разнообразное оборудование – могут использоваться ленточные резчики, струны, циркулярные пилы, металлические тросы и т. д. Базируется такое оборудование для пеноблоков на платформе или станине, предназначенной также и для размещения целевого материала. В процессе работы резчики проходят по монолиту, оставляя за собой полосы разделенных сегментов. Поперечное прохождение завершает операцию резки, оставляя уже готовые блоки.

У данного метода есть несколько преимуществ перед литьевым. В первую очередь обеспечивается точность формирования граней и сторон. Благодаря этому повышается и качество будущей укладки. К тому же, если формовка требует в некоторых случаях нанесения специальной смазки на края металлических ячеек, из-за чего страдает адгезия поверхностей блоков, то резка сохраняет шероховатость граней и тем самым улучшает их сцепку с другими инородными поверхностями. Кроме того, остается полная свобода в регуляции параметров, с которыми выпускаются пеноблоки. Размеры и вес изделий могут разниться: их выполняют и в стандартном формате 200х300х600 со средней массой 500 кг на 1 м², и с индивидуальными характеристиками.

Технология выполнения распалубки

Этот способ по сути напоминает литьевой, но с большей долей автоматизации. Классическая формовка может полностью выполняться вручную с применением самодельных металлических ячеек. Автоматическая распалубка требует участия оператора только в процессе регуляции заливки в изначальные формы. Далее машина самостоятельно забирает формы на поддон и удерживает их в своем бункере (иногда с тепловым воздействием) до момента полного застывания. Такое производство пеноблоков в домашних условиях организовать затруднительно, поскольку оборудование может требовать подключения к сети в 380 В, но при наличии трехфазной линии – вполне возможно. Тем более что смесь также готовится сторонним образом без подключения специальных агрегатов. После застывания установка автоматически открывает бункер, выносит на поддоне форму с блоками и убирает опалубку.

Сушка блоков из пенобетона

В условиях поточного производства, когда нет времени на многочасовые и даже суточные ожидания полимеризации блоков, используют дополнительный технологический этап – термическую сушку. Для этого применяется специальная камера, в которую загружают пеноблоки. Строительные технологии по изготовлению кирпича в обязательном порядке предусматривают использование печей как средства обжига и укрепления. Пенобетон — менее плотный материал, поэтому без термического воздействия часто обходятся – но для экономии времени и укрепления структуры данный этап лишним не будет. По расчетам специалистов, печная пропарка за пару часов позволяет блоку набрать еще порядка 70 % от базовой прочности. Организационно данная технология изготовления пеноблоков возможна только на автоматизированных линиях. Машина должна автоматически управлять загрузочно-разгрузочными процессами, связанными с перемещением кассетных форм в печь.

Мини-заводы для создания пеноблоков

На небольших производствах в целях оптимизации часто используют небольшие линии изготовления, в которых компактно концентрируются функциональные площадки. Концепция мини-завода для пеноблока строится на тех же принципах. Оператору не нужно искусственно заполнять бреши между технологическими этапами – от начала до конца производство контролируется автоматикой. Начинается линия с бункера, в котором размешивается смесь для пенобетона. Оператор вносит в нее все необходимые компоненты с добавками и устанавливает программу приготовления строительной смеси. Далее раствор подается в емкость, которая сформирует прямоугольный монолит.

Типовой мини-завод по производству пеноблоков работает по методу нарезки блоков, так как изначально ориентируется на получение элементов с точными геометрическими размерами. После естественного или печного застывания монолит отправляется на этап автоматической резки, откуда уже в виде готовых блоков переправляется на пункт приема.

Заключение

Изготовление пенобетонного стройматериала гораздо проще, чем кирпича или панельных плит. Но так ли оправдывает себя этот материал на практике эксплуатации? Такие блоки отличаются небольшой массой, поэтому и прочность изначально будет несравнима с обычным кирпичом. Но есть и положительные свойства у ячеистого бетона. Даже упрощенная технология изготовления пеноблоков без специальных добавок позволяет добиваться высоких теплоизоляционных качеств. Поэтому даже при скромной массе и плотности такой блок может гарантировать оптимальный микроклимат. С точки зрения экологической безопасности это тоже неплохой вариант для строительства дома. Опять же, если обойтись без специальных модификаторов, то конструкция будет химически безопасна для жильцов.

Но главное достоинство пеноблока заключается в финансовой экономии. И технология изготовления, и логистика при строительстве и транспортировке требуют минимальных вложений по сравнению с альтернативными кладочными и панельными стройматериалами.

Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях: сборка своими руками, цены

Продукция из пенобетонной смеси считается одной из наиболее простых в изготовлении. В составе только дешевые компоненты, технология не отличается сложностью, из оборудования потребуется несколько не самых дорогих агрегатов. Немного сноровки и вложений – и можно своими руками производить пеноблоки в домашних условиях без ограничений в количестве.

Оглавление:

1. Характеристики пеноблока
2. Самостоятельная сборка оборудования
3. Цена разных моделей
4. Мини-заводы и конвейерные линии

Что такое пеноблок?

В зависимости от пропорции компонентов пеноблок бывает:

• Конструкционным – это материал для возведения несущих стен, опорных сооружений. Присваивается марка прочности D1000-D1200.
• Конструкционно-теплоизоляционным – это так называемый перегородочный пеноблок. Маркируется D500-D900.
• Теплоизоляционным – самые легкие изделия, используемые для утепления наружных стен. Индекс прочности – D300-D500.

Технология изготовления ячеистого бетона несложная и требует минимум оборудования. Производство осуществляется двумя способами:

1. Неавтоклавный. Особенность в том, что после замешивания пенобетон разливается по небольшим кассетным формам (разборным или монолитным), а просушка ведется естественным путем, то есть блок застывает в течение 28-35 суток. Несмотря на существенные затраты времени и сил, полученная продукция чаще всего характеризуется невысоким качеством, может трескаться и расслаиваться. Этот метод используется только в том случае, если производство пеноблоков осуществляется своими силами, в домашних условиях.

2. Автоклавный. Пенобетон разливается по формам, отверждается через несколько часов. После небольшого технологического перерыва мягкие полуфабрикаты извлекаются, нарезаются и помещаются в автоклав – устройство, которое проводит тепловлажностную обработку изделий в течение 12 часов. В агрегате поддерживается температура +190 °С и давление пара 12 атмосфер, благодаря чему блок набирает требуемую прочность. Такое оборудование позволяет фабрике производить готовую к применению продукцию за неполные сутки.

Изготовление пеноблоков в заводских или домашних условиях требует наличия специальных агрегатов. В первом случае нужно будет приобрести целый комплекс, состоящий из 4-5 ключевых узлов. Экономия нежелательна, так как это сказывается на производительности и качестве готовой продукции. А во втором любое из устройств можно купить новое или б/у. Либо поступить еще проще – взять в аренду. Подробнее об этом читайте в обзоре ниже.

Самостоятельное изготовление

Если вы задумали сделать пенобетон самостоятельно, вам потребуется следующая техника:

1. Бетоносмеситель или установка для производства ячеистого бетона. Последняя представляет собой комплексное оборудование, включающее баросмеситель, и переходник на пожарный рукав, через который раствор разливается по формам. От степени однородности зависит, будет ли расслаиваться пеноблок или нет.

2. Компрессор, отвечающий подачу сжатого воздуха в пеногенераторный агрегат, а также в смеситель для выдавливания готового состава по рукаву в формы.

3. Мобильный пеногенератор, обеспечивающий производство мелкопористой пены из смеси основных компонентов (вода, воздух и пенообразующий реагент).

Помимо этого потребуется еще кассетная блок-форма из металла или сделанная своими руками из фанеры, ДСП, ОСП или просто обрезной доски. Оборудование для пенобетона должно использоваться в едином комплексе: в установку загружаются ингредиенты, перемешиваются, активируется пеногенератор с компрессором и через некоторое время готовая смесь разливается по формам. Металлические, как правило, разборные, поэтому извлечь пеноблок дома можно без проблем. А вот контейнеры из фанеры и других материалов, изготовленные в домашних условиях, изнутри лучше выстилать полиэтиленовой пленкой.

Стоимость новых агрегатов

Поскольку технология унифицирована, на рынке можно приобрести как российское, так и зарубежное оборудование. Стоимость новых устройств в Москве приведена в таблице ниже.

Цена на б/у оборудование для пеноблока снижается на процент износа и срок эксплуатации. Как правило, на вторичном рынке его стоимость меньше указанных в таблице показателей на 30-60%. Аренда обойдется еще дешевле – от 1000 до 5000 руб/сутки, но при этом придется внести залог.

Комплексные системы

Производство пенобетонных блоков в больших количествах требует иного подхода. Для заводов и крупных объектов можно купить два вида мощных и производительных установок:

• Мобильные мини-заводы.
• Стационарные конвейерные линии, реализующие производство в полуавтоматическом или полностью автоматическом режиме.

Различия очевидны. Первый вид устройств включает бетоносмеситель с переходником на рукав, пеногенератор, компрессор, дозаторы для ингредиентов и рабочую платформу. Готовый раствор вручную разливается по формам, из которых после первичного застывания извлекается пеноблок и отправляется на окончательную просушку или в автоклав (заказывается отдельно на специализированных промышленных фабриках). Оборудование поставляется в виде единого комплекта, его легко демонтировать и установить на новом месте без обязательных пусконаладочных работ. Дополнительно приобретаются такие комплектующие как вибросито, блок-формы металлические или пластиковые.

Пеноблок на мобильной установке получается среднего качества. Производительность – примерно 1,3-3 м3/час, что составляет примерно 80 изделий. То есть на изготовление одной стандартной партии (европоддон 40-60 штук) уйдет около 40 минут.

С уверенностью можно отметить, что такое мини-оборудование для пеноблоков очень удобно для подрядчиков, занимающихся снабжением крупных строительных объектов, и для частных предпринимателей.

Приведем цены на установки, которые можно купить на российском рынке.

Б/у агрегаты можно купить по цене на 40-60 % ниже базовой. Эффективность устройств зависит от степени износа, при своевременном обслуживании производство держится на заявленном уровне.

Минусы мобильных комплектов в высоком расходе пенообразующих концентратов. А для того, чтобы получить пеноблок определенной плотности и прочности, потребуется еще и опытный технолог, который сможет вывести точную рецептуру, а также проверить готовый блок по основным параметрам: прочность на сжатие, плотность, водопоглощение, соответствие геометрическим размерам, процент усадки.

Отдельного внимания заслуживает сервисное обслуживание. Производство и продажа пеноблоков – это непрерывный процесс, поэтому оборудование нуждается в постоянном контроле, оперативной поставке комплектующих и своевременном устранении неполадок. Если у продавца распространенная сеть сервис-центров, проблем с ремонтом установок не возникнет.

Стационарные линии отличаются не только габаритами, но и высокой суммарной мощностью, производительностью. Оборудование обеспечивает круглосуточное производство в огромных объемах – в среднем до 1500 пеноблоков за 8-часовую смену (5-12 м3/час).

Технология изготовления на комплексных заводах максимально автоматизирована. Линия включает все рабочие циклы и при этом позволяет существенно снизить энергопотребление, а также расход некоторых компонентов (пенообразователь, полимерное волокно). К примеру, оборудование от ЗАО «Метем» комплектуется следующим набором:

1. Смесительный комплекс с пневмозатвором и мощным героторным насосом. Благодаря надежности и запасу прочности устройства возможно изготовление раствора с фракционным наполнителем диаметром 10-15 мм.

2. Автоматический пеногенератор в комплекте с мощным компрессором. Такое сочетание позволяет получить пеноблок любой плотности – от D400 до D1200.

3. Автоматический дозатор воды.

4. Бункер-дозатор вяжущих материалов с автоматизированным затвором, отдельно растариватель цемента и бункер для песка. Система дозирования позволяет уменьшить количество персонала и сократить время, требуемое на изготовление полуфабриката.

5. Транспортер шнековый для подачи цемента и ленточный для песка – облегчают и ускоряют процесс.

6. Вибросито.

7. Пульт управления.

Отдельно поставляются малые комплектующие (шланги, фитинги, хомуты), блок-формы кассетные или габаритный блок в виде куба для последующего разрезания на более мелкие изделия. Во втором случае производство немного удорожается. Готовый пеноблок рекомендуется сразу расфасовать на поддоны и упаковать в термоусадочную пленку.

Оборудование может поставляться как в расширенной, так и сокращенной комплектации. Исключаются различные дозаторы или транспортеры или, наоборот, включаются резательные комплексы, распалубщики и др. Автоклавные устройства, позволяющие сушить пеноблок в течение суток, заказываются отдельно.

Приведем цены на стационарное автономное оборудование от российских предприятий.

Удобство комплектов с резательным комплексом трудно переоценить. Производство ускоряется в несколько раз, количество бракованных изделий существенно снижается, а блок получается идеально ровным, практически без отклонений по размерам.

В конце хотелось бы отметить, что пенобетон и изделия из него (пеноблок, монолитная заливка), по утверждению продавцов установок – это очень выгодное вложение денег. Расчеты и бизнес-планы на бумаге дают примерный срок окупаемости – от 6 месяцев до 1 года. Но надо иметь в виду, что любое производство – это сложносоставной процесс, на который влияет множество факторов (от размера зарплат до инфляции) и реальная рентабельность может проявиться через несколько лет.

Как спланировать установку непрерывного пенообразования

Планирование установки непрерывного производства пенопласта

Думаете об инвестировании в линию непрерывного пенообразования, такую ​​как SA-1AF компании Sunkist?

В прошлом мы писали статьи, в которых приводились три причины для инвестиций в непрерывное вспенивание и три причины для инвестиций в периодическое вспенивание. Это деловые соображения о рынках и рентабельности инвестиций.

Теперь мы хотим поговорить о некоторых практических соображениях для Планирование производства — что нужно знать об ограничениях по длине, ширине и высоте, а также о крайне важном четвертом измерении, которое может испортить ваш продукт, если вы не будете осторожны.

Базовая планировка: нужна ли мне длинная установка?

Длинное растение идеально, но не мешает. Мы уже строили установки непрерывного пенообразования длиной 40 метров , и вот как вы это делаете:

По сути, разрежьте плиту на пенопластовые блоки длиной 2,2 м. Поместите дверь гаража рядом с резаком для блоков и, когда каждый 2,2-метровый блок будет отрезан, выкатите блоки наружу для отверждения и хранения.

Многие клиенты обращаются к нам за помощью в планировании завода как с нуля, так и с уже купленным участком земли. Даже без длинной установки вы все равно можете заставить работать пенообразователь непрерывного действия. Компромисс здесь заключается в доходности, потому что, как вы знаете, чем длиннее ваши плиты, тем больше вы экономите на материальных затратах.

Вот почему выбор правильного партнера при планировании производства так важен.

У вас есть действующая установка периодического вспенивания, которую вы хотите переоборудовать? Длина земли, с которой вам приходится работать, ближе к 40 м, чем к 110 м? Спросите инженеров Sunkist о решении для непрерывного пенообразования уже сегодня.

Жесткие цифры планирования производства: насколько длинна?

Может быть, вы директор завода или владелец бизнеса, и у вас есть доступ к хорошему длинному участку земли, чтобы построить себе новую установку непрерывного пенообразования. Поздравляем! Теперь у вас на уме вопрос, какой именно длины должно быть мое растение?

Возможностей действительно много. Система стеллажей и пандусов Sunkist не имеет стандартной длины, что дает вам большую гибкость при компоновке завода. Мы построили для клиентов простые стеллажи 2×2 для плит, а эти клиенты производят как плиты, так и пеноблоки 2,2 м. По мере расширения вашего завода у нас есть различные решения.

Но давайте поговорим об идеальных числах.

ИДЕАЛЬНАЯ ДЛИНА: минимум 110 м

Почему: Если вы инвестируете в непрерывное вспенивание, лучше всего производить плиты не короче 35 м. При такой длине можно наилучшим образом сэкономить на материальных затратах за счет уменьшения пены пены и усадки.

Большинство установок непрерывного вспенивания производят плиты длиной 40 м, 50 м или 60 м. Возьмите расстояние между плитами и умножьте его на три, чтобы учесть первый проход, длину конвейера после блока резки и место для хранения. У Sunkist есть способы сэкономить место при хранении (ознакомьтесь с нашим случаем в Уганде здесь), поэтому вам не обязательно нужно полное расстояние как для стойки, так и для пандуса. Однако пена лучше всего затвердевает без особых помех во время транспортировки, поэтому, если это вообще возможно, идеальным способом будет прямой выстрел.

35м умножить на три равно 105м. Мы добавили еще 5 м или около того, чтобы учесть отбрасывание концевого блока .

При производстве плит исходный блок отрезается для контроля качества. Этот кусок все еще затвердевающей пены должен быть быстро вынесен на улицу, поскольку химикаты заканчивают реагировать, из соображений пожарной безопасности. Как и в случае с 40-метровым заводом выше, мы рекомендуем 2-метровый конвейер, а также место для 2-метровой тележки, построенное рядом с выходом из гаражных ворот. Таким образом, горючую пену можно быстро и безопасно вынести наружу во время производства.

ИДЕАЛЬНАЯ ШИРИНА: минимум 9-10 м

Почему: От центральной линии вспенивателя необходимо расстояние не менее 4,5 м в каждую сторону, чтобы разместить как саму машину, так и рабочее/техническое помещение. Итого получается 9 м, но давайте сделаем 10 м на всякий случай. Никто не любит тесное рабочее пространство.

ИДЕАЛЬНАЯ ВЫСОТА: минимум 5,1 м

Почему: Высота нашего 10-тонного бака для химикатов составляет 5100 мм, поэтому в зависимости от типа бака, который вы приобретаете, планируйте правильную высоту. Однако не пренебрегайте свободным пространством для установки. Читайте нашу статью об этом здесь.

Примечание по выравниванию

Длина, ширина и высота — не единственные факторы, которые следует учитывать при планировании завода. Не пренебрегайте относительными уровнями высоты! Ошибки в ровности, особенно при непрерывном пенообразовании, могут препятствовать укладке жидкости, создавая комки, разрывы и неравномерную плотность вашего продукта. Вот несколько советов по прокачке уровней.

Все машины Sunkist поставляются с регулировочными винтами в основании. Эти винты предназначены для точной настройки, но не для регулировки длиннее 5 см. Любая разница в уровне более 5 см требует бетонных работ для поддержки ножек машины.

Самым безумным случаем, с которым столкнулся инженер Sunkist, была разница в уровне в 50 см. Пожалуйста, стройте свою пенообразующую установку с учетом ровных поверхностей.

1. Однако это не конец света, если вам нужны бетонные сооружения для выравнивания вашей машины. Вот рабочий процесс, который мы рекомендуем:
2. Закажите машину Sunkist и договоритесь о времени прибытия и установки.
3. Заранее используйте лазерный уровень, чтобы выяснить, нужно ли вам выравнивание более чем на 5 см.
4. Обратитесь к местному бетонщику, чтобы он прибыл в течение первых 5 дней после установки машины.
5. Разместите бетонные уровни под руководством нашего инженера Sunkist, чтобы без промедления завершить установку.

Еда на вынос

Да, вы можете построить установку непрерывного пенообразования на более коротком участке земли. Благодаря нашему многолетнему опыту и знаниям Sunkist может порекомендовать идеальные решения для вашего предприятия, направленные на снижение материальных и трудовых затрат и максимальное повышение качества продукции. Перед сборкой любых машин измерьте относительные уровни высоты, на которых вы работаете, чтобы обеспечить наилучшую производительность машины.

Как производится пенополиуретан?

Новости и блог \

Есть ли что-то общее между вашим автомобилем, кухонной губкой и матрасом? На самом деле, да! Все они в значительной степени зависят от гибкого пенополиуретана, как и многие другие приложения, начиная от подушки, на которой вы сидите, фильтра в вашем пылесосе, автомобильных сидений, ковриков для спортзалов и ручек велосипедов. Пенополиуретан имеет решающее значение для нашего повседневного комфорта, но мы почти никогда не видим и не слышим о нем.

Преобразование пенополиуретана

Полиуретановая пена производится путем взаимодействия диизоцианатов и полиолов, которые получают из сырой нефти. Однако полиолы также могут быть получены из натуральных масел, содержащихся в возобновляемых источниках. Когда изоцианаты и полиолы смешиваются вместе, они реагируют и образуют пену.

В процессе производства изоцианаты и полиолы полностью реагируют друг с другом, поэтому ни один из них не присутствует в поступающей на рынок пене. Хотя это может показаться простым процессом, промышленное производство пенопласта может быть довольно впечатляющим.

Производство промышленной пены

В среднем фабрика ежегодно производит около 8000 тонн пенопласта, что соответствует объему почти 265 000 м3 эластичного пенополиуретана, что соответствует объему воды, содержащейся в 96 олимпийских бассейнах. Все только с одного растения! Всего произведенного в ЕС пенополиуретана достаточно, чтобы заполнить Звезду Франции десять раз или построить 9 пирамид Гизы ежегодно.

Все начинается с того, что сырье доставляется в жидком виде в резервуары для хранения на месте, а затем отдельные вещества перекачиваются из этих резервуаров в производственную зону по замкнутой системе трубопроводов. Весь процесс контролируется компьютером, поэтому количество определяется точным составом производимой пены.

Смесительная головка – это место, где начинается настоящий производственный процесс, изоцианаты, полиолы, пигменты и другие добавки смешиваются в смесительной головке. Его выливают на вращающуюся конвейерную ленту, где он начинает пениться. Он образует пеноблок вдоль конвейерной ленты, и поскольку производство пеноматериала представляет собой непрерывный процесс, любой пеноблок, производимый на конвейерной ленте, теоретически может быть бесконечным.

Длинный непрерывный блок разрезается на секции длиной до 120 м, затем выдерживается и охлаждается до 24 часов перед транспортировкой на склады. На складе пенопласт можно разрезать на короткие блоки, спрессовать, упаковать и отправить клиентам, которые используют пенопласт на своих предприятиях.

Мелкомасштабное производство пенопласта

Преобразование пены на более поздних стадиях может быть более практичным по ряду причин:

• Это позволяет компаниям формировать пену с помощью форм.
• Формирование пены по мере необходимости экономит место при хранении.
• Логистически дешевле транспортировать диизоцианаты и полиолы, чем пеноблоки.

Создание изделий из гибкого пенополиуретана

Пена может быть преобразована на месте в различные продукты, большинство процессов являются механическими, но с помощью высокоточного оборудования для резки пене можно придать практически бесконечное количество форм. Блоки длиной до 120 метров можно с предельной точностью разрезать на тонкие слои пенопласта прямо по всей длине блока. Режущие машины позволяют точно резать мелкие детали. Во время этого процесса пенопласт также можно комбинировать с другими материалами, чтобы сделать продукты готовыми к употреблению, например, кухонные губки.