Производство керамзитоблоков в домашних условиях: оборудование, станки, пропорции смеси, себестоимость, видео

Изготовление керамзитоблоков своими руками.

● Самостоятельное производство керамических бетонных блоков может быть выгодно не только с точки зрения экономии финансов, но даже и в вопросе качества — ведь все исходные ингредиенты и технические условия будут известны.

• При условии, что после кладки стен из блоков, они будут отштукатурены, сами блоки можно изготавливать из обычного раствора. А для того, чтобы лицевая сторона блоков после кладочных работ не нуждалась в дополнительных облицовочных работах, блоки производят с защитным — фактурным слоем.

● Для приготовления раствора потребуются

• В качестве вяжущих материалов используется портландцемент или лакопортландцемент марки М400. Одна часть как для блока, так и для фактурного слоя.

• Керамзитовый гравий выполняет роль крупного заполнителя — его плотность составляет от 300 до 500 кг/м³. Для простоты расчётов можно исходить из того, что одно десятилитровое ведро вмещает в себя от трёх до пяти кг керамзитового гравия зернистостью 5-20 мм. Для блока его содержание будет 8 частей, но для фактурного слоя — 0 частей.

• Чистый песок зернистостью не более 5 мм. Для блока его содержание будет от 2 до 2/3 части, а для защитного (фактурного) слоя — три части.

• Для производства блоков потребуется вода — в расчёте 220-230 л/м³, а для защитного слоя блока расход воды определяется в процессе.

● Для повышения пластичности бетонного раствора в воду можно добавить немного стирального порошка — из расчёта одна чайная ложка на ведро воды. Сам раствор для производства блоков лучше готовить в бетономешалке. Сперва перемешиваются сухие составляющие и только после этого добавляется вода и всё это снова перемешивается до получения однородной массы с консистенцией довольно мягкого пластилина. ● Форма для изготовления блоков. Блоки формируются из двух Г-образных половинок, изготовленных из досок 20 мм, и поддона. Г-образные половинки изнутри обиты жестью, а между собой соединяются защелками из полосок стали. • Стандартная размерность керамзитобетонных блоков составляет 39х19х14 см или 19х19х14 см.

● Формовка керамзитоблоков. Стены формы изнутри подвергаются смазке машинным маслом, а основание формы покрывается песком. Для керамзитобетонных блоков с защитным/фактурным слоем более правильным будет использование поддона, сбитого из деревянных досок. Строительный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон/основание. Опалубок устанавливается на ровную твёрдую поверхность и заполняется керамзитовым раствором. Трамбование — т. е. уплотнение будущего блока ведётся при помощи деревянного бруска до появления так называемого «цементного молока». Верхняя часть блока в форме выравнивается мастерком. Формы можно снимать через сутки, но сами блоки следует оставить в покое для приобретения ими кондиционных качеств на четыре недели. И через 28 суток керамзитобетонные блоки будут практически готовы к использованию, при этом вес каждого из них будет составлять порядка 16-17 кг.

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и технология изготовления

Что представляет собой керамзитобетон

Распиленный керамзитобетон, хорошо видна структура материала

Это разновидность легкого бетона. В его состав входит керамзит, который играет роль крупного заполнителя, как щебень в привычных нам тяжелым смесям.

Сочетание керамзита и цемента обеспечивает особые свойства материалу:

1. небольшую удельную массу (плотность), которая позволяет делать и укладывать блоки большого размера;
2. хорошие теплоизоляционные свойства, стены из таких блоков не нуждаются в дополнительном утеплении;
3. материал по водостойкости превосходит керамику и силикат, так как цемент при наличии влаги только упрочняется;
4. он негорюч;
5. керамзитобетон хорошо штукатурится и отделывается другими способами;
6. материал хорошо контактирует с конструкциями из тяжелого бетона, чего не скажешь о теплоизоляции других видов.

К недостаткам керамзита можно отнести только меньшую прочность и морозостойкость чем у тяжелого бетона, это связано с порами внутри заполнителя.

Состав керамзитобетона

Песок из отсевов дробления лучше всего подходит для керамзитобетона, да и вообще для любых строительных растворов

Не стоит использовать для блоков цемент высокой марки, М 400 достаточно

Керамзитобетон почти не отличается от состава тяжелого бетона в него входят:

1. цемент;
2. мелкий заполнитель — песок;
3. крупный заполнитель — керамзит, о нем мы расскажем ниже;
4. добавки, модифицирующие свойства смеси и материала (используются необязательно).

Также к компонентам можно отнести воду, которая необходима для приготовления и твердения. О подборе состава расскажем чуть позже. Дополнительно чтобы увеличить прочность блоков, в смесь можно ввести микроволокно (полимерное, стеклянное, базальтовое и т. п.) которое заармирует камень.

Требования к компонентам такие же, как и для обычного бетона: качество, отсутствие посторонних примесей. Песок желательно использовать мытый.

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Что такое керамзит

Керамзит

Керамзит — это искусственный строительный материал. Изготавливают его, формируя гранулы из смеси глины и сланца, которые потом обжигают.

• При спекании происходит выделение газов, которые и формируют замкнутые поры внутри. Причем внешний слой остается почти монолитным.
• Таким образом, несмотря на наличие внутреннего воздушного пространства, гранулы керамзита слабо впитывают воду. К тому же, керамзит дешевле всех остальных пористых заполнителей, и имеет неплохую прочность.
• Приобретая керамзит нужно учитывать его марку по плотности — чем меньше плотность, тем меньше его теплопроводность, но и прочность тоже.

По ГОСТу керамзит делят на фракции по размерам гранул в миллиметрах:

1. от 5 до 10;
2. от 10 до 20;
3. от 20 до 40 мм.

Отпускают обычно керамзит либо россыпью, либо фасованным в тару — в том числе и в биг-бэги, как на фото ниже. Для производства блоков лучше использовать первые две фракции или их смесь (что еще лучше). Хотя, если планируются блоки без внутренних пустот (полнотелые) то можно добавить и фракцию 20-40 мм.

Биг-бэги с керамзитом

Подготовка опалубки

Используйте тонкие стальные листы и древесину для изготовления. Понадобятся карандаш, рулетка, ручная пила. Продумайте размеры керамзитобетонных блоков. Советуем ориентироваться на размеры стандартного шлакоблока и кирпича. Предпочтительней воспроизвести геометрию кирпича, но для крупной постройки удобнее использовать увеличенный размер, соответствующий шлакоблоку.

Опалубка для заливки 48 керамзитовых блоков за раз

Основные этапы сооружения формы:

• Выполните разметку заготовок необходимых размеров.
• Вырежьте необходимые детали.
• Заготовьте Г-образные боковые элементы.
• Соедините элементы заготовки, применяя стальные уголки.
• Прибейте к основанию и бокам опалубки тонкий лист металла.

При отсутствии листового материала применяйте машинное масло, которым для обеспечения герметичности покрывают внутреннюю часть.

Технология производства керамзитобетона

Линия по изготовлению керамзитоблоков

Технология производства керамзитобетонных блоков, почти не отличается от технологии тяжелой смеси (не учитывая, что крупный заполнитель другой), в нее входят те же операции:

1. Смешивание компонентов.
2. Укладка раствора в опалубку или форму.
3. Уплотнение смеси.
4. Формовка блока и удаление опалубки.
5. При необходимости ускорить процесс применяют пропаривание.
6. Если не проводилось пропаривание, то изделия или конструкции выдерживают при особом уходе до достижения марочной прочности.

Единственное отличие заключается в том, что, делая керамзитобетон своими руками, более эффективно применять не гравитационные смесители, а принудительные. Это связано с тем, что легкие гранулы керамзита, падая с высоты после захвата лопастями гравитационной бетономешалки, перемешиваются хуже, чем тяжелый гравий или щебень.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Что нужно для домашнего производства керамзитобетонных блоков

Кроме, естественно, материалов, нужен минимальный набор оборудования.

Рассмотрим два варианта:

• вы собираетесь разово изготовить небольшое количество блоков для небольшой постройки;
• нужно поставить производство керамзитобетонных блоков своими руками на поток из-за большого объема строительства, или в планы входит реализация блоков.

Для небольшого объема производства

Ручное заполнение формы раствором

Для небольшого объема производства вполне достаточно имеющейся почти у каждого хозяина гравитационной бетономешалки

Если нужно сделать несколько сотен штук керамзитобетонных блоков, например, для возведения гаража, то можно обойтись минимальным количеством оборудования.

Это могут быть, всего лишь:

1. Имеющаяся у вас гравитационная бетономешалка. Для качественного смешивания операцию нужно проводить не две-три минуты, как для тяжелого бетона, а в полтора-два раза дольше.
2. Формы или станок для производства керамзитобетонных блоков своими руками.
3. Вибростол — в крайнем случае, можно уплотнять смесь трамбовкой, но это сделает процесс более длительным и трудоемким. К тому же, работая трамбовкой с керамзитобетоном, нужно точно рассчитывать усилие, чтобы не раздавить гранулы.
4. Инструмент для загрузки и дозирования компонентов — тележки, ведра, лопаты и т. п.

Если вы собираетесь поставить производство на поток

Пример производства, рассчитанного на приличный объем — есть даже электроталь для перемещения материалов и блоков

• В этом случае, желательно использовать бетономешалку принудительного действия. Желательно механизировать процесс транспортирования компонентов, смеси и готовых изделий.
• Проще всего это сделать, смонтировав на площадке кран-балку, или приобретя электрокар с фронтальным подъемником.
• Также для ускорения процесса, и чтобы не занимать большую площадку для полигона, на котором будут твердеть изготовленные блоки, можно смонтировать устройство для пропаривания (об этом чуть ниже).

Рассмотрим подробнее каждую единицу оборудования.

Бетономешалка

Для керамзитобетона лучше использовать принудительную бетономешалку

Ее конструкция стандартная. Как уже говорилось выше, для керамзитобетона лучше аппарат принудительного смешивания. Объем мешалки выбираем такой, чтобы приготовленную порцию смеси мы могли отформовать за один-два часа, пока не началось твердение.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

• сначала заливается одна часть воды;
• следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
• далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
• в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав, пропорции

Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.

Посмотреть «ГОСТ 33126-2014» или cкачать в PDF (230 KB)

Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.

Характеристики

Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:

• крупнопористый;
• поризованный;
• уплотненный.

Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:

• конструктивный;
• конструктивно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:

• надежная теплоизоляция;
• увеличенная прочность;
• высокий коэффициент морозостойкости;
• малый уровень расширения и деформации;
• экологическая чистота и безопасность;
• небольшая масса;
• простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.

Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:

• Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
• Узкая сфера применения керамзитобетона.
• Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

• Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
• Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
• Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
• Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Оборудование и инструменты

Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.

Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:

• лопата;
• ведро;
• мастерок;
• металлический лист для подложки;
• деревянные доски для опалубки или готовые формы.

Технология производства своими руками

Формы и опалубка

Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

Пропорции раствора

Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

Отлив блоков

Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

Как происходит сушка?

Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.

Что такое керамзитоблок и какова технология производства керамзитоблоков.

Керамзитобетонные блоки производятся методом полусухого вибропрессования (специальные вибрирующие формы особенно плотно спрессовывают, «сцепляют» начинку блока — цемент, воду и включения керамзита). Керамзитобетонные блоки по своим физико-механическим свойствам соответствуют требованиям ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые.

Керамзитобетонные блоки производятся методом полусухого вибропрессования (специальные вибрирующие формы особенно плотно спрессовывают, «сцепляют» начинку блока — цемент, воду и включения керамзита). Керамзитобетонные блоки по своим физико-механическим свойствам соответствуют требованиям ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».

Cтеновые керамзитобетонные блоки используются при возведении наружных стен и межкомнатных перегородок. Применяются для заполнения каркаса при монолитном железобетонном домостороении, при строительстве хозяйственных построек, гаражей, коттеджей и т.д. Керамзитобетон из которых изготовлены стеновые керамзитобетонные блоки «дышит», регулируя влажность воздуха в помещении, не гниет, не горит, в отличие от дерева, и не ржавеет, по сравнению с металлом, но обладает положительными свойствами дерева и камня одновременно.

При сравнении керамзитоблоков с блоками изготовленными по современным технологиям с использованием пенобетона можно сказать одно, на практике строительство коттеджей из пеноблоков приводило к удорожанию конечной конструкции, т.

Все разговоры о экологичности пенобетонных блоков всего лишь рекламный ход. Это можно легко проверить имея доступ к сети интернет. Зайти и посмотреть технологию производства газо- и пено- бетонов. Какие вспениватели используются и т.д. Тем более при частом «несоблюдении» технологического процесса, когда вместо эмульсии для смазки форм используется отработка автомасел, в следствии чего построенная из таких блоков стена «не принимет» на себя штукатурку. Что опять же влечет за собою удорожание при отделке таких стен. Пенобетонные и газобетонные блоки рекомендованно использовать для внутренних стен и как утеплитель но не более. Использование таких блоков для строительства несущих стен может привести к нежелательным последствиям, если конечно не укреплять последние метало- или железобетонными конструкциями, что опять же влечет за собою удорожание конечного объекта.

Керамзитблок и его применение

При строительстве используется много различных материалов. Даже для строительства одного какого-нибудь элемента здания можно выбрать разные материалы. Для сооружения стен и межкомнатных перегородок, кроме кирпича, используется также и такой строительный материал как керамзитоблок. Он широко применяется при возведении стен жилых домов, также из него строят сельские постройки, производственные помещения, здания общественного назначения. Такое широкое применение керамзитоблока вполне оправданно. Чтобы разобраться в достоинствах этого строительного материала, сначала рассмотрим изготовление керамзитоблоков.

Керамзитоблок еще называют керамзитобетоном. И это не случайно. Ведь производство керамзитоблоков заключается в соединении керамзита с песком, цементом и водой. Но главным компонентом керамзитоблоков является, разумеется, керамзит, который представляет собой гранулы глины, предварительно вспененные и обожженные. Именно керамзит обеспечивает керамзитоблокам особую прочность. Собственно изготовление керамзитоблоков предполагает использование метода полусухого вибропрессования, после чего изделие сушат. Для просушивания можно применять несколько видов сушки: естественная сушка, сушка с пропариванием и инфракрасная сушка.

Благодаря наличию в своем составе керамзита, керамзитоблок имеет ряд особенностей, которые делают данный материал очень полезным для строительства. Прежде всего, ценным качеством керамзитоблока является его относительная легкость из-за крупного фракционного заполнителя (керамзит), поэтому из него можно возводить и многоэтажные здания. Также керамзитоблок устойчив к любой агрессивной среде: он не поддается горению, ржавлению и гниению. Керамзитобетонные блоки, с одной стороны, пропускают воздух, поэтому в помещении сохраняется нормальная влажность, а с другой – обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Кроме того, используя в строительных работах керамзитоблоки, вы значительно экономите на расходочных материалах. Зная все эти качества, которыми обладают керамзитоблоки, их купить просто необходимо, если вы запланировали строительство.

На такой товар как керамзитоблоки Москва предлагает множество вариантов выбора. Керамзитоблоки купить можно в любом строительном магазине. Но если вы заботитесь о качестве материала, который вы приобретаете, обращайтесь в нашу компанию. Поскольку одним из направлений нашей деятельности является производство керамзитоблоков. Мы изготавливаем только качественные керамзитоблоки, цена которых приятно удивляет покупателей. Мы также заботимся о том, чтобы наши керамзитоблоки ни в коем случае не вредили здоровью, поэтому все компоненты, используемые нами в их производстве, являются не только качественными, но и экологически чистыми. Керамзитоблок нашего изготовления – это гарантия надежности и здоровья.

Достоинства и недостатки керамзитблоков.

Достоинства керамзитоблока:

керамблоки имеют хорошие характеристики по прочности;
характеристики по теплопроводности лучше, чем у обычного бетона. Стоимость также несколько меньше;
керамзитоблоки благодаря своей структуре обеспечивает значительное улучшение звукоизоляционных свойств возводимых конструкций по сравнению с легкими бетонами;
керамблоки характеризуется более высокой влагостойкостью и химической стойкостью, чем цементный бетон, при воздействии на него таких агрессивных сред, как растворы сульфатов, едких щелочей, углекислоты, мягкой воды;
керамзитобетонные блоки обладают низкой теплопроводностью и легкой обрабатываемостью;
изделия из такого бетона используются в качестве несущих конструкций в жилищном, гражданском и промышленном строительстве.

Недостатки керамзитоблока:

по сравнению с тяжелыми бетонами обладает высокой пористостью, что снижает его физико-механические характеристики, такие как прочность, морозостойкость, плотность;
обладают некоторой хрупкостью по сравнению с обычными бетонами, что приводит к сужению спектра применения таких изделий (например: при закладке фундамента целесообразнее использовать обычные бетоны), а при возведении массивных конструкций необходим тщательный расчет с учетом прочности изделий.

Среди обывателей бытует мнение, что керамзитоблок — это «молодой» материал. На самом же деле в строительстве керамзитоблок, как и шлакоблок используется давно, просто керамзитоблок не получал такого большого распространения, как шлакоблок, из-за своей более высокой себестоимости.

Наполнителем в шлакоблоке, в основном, идет угольный шлак — который является отходом угольных котельных, которых на территории бывшего СССР, да и на территории сегодняшней России, достаточно много. Поэтому шлак является «дармовым» наполнителем.

Из-за «кустарей-умельцев», которых с возросшим спросом на стеновые материалы, появилось множество, керамзитоблок получил «дурную» славу. «Что главное в производстве керамзитоблока, да и не только?» — спросите любого специалиста. И он вам ответит: «В производстве керамзитоблока главное строгое соблюдение технологии!». Вот — что главное!

Изготавливать шлакоблок в домашних условиях, в отличии от пенобетона, что и доказывается множеством появившихся «умельцев», которые стремясь удешевить себестоимость, нарушали технологию производства, используя дешевые цементы, уменьшая процент содержания цемента и др., что соответственно влекло к потери качества и прочности конечного изделия.

Но произведенный в соответствии с ТУ и ГОСТ керамзитобетонный блок, является прочным материалом, по прочности превосходящим пенобетонные блоки как конструкционные, так и теплоизоляционные, не говоря уже о стоимости возводимого сооружения, где с керамзитобетонными блокам могут соперничать лишь шлакоблоки, но уступая по теплоизоляционным свойствам, все же отстают от керамзитобетонных.

Доказательством прочности керамзитобетонных блоков служат многоэтажные дома (3-х, 5-ти, 9-ти, 12-ти этажные) построенные во многих городах бывшего СССР, где керамзитоблок использовался не только как заполнитель, при монолитно-каркасном методе строительства, но и как материал для возведения несущих стен.

Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.

технология керамзитоблоков пеноблок +или керамзитоблок теплопроводность керамзитоблока вес керамзитоблока

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

• вибропресс с пультом управления;
• бетономешалку;
• эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
• формообразующую оснастку;
• формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

• приготовление смеси;
• формовка;
• затвердение с применением вибростанка;
• просушка изделий;
• транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

как сделать керамзитоблоки

чем утеплить керамзитоблок снаружи

как обшить баню из керамзитоблоков внутри

Станок на 2-блока, 2-с прессом

Станок на 2 блок матрицы.

Формует одновременно 2 блока, производит в час 80 блоков.

В зависимости от типа приобретенного оборудования,вида выпускаемой продукции,стоимости цемента,рабочей загрузки,окупаемость станка составляет 0,5-1 месяц. Относительно не высокие затраты на (Старте) производства компенсируется высокой рентабельностью продукции.                                                                                                                                                    1-простота в управлении и обслуживании.                                                                                                                                 2-Не прихотливость в работе(используется практически любой тип помещения,возможна работа на открытом воздухе,в большом диапазоне температур (от +5 до +45)                                                                                                                                 3-Всеядность вибропресса (возможность использования любого местного песка,отсева,различных шлаков,керамзита и др.                                                                                                                                                                                                    4-Высокая компактность (не требуется большая площадь для производства и складирования.

Песка-шлака-керамзита-блочный станок производит 160-блоков в часПроизводство блоков в домашних условиях в последнее время набирает всё большие обороты, ведь собственное производство позволяет с экономить строительстве собственного строения но и при хорошей организации и заработать удовлетворяя спрос в своём районе . Поскольку наполнителями для блоков могут быть самые разные материалы: песок, щебень, шлак, граншлак, зола, опилки, стружка, отсев, керамзит, гипс, лом кирпича и другие природные и производственные материалы организовать собственное производство можно практически везде. Наше предприятие предлагает станки для производства блоков на 2 и 4 блока с пустотностью : 40% , 35%, 30%, 0% с размерами блока : 390х190х188мм Блоки с пустотами на 30%- 35% можно применять при строительстве до 5 этажей , блоки с пустотой 40% до 2 этажей ( преимущественно хозяйственные постройки-гаражи)Read more:http://sergeycompani. satu.kz

Шлакоблок — это полнотелый и пустотелый, рядовой и лицевой стеновой камень, который изготавливаются с помощью вибропрессования, литья либо другими методами из тяжелых и легких бетонов. 

Приготовление смеси осуществляется на цементном, известковом, шлаковом и гипсовом вяжущем компоненте. 

Шлакоблок — самый дешёвый из материалов, применяемых в строительстве каменных зданий, строительство из него обходится в два раза дешевле, чем кирпичное строительство. Его можно применять и для облицовки, и для строительства несущих конструкций дома. Кладка шлакоблоков достаточно проста, и может выполняться самостоятельно, но весь цикл строительно-монтажных работ по возведению шлакоблочного дома имеет ряд сложностей и особенностей.

Характеристика материала

Шлакоблок — достаточно лёгкий материал, но, тем не менее, требующий мощного ленточного фундамента. При его отсутствии здание может оседать.

Шлакоблоки поглощают влагу, поэтому, начиная строительство, нужно правильно просчитать высоту цоколя. Длительный контакт с водой значительно снизит прочность шлакоблоков.

Раньше шлакоблоки производили на основе цементно-песчаной смеси с добавками гравия и шлака доменных печей металлургического производства. Сегодня в их состав могут входить как шлаки, так и мелкий щебень, керамзит, перлит, кирпичный бой.

Шлакоблоки — прочный, с хорошими теплофизическими свойствами материал, устойчивый к агрессивным средам. Стены из шлакоблоков возводятся в 4 раза быстрее, чем стены, выкладываемые из кирпича.

Особенности работы со шлакоблоками

Выложить стену из шлакоблока совсем не сложно. Размер у блока достаточно большой, поэтому стены возводятся достаточно быстро. То, что в блоках существуют внутренние полости, даёт богатый выбор для модификации конструкции. Можно засыпать внутренние полости керамзитом. Это улучшить теплофизические свойства здания. А можно пробить дно для армирования и заливки в полости бетонного раствора. Получится разновидность несъёмной опалубки.

Материал достаточно хрупкий, поэтому устанавливать на него тяжёлые вентилируемые фасады или сэндвич-панели — не следует. Кроме того, материал сложно обрабатывается. Так как внутренняя структура у шлакоблока неоднородна, очень сложно его разбить или распилить на нужные по размеру куски. Длина стены должна соответствовать ровному количеству блоков. Шлакоблоковые дома требуют утепления. Лучше всего роль утеплителя в данном случае сыграет пенополистирол, с последующими штукатурными работами по нему.

Так как материал достаточно восприимчив к действию влаги, нужно защитить его от намокания. Поэтому, обычно в домах из шлакоблоков выполняется высокий цоколь.

Стены из шлакоблока рекомендуется возводить как можно быстрее и сразу же устраивать крышу, чтобы основной материал как можно меньше успел напитаться влагой. Во всех стыках нужно обязательно прокладывать гидроизоляцию.

Шлакоблок, или «стеновой камень», является одним из популярных строительных материалов, вследствие оптимального соотношения качества и параметров стоимости. Использование шлакоблоков в строительстве – экономичный процесс, поскольку данный материал можно класть самостоятельно, изготавливать также — самостоятельно. Данное название материал получил из-за того, что как наполнитель в нем раньше использовался доменный шлак. И несмотря, что вместо шлака в настоящее время весьма часто используется керамзит, гранит и подобные заполнители, все материалы называются именно шлакоблоками. 

МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТНЫХ БЛОКОВ.

О нас

Производство и продажаПроизводим станки для производства керамзита, шлакоблока. Также решетки на окна, трубогибы и др. ЗАКАЗЫ ПО ТЕЛЕФОНУ. +79510973600. +79020038928 шлакоблоки, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, машины для шлакоблоков, станки для производства шлакоблоков. машина для производства шлакоблоков. станок для производства шлакоблока. машины для производства шлакоблоков блок производственного оборудования машины для производства керамзитоблоков вибрационные машины для производства строительных блоков куплю станок для производства блоков оборудование для производства шлакоблоков вибрационная машина для производства шлакоблоков станок для керамзитобетонных блоков купить оборудование для производства блоков установка для производства керамзитобетонных блоков. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ Расположение: ульяновские станки для производства шлакоблоков блок производственного оборудования машины для производства керамзитоблоков оборудование для производства шлакоблоков вибрационные машины для производства строительных блоков вибрационная машина для производства шлакоблоков станок для керамзитобетонных блоков машины для производства керамзитоблоков купить оборудование для производства блоков оборудование для производства блоков цена машины для производства шлакоблоков блок производственного оборудования машины для производства керамзитоблоков оборудование для производства шлакоблоков вибрационные машины для производства строительных блоков вибрационная машина для производства шлакоблоков станок для керамзитобетонных блоков машины для производства керамзитоблоков купить оборудование для производства блоков оборудование для изготовления блоков Price машина для производства шлакоблоков куплю станок для производства шлакоблоков чертежи машин для производства шлакоблоков DIY машина для производства шлакоблоков станок для производства шлакоблоков цена чертежи станка для производства шлакоблоков сделай сам мини машина шлакоблока машины для производства шлакоблоков видео станок для производства шлакоблоков б / у продажа станков для производства шлакоблоков рисунки машины шлакоблока бесплатно скачать чертежи машины для производства шлакоблока куплю мини станок для производствашлакоблоки станок для производства шлакоблоков Mars станок для производства шлакоблоков фото сделать станок для производства шлакоблоков станок для производства шлакоблока Красноярск сделай сам шлак блок делая машину видео машина для производства шлакоблоков собственного производства Condor шлакостроительная машина Куплю станок для производства использованных шлакоблоков станок для производства шлакоблока в Украине сделать машину для производства шлакоблоков сделай сам станок для производства шлакоблоков в Беларуси на продажу цена мини-машины для шлакоблока Схема станка для производства шлакоблоков мини машинный блок станок для производства шлакоблоков в устье г. Каменогорска Карагандинская машина для производства шлакоблоков купить станок для производства шлакоблока в Украине Подержанные машины для производства шлакоблоков станок для производства шлакоблоков цена в Красноярске станок для производства шлакоблоков в Новосибирске гидравлическая машина шлакоблока станок для производства шлакоблоков уфа куплю станок для производства шлакоблока в Красноярске Авито шлакоблок машина куплю станок для производства шлакоблоков в Москве станок для производства шлакоблока в домашних условиях машина для

• 89510973600
• Россия, Ульяновская обл.

Стивен Дж. Хейд: отец индустрии легкого бетона

Из Concrete international , август 2009 г., стр. 35-38. Воспроизведено с разрешения Американского института бетона (www.concrete.org).

Стивен Дж. Хейд: отец индустрии легкого бетона
Из остатков груды отбракованного кирпича был разработан легкий заполнитель Бремнер и Джон Рис

Строители уже давно осознали важность снижения плотности бетона при сохранении его долговечности и прочности. Римляне использовали естественные отложения везикулярных заполнителей, таких как пемза и шлак, в качестве предпочтительных заполнителей для своих конструкций, даже когда песок и речной гравий нормальной плотности были легко доступны. Примеры, которые все еще существуют сегодня, включают пирсы в порту Козы, построенные на западном побережье Италии вскоре после 273 г. до н.э., ¹ и купол Пантеона диаметром 50 м (164 фута), построенный в 128 г. н.э. Адрианом. В Пантеоне внутреннюю изменчивость природных везикулярных заполнителей удалось обойти путем их ручной сортировки по плотности, что позволило уменьшить плотность бетона по мере увеличения высоты купола и уменьшения напряжений. ²

Однако изменчивость природных отложений вулканических агрегатов оставалась проблемой в течение почти 2000 лет, пока ее не решил Стивен Дж. Хейд (рис. 1), родившийся в Америке сын ирландских иммигрантов из Типпарари. Его родители, Патрик Джозеф Хейд и его жена Бриджит, прибыли в Нью-Йорк со своей молодой семьей, имея при себе письмо из Ирландии, в котором говорилось, что у Патрика есть «аккредитация», что, несомненно, способствовало его делу, поскольку он с готовностью нашел работу у правительства в качестве подрядчика. инженер-строитель, ремонтирующий здания и мосты на Западе. ³ Стивен Хейд родился в 1861 году в Кеокуке, штат Айова, и с детства работал со своим отцом в Канзас-Сити, штат Миссури. После нескольких лет, проведенных в Сан-Франциско, Калифорния, Хайде вернулся домой, где он стал известен как производитель кирпича и строительный подрядчик, построив такие впечатляющие кирпичные здания, как здание Миссури на Чикагской выставке и Академия Лоретта. ⁴

Рис. 1: Изобретатель

Производство кирпича

При использовании ульевых печей с нисходящей тягой того времени производство кирпича было довольно неэффективным процессом, так как температура в печи сильно варьировалась.После того, как конкретная партия была «сожжена», продукт должен был быть отсортирован вручную. Обожженные кирпичи подходили для наружных работ из-за их устойчивости к проникновению дождя, а также к воздействию замерзания и оттаивания. Кирпичи «лососевые» (названные так из-за розового цвета) не обжигались полностью, но годились для внутренних работ.

Третья категория, «вздутие живота», попала в отбраковку и нанесла производителю значительные финансовые потери. Это были кирпичи, расположенные близко к источнику тепла в печи, которые нагревались слишком быстро, чтобы газы, выделяющиеся в глине, могли рассеяться, и, таким образом, расширялись более чем на треть от своего первоначального размера.Кирпичи, произведенные с определенными отложениями глины, сохраняли эту растянутую форму при охлаждении, что приводило к образованию пузырьковой внутренней структуры с практически не связанными пустотами, окруженными твердой, непроницаемой керамической матрицей.

Стивен Хейд обладал изобретательным и находчивым умом. Он видел ценность в дроблении отработанной кучи до нужного размера и включении ее в бетонную смесь. Это, по его мнению, может обеспечить последовательный способ производства легкого бетона, обладающего значительной прочностью и долговечностью. В письме своему племяннику Джорджу от 7 октября 1914 года он рассказал, как «сжег» некоторые материалы на заводе Ocean Shore Iron Works в Сан-Франциско. Он особо отметил, что «некоторые материалы настолько легкие, что плавают в воде». Он также упомянул, что у его конечного продукта не было слабых мест. Вместе с письмом он прислал образцы подготовленного им материала.

Производство агрегата

Хейд был настолько уверен в достоинствах своего нового материала, что 29 января 1914 г. нанял патентного поверенного. Впоследствии 18 февраля 1918 г. на имя Хейда был выдан патент США № 1 255 878. ⁵ Патент распространяется на глинистый материал и специально упоминается «особая глина, сланец и сланцевая порода», подразумевая, что не все глинистые материалы подходят и что продукт необходимо нагревать до температуры 1220 °C (2228 °F) в течение примерно 2 часов.В тексте патента Хейд заявил: «Мое изобретение относится к производству кирпича, плитки, терракоты и подобных формованных изделий». ⁶ Вернувшись из Сан-Франциско в Канзас-Сити, Хайде возглавил кирпичную компанию Flannigan-Zeller, где он имел доступ к печам для обжига кирпича, а также доступ к отходам производства кирпича (вздутиям), которые можно было дробить до подходящего размера. для проведения исследований по бетону низкой плотности.

В разговоре с Уорреном Алленом помощник Хейда Лу Харрис рассказал, как они экспериментировали с шарами глины, которые помещали в разные места в печи для обжига кирпича.Их цель состояла в том, чтобы определить правильный температурно-временной режим для достижения свойств заполнителей, которые можно было бы использовать в бетонной смеси для получения оптимальных свойств бетона. В 1917 году его испытания показали, что вращающуюся печь можно использовать для экономичного производства керамзита, глины и сланца в больших количествах со свойствами, идентичными тем, которые производятся сегодня. ⁵

Производство кораблей

Способность Hayde эффективно производить большое количество легкого заполнителя, идеально подходящего для производства высокопрочного, долговечного бетона с низкой проницаемостью, была своевременной, поскольку она была востребована в морской судоходной отрасли, вызванной подводной войной. Первой мировой войны.В качестве строительного материала для лодок портландцементный бетон, вероятно, восходит к 1848 году, когда Жан-Луи Ламбо построил гребную лодку для использования в пруду в своем поместье в Миравале, Франция. ⁷ При толщине корпуса от 30 до 40 мм (от 1,2 до 1,5 дюйма), длине 3,6 м (11,8 фута) и ширине 1,35 м (4,4 фута) лодка имела успех. Если не считать дыры в дне, из-за которой он затонул, он был найден в хорошем состоянии около 100 лет спустя, когда его выкопали из грязи и выставили на конференции по бетону в Париже.Первое океанское бетонное судно было построено в 1917 году. Норвежское судно Namsenfjord водоизмещением 400 тонн (440 тонн) и длиной 26 метров (85 футов) продемонстрировало морским конструкторам возможности и ограничения использования бетона нормального веса. как материал. ⁸

Хотя везикулярные вулканические заполнители были испытаны и были признаны способными уменьшить собственный вес судов до приемлемого уровня, внутренняя изменчивость отложений заполнителей была такова, что требуемая высокая прочность не могла быть получена на постоянной основе. Хайде был патриотом, и, понимая, что его продукт, который вскоре будет запатентован, может помочь в военных действиях, он бесплатно предложил его правительству на время войны при условии, что Хайдит, имя которого данный продукт из легкого заполнителя, был произведен государством, а не независимым подрядчиком. ⁹

Его предложение было сделано в письме от 18 февраля 1918 года на имя директора Департамента бетонных кораблестроений У.S. Emergency Fleet Corporation, Вашингтон, округ Колумбия. Ответ был предоставлен 6 марта в письме, подписанном R.G.J. Виг в качестве главного инженера и парафирован C.W.B. (Карл В. Бойнтон). В письме выражался интерес к «обожженной глине как заполнителю бетона при строительстве лодок» и предполагалось, что материал может быть разработан до такой степени, что он даст нам требуемую прочность и в то же время существенно уменьшит вес бетона. ». Последующие испытания подтвердили, что керамзит можно использовать для производства бетона с давлением 28 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм) и плотностью 1697 кг/м3 (106 фунтов/фут3).

Учитывая опыт Хейда в изготовлении высококачественного легкого заполнителя с использованием вращающейся печи, было удивительно, что первое судно, построенное Департаментом аварийного судостроения, было построено с использованием заполнителя из гораздо менее эффективных печей с ульями с нисходящей тягой в Бирмингеме, Алабама. Было произведено достаточно материала для подачи бетона для 272-тонного (300-тонного) Atlantis , спущенного на воду в декабре 1918 года. Вторым бетонным судном был Selma , длиной 132 м (434 фута), шириной 13 м. (43 фута) и осадкой с полным грузом 8 м (26 футов).Корпус корабля имел толщину 127 мм (5 дюймов) по днищу и 100 мм (4 дюйма) по бортам. Покрытие арматуры составляло всего около 16 мм (5/8 дюйма). Заполнители, используемые для строительства Selma , были изготовлены компанией Atlas Cement Company в Ганнибале, штат Миссури, с использованием метода вращающейся печи. В общей сложности 6670 тонн (7350 тонн) вспененных заполнителей было отгружено компании Fred T. Ley, оператору государственной верфи в Мобиле, Алабама.

Хорошие характеристики легкого заполнителя, произведенного во вращающейся печи, при использовании для строительства бетонных кораблей не были упущены государственным служащим Карлом Бойнтоном, который приступил к организации патента, покрывающего то, что по существу охватывалось патентом Хейда.Это особенно удивительно, поскольку Бойнтон сказал Аппо, одному из партнеров Хайде в компании Haydite, что «этот процесс… был совершенно вне его знаний о сжигании материалов и процессах сжигания». 7 мая 1928 года в Апелляционном суде округа Колумбия было вынесено решение о том, что суд «убежден, что Бойнтон узнал об изобретении от Хейда и что Хейд имеет право на присуждение приоритета». Ключевой уликой по делу было письмо, которое Хейд написал своему племяннику Джорджу.Ходатайство о повторном слушании было отклонено 1 июня 1928 года. К сожалению, эта победа пришла примерно через 16 дней после того, как Хайде умер, путешествуя по железной дороге из Монреаля в Канзас-Сити.

Реликвии

Atlantis разбирает обломки на Кристал-Бич на южной оконечности Кейп-Мей, штат Нью-Джерси. Один из авторов посетил место крушения примерно в 1980 году и обнаружил бетон очень низкого качества. Selma был затоплен несколько десятилетий назад у берегов Галвестона, штат Техас. Один из авторов посетил Selma в 1985 году и заметил, что бетон в целом был в отличном состоянии, а отпечатки опалубочных досок все еще были отчетливо видны — даже у ватерлинии.Как и в случае с бетонными кораблями времен Второй мировой войны, главная палуба повреждена в основном из-за неправильной практики бетонирования. Тем не менее, бетон в целом был в хорошем состоянии и показывает, чего можно ожидать от бетона, изготовленного из легких заполнителей, произведенных во вращающихся печах.

Создание наследия

Исследования Хайде, начатые примерно в 1897 году, к 1917 году установили основные параметры производства заполнителей, которые привели к нашей современной легкой бетонной промышленности. Температурный режим и степень расширения агрегатов с годами остаются неизменными.Для современных дизайнеров большое преимущество, что они могут с уверенностью оглянуться назад на девятидесятилетний опыт работы с этим практически неизменным продуктом, изобретенным и запущенным в коммерческое производство Стивеном Хейдом. Другими словами, Хайде с первого раза все сделал правильно, зарегистрировав свой продукт под названием «Haydite».

Хотя Хейд был успешным строительным подрядчиком и финансистом, а также директором Bankers’ Trust Company, не было обнаружено никаких сведений о том, что он извлек большую выгоду из своих трех десятилетий исследований, хотя он практически единолично развивал производство легкого бетона.Однако в современных записях он описывается как предприимчивый и решительный бизнесмен, «который внес существенный вклад в архитектурное украшение города и который во время трудовых беспорядков занял позицию, заслужившую ему постоянную благодарность профсоюзов. ” ⁴

Патент

Хайде продолжал жить после его смерти. После его смерти патент и права на производство перешли к его вдове Китти Хейд (ранее Кэтрин М. Макфаррелли). Когда Китти состарилась и стала психически больной, права перешли к ее компаньону Уильяму Р.Стэнли, финансист. Перед своей смертью в разгар Великой депрессии Стэнли продал патентные права другим. Хотя патент оставался в силе до 1947 года, родственники Стивена Хейда ничего от него не выиграли — факт, который по сей день раздражает большую семью. ¹⁰

Каталожные номера

1. Бремнер, Т.В., и Холм, Т.А., «Легкие бетоны с высокими эксплуатационными характеристиками», Труды второго Международного симпозиума CANMET/ACI по достижениям в технологии бетона, SP-154, V.М. Малхотра, изд., Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган, 1995, стр. 1-80.
2. Бремнер Т.В.; Холм, Т.А.; и Степанова В.Ф., «Легкий бетон — проверенный материал тысячелетиями», Труды достижений в области цемента и бетона, С.Л. Сакар и М. В. Груцек, ред., Университет Нью-Гэмпшира, Дарем, Нью-Хэмпшир, 1994, стр. 37–51.
3. Уитни, К.В., Канзас-Сити, штат Миссури: его история и его жители, 1800–1908 гг., т. 3, 1908 г., стр. 134–135.
4. Архитектор и строитель Канзас-Сити, т. 20, №.11 ноября 1905 г., с. 12.
5. Хайде против Бринтона, 26F.2d 987 (округ округа Колумбия, 1928 г.).
6. Патент США № 1 255 878 (выдан 12 февраля 1918 г.).
7. Фишер К.В., «Лодка Ламбота — личное открытие», Бетон, ноябрь 1967 г., стр. 380-382.
8. Бремнер Т.В.; Холм, Т.А.; и Морган, Р.Д., «Бетонные суда — извлеченные уроки», Материалы Третьей международной конференции CANMET/ACI по бетону в морской среде, SP-163, В.М. Малхотра, изд., Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган, 1996, стр.151-170.
9. Канзас-Сити Стар, 11 июня 1928 г.
10. Беседа с Джоном Хейдом из Канзас-Сити, Миссури, потомком брата Стивена Дж. Хейда.

Т.В. Бремнер, FACI, FCSCE, является заслуженным профессором и почетным профессором гражданского строительства Университета Нью-Брансуика, Нью-Брансуик, Канада. Он бывший президент Атлантического отделения ACI. Он получил премию ACI Cedric Wilson Award в 1988 году и награду ACI Construction Practice в 1989 году, а также был председателем комитетов ACI 122, Тепловые свойства и характеристики бетонных и каменных систем, и 213, Легкий заполнитель и бетон.

Член МСА Джон Райс является президентом Института расширенного сланца, глины и сланца, Солт-Лейк-Сити, Юта. В состав его комитетов входят Консультативный комитет Совета директоров ACI по устойчивому развитию и комитеты ACI 211 по дозированию бетонных смесей; 301, Технические характеристики бетона; 302, Устройство бетонных полов; и 308, Отверждение бетона.

Как делают кирпичи? Пошаговое объяснение производственного процесса

Кирпичи обычно представляют собой строительные блоки прямоугольной формы, которые являются наиболее неотъемлемой частью конструкции; Процесс изготовления кирпича определяет, насколько прочной будет конструкция в долгосрочной перспективе.

Это тип блока, который требуется при каменной кладке и используется для создания стен, зданий и других сооружений. Собственно, термин «кирпич» означает блок, состоящий из высушенной глины или других строительных блоков, отвержденных химическим способом.

Кирпичи производятся с использованием клея, строительного раствора или даже путем их соединения, а многочисленные классы, материалы, типы и размеры производятся оптом. Существуют различные виды кирпичей, в том числе легкие кирпичи или блоки, которые обычно изготавливаются из керамзита, обожженные кирпичи считаются одним из самых прочных строительных материалов, а кирпичи воздушной сушки или сырцовые кирпичи — самые старые кирпичи, используемые для строительства.

В этой статье вы найдете подробное описание производства, блоков, сырья, необходимого для изготовления блоков, формы блоков, элементов кладки и производства кирпича. Вы также узнаете о полезных ископаемых в блоках, о том, как были сделаны кирпичи, об альтернативах блокам, таких как блоки из пластика, о добавках, добавляемых к блокам, и о типах блоков, необходимых для строительства конструкций и сооружений. Наконец, мы обсудим методы и машины, необходимые для производства хороших блоков и строительных материалов, тип кирпича, который использовался в старые времена, состав кирпичей и то, как строительные блоки изготавливались много лет назад, производство кирпича и тому подобное.

Если вам понравилась наша статья о том, как делают кирпичи, вы можете прочитать другие не менее интересные статьи, например, как выращивают арахис? А как выращивают фисташки?

Какое сырье используется для производства кирпича?

Кирпичи обычно изготавливаются из глины и других дополнительных материалов, которые отличаются от кирпича к кирпичу.

Кирпичи представляют собой прямоугольные строительные блоки, которые на протяжении тысячелетий использовались в качестве строительных материалов для сохранения конструкций и других структурных конструкций.

Кирпичи изготавливаются вручную или на станке. Процесс создания кирпичей требует первичного сырья, такого как глина, которая затем измельчается в частицы, и вода, которая образует пасту. Далее им придают необходимую форму и прессуют в формы для получения более острых краев. Затем их обжигают при сильном огне, чтобы сделать их прочнее, сжигая их, а затем сушат при естественном освещении. В древние времена кирпичи изготавливались, как правило, вручную.

Какие бывают виды кирпича?

Существует большое разнообразие кирпичей, которые используются для различных целей.

Высушенные на солнце или необожженные кирпичи используются для временных построек, а не для постоянных построек, потому что они не очень долговечны, так как имеют меньшую водо- и огнестойкость. Процесс изготовления этих кирпичей включал подготовку глины, формовку и сушку с использованием природного тепла.

Кирпичи первого сорта — это кирпичи более высокого качества, которые производятся в процессе столовой формовки, а также путем их обжига. Эти кирпичи содержат обычную форму и обладают большей прочностью. Поэтому их используют для капитальных построек.

Кирпич второго сорта имеет среднее качество и формуется методом шлифовки. Они имеют шероховатый внешний вид и острые края, поэтому требуется гладкая штукатурка.

Кирпич третьего сорта хуже по качеству и не подвергается воздействию тепла, что делает его непригодным для дождливых районов. Эти кирпичи формованного типа изготавливаются на земле и поэтому являются шероховатыми.

Кирпич четвертого класса — самый дешевый и худший кирпич, который измельчают и используют в качестве добавок, которые смешивают при производстве бетона.Это выбрасываемые кирпичи, которые являются результатом чрезмерного обжига и не подходят для строительства, потому что они очень хрупкие.

Кирпичи из летучей золы создаются при смешивании летучей золы и воды и, как известно, лучше, чем глиняные кирпичи. Они имеют высокое содержание оксида кальция, который является основным сырьем для кирпича при производстве цемента. Они легкие и уменьшают вес зданий, построенных из них. Поэтому во многих случаях его называют самоцементирующимся кирпичом. Они обладают высокой прочностью, отличной противопожарной изоляцией, а их однородность по размерам лучше подходит для штукатурки и швов при каменной кладке.

Бетонные блоки изготавливаются из бетона и других основных ингредиентов, таких как песок, цемент, крупные заполнители и вода. Эти кирпичи лучше, чем глиняные кирпичи, и их можно легко производить с помощью машины на любой строительной площадке, что снижает количество раствора, необходимого при производстве, что делает их легкими.

Инженерный кирпич является самым прочным из используемых кирпичей и обладает высокой прочностью на сжатие, морозостойкостью и кислотостойкостью. В основном их используют для гидроизоляции подвалов.

Кирпич силикатно-кальциевый состоит из извести и песка и называется силикатным кирпичом, который в основном используется для декоративных работ на стенах и в каменной кладке.

Этапы производства кирпича

Производство кирпича проходит через последовательность этапов, которые важны для того, чтобы сделать кирпич прочным и пригодным для использования.

Сначала элементы и сырье, используемые для создания кирпичей из партии кирпичей, измельчаются стальными молотками в молотковой дробилке. Вибрационные грохоты контролируют идеальный размер материала, отделяя неподходящие по размеру.

Вторым производственным процессом является экструзия. Экструзия – это процесс, при котором материал смешивается с водой, а затем разрезается и складывается для получения влажной глины. Эта смесь глины и воды далее подается в экструдер, который удаляет воздух из смеси, чтобы предотвратить образование трещин или других дефектов в кирпичах. Затем он сжимается и дополнительно формуется в желаемую форму через отверстие матрицы.

Третий процесс – снятие фаски с кирпича на станках для снятия фаски. У этих машин есть ролики, которые помогают вдавливать кирпич во время его экструдирования. Эти машины производят около 20 000 кирпичей в час.

В-четвертых, кирпичи дополнительно покрываются песчаным покрытием. Имеется непрерывный вибрационный питатель, который помогает покрывать кирпич мягким материалом. Для более твердых материалов используется сжатый воздух или прижимной ролик. Что касается особо твердых материалов, то кирпичи потребуют пескоструйной обработки.

Следующим этапом является сушка. Перед обжигом кирпич необходимо высушить, чтобы удалить всю влагу, присутствующую во влажной и измельченной глине. Крайне важно удалить эту влагу, иначе вода, содержащаяся в кирпичах, будет слишком быстро выгорать в процессе обжига в печи, что может привести к растрескиванию. Для процесса сушки обычно используются два типа сушилок; туннельные сушилки, в которых для ускорения процесса сушки используются автомобили и горячий воздух с циркуляцией вентилятора, и автоматические камеры, которые преимущественно используются в Европе.Эти экструдированные кирпичи укладываются рядами автоматически на двух параллельных друг другу брусьях, что облегчает транспортировку кирпичей в сушилки с помощью вагонеток, установленных на рельсах, или автопогрузчиков.

Идет запуск следующего процесса. После полной просушки кирпичи загружают в вагоны и обжигают при высокой температуре в печах, которые называются печами. Они бывают нескольких форм, наиболее распространенной является форма туннеля. Большинство печей, имеющихся в Соединенных Штатах, используют газ в качестве топлива для процесса обжига.Только несколько кирпичных печей производят кирпичи методом обжига с использованием твердого топлива, такого как уголь и опилки. Однако со временем конструкция печи была адаптирована для экономии топлива.

Следующим этапом является установка и упаковка кирпичей после их обжига и последующего охлаждения. Ручная погрузка кирпича больше не осуществляется, и кирпичи обычно загружаются в автомобили автоматически. Кирпичи укладываются в ряды, а штабель закрепляется стальными лентами, а также пластиковыми полосами, которые помогают защитить углы.Затем эти кирпичи доставляются на площадку и обычно выгружаются с помощью грузовиков со стрелой.

Последним этапом производства кирпича является контроль качества. Кирпичная промышленность является очень важной отраслью, и кирпичи, которые они производят, должны обладать долговечностью и прочностью, чтобы строительные конструкции, построенные с их использованием, оставались безопасными. Он включает в себя установку контрольных пределов для конкретных процессов, таких как температура при обжиге или сушке, и отслеживание параметров, чтобы убедиться, что пределы соответствующих процессов сохраняются.Это дополнительно предотвращает появление дефектов и повышает урожайность.

Свойства хорошего кирпича

Хороший кирпич должен обладать определенными свойствами, определяющими его качество.

Хорошие кирпичи должны быть хорошо обожжены и иметь насыщенно-красный или медный цвет. Перегоревшие или недогоревшие кирпичи теряют форму и не годятся для строительства. Они должны быть одинакового размера, не быть громоздкими по краям и должны быть острыми. Они должны быть устойчивы к царапинам, быть компактными, однородными и не иметь комочков.Он должен поглощать менее 20% воды при погружении в него на 24 часа. На их поверхности не должно быть солевых отложений. Это можно определить по белым пятнам на кирпичах, и они не подходят для строительства. Почвы, которые используются при производстве кирпича, не должны содержать калия, сульфата и натрия, что может привести к выцветанию — разрушению поверхности кирпича из-за наличия вредных солей. На кирпиче не должно быть канкаре, камней и других химикатов.

Здесь, в Kidadl, мы тщательно подготовили множество интересных семейных фактов, которые понравятся всем! Если вам понравились наши предложения о том, как изготавливаются кирпичи? Тогда почему бы не взглянуть на то, как глубоко проложены линии электропередач?

Лиапор — профиль производителя | STYLEPARK

Керамзит марки Liapor производится в нескольких европейских странах. Продажа Керамзитовых шаров, обладающих массой достоинств, осуществляется по всей Европе.

Заводы Liapor в Паутцфельде, недалеко от Форххайма/Верхней Франконии, и в Тюнингене, недалеко от Филлинген-Швеннингена (Баден-Вюртемберг), в основном обеспечивают немецкий рынок высококачественным керамзитом автомобильным, железнодорожным и морским транспортом. Кроме того, Lias Österreich Ges mbH, единственный завод по производству керамзита в Австрии, также принадлежит группе Liapor. Учитывая производственную площадку в Феринге недалеко от Граца, компания отлично позиционируется на рынке строительных материалов в Австрии и все чаще поставляет керамзит также в страны Юго-Восточной Европы, такие как Венгрия, Словения, Босния-Герцеговина и Хорватия. Помимо завода Liapor в Винтирове недалеко от Карловых Вар (Северная Богемия/Чехия) Группа Liapor располагает еще одной производственной площадкой в ​​Тюрингии.

Переход от сферы к строительному материалу
Заводы Liapor имеют собственные лаборатории и отделы разработки, которые тесно сотрудничают друг с другом, а также с испытательными и исследовательскими лабораториями из многих других секторов. Четыре фабрики Liapor производят не только основной материал Liapor, но и предоставляют ноу-хау для переработки керамзита Liapor в качественные строительные материалы, ориентированные на рынок. Бетонные заводы перерабатывают керамзит в блоки Liapor, сборные элементы Liapor, легкий раствор и легкий бетон.

Универсальное применение
Кроме того, керамзит Liapor имеет дополнительные возможности применения: в свободном или связанном виде. Наполнители Liapor используются как в новостройках, так и при реконструкции. Кроме того, применительно к сектору гражданского строительства они служат изоляционными, выравнивающими и дренажными засыпками. Liadrain подходит для использования в качестве субстрата для ландшафтных крыш, а Liaflor используется в гидропонике. Компания Liaperl зарекомендовала себя как поставщик оборудования для биологической очистки сточных вод.В холодное время года изломанный лиапор используется как неплотное противоскользящее покрытие и таким образом быстро и безопасно устраняет опасность поскользнуться.

Акцент на экологию
Забота об окружающей среде имеет первостепенное значение для заводов Liapor. С самого начала принимается во внимание бережное и экономное обращение с природными источниками сырья. В результате необычайно эффективного метода производства достигается тот факт, что для производства пяти кубометров лиапора требуется всего один кубический метр глины-сырца. Отработанный воздух процесса сжигания очищается самыми современными установками очистки дымовых газов, а ренатурализация обработанных площадей соответствует последним открытиям и нормам. Природа возвращает свой долг экологически разумным способом.

Исследовательские статьи, журналы, авторы, подписчики, издатели

		Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов, Science Alert публикует и разрабатывает игры в партнерстве с самыми престижные научные общества и издательства.Наша цель заключается в проведении высококачественных исследований в максимально широком аудитория.
		Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуются в наших журналах. Существует огромное количество информации здесь, чтобы помочь вам опубликоваться у нас, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
		2022 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку на перечисленные журналы непосредственно из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, вы захотите связаться с предпочитаемым агентством по подписке. Пожалуйста, направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки клиентов в службу поддержки клиентов журнала Science Alert.
		Science Alert гордится своим тесные и прозрачные отношения с обществом. Так как некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение материалов, которые мы публикуем, и на предоставление услуг самого высокого качества нашим издательские партнеры.
		Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную веб-форму.В соответствии с характером вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
		Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) обязуется предоставлять авторитетный, надежный и значимая информация путем охвата наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей глобального научное сообщество. База данных ASCI также предоставляет ссылку до полнотекстовых статей до более чем 25 000 записей с ссылка на цитируемые источники.

преимущества и области применения на дачном участке

Сегодня поговорим об еще одном материале для строительства дачных построек и украшения приусадебного участка. Современный и в то же время очень популярный строительный материал – керамзит.Теперь рассмотрим, как изготавливается бетонный блок, его преимущества и применение в ландшафтном дизайне и строительном деле.

Производство керамзита

Керамзит как материал для строительства и ландшафтного дизайна

Глиняный гравий, более распространенное название – керамзит, изготовленный из глины или сланца, который подвергается высокотемпературному обжигу. Обжиг происходит в специальных печах-катушках, имеющих длину до 70 метров и диаметр от 2 до 5 метров. Печь установлена ​​под небольшим уклоном.Исходный материал засыпается в верхнюю по потоку часть печи и высыпается на дно, к ней крепится распылитель, в котором, собственно, и сжигается материал. Обработка глины огнём происходит в температурном режиме от 1050 до 1300 ^o с временем не более 45 минут. В результате обработки образуются округлые гальки легкого керамзита, которые используются в строительстве и ландшафтном дизайне.

Бетонный блок бывает трех видов: керамзито-гравийный, керамзито-гравийный и керамзитобетонный.Отличие керамзитобетона от керамзитогравия заключается в том, что в первом случае материал имеет более угловатую форму, а во втором – округлую.

Размеры керамзитового гравия могут быть следующие:

от 5 до 10 мм (галька)

от 10 до 20 мм (самая популярная фракция)

от 20 до 40 мм (камни крупнее)

Все, что имеет размер до 5 мм, считается керамзитовым песком.

Стоит отметить, на сегодняшний день производство керамзита осуществляется более чем на 250 заводах в 50 различных странах мира, что говорит о высоком спросе на этот строительный материал.

Преимущества керамзита

Недаром глина стала так популярна в строительном бизнесе. Наиболее значимыми достоинствами керамзита считаются:

• Оптимальное соотношение цена/качество
• Материал с низким водопоглощением (не более 20%)
• Высокая морозостойкость (от 25 циклов и более)
• Экологически чистый материал (без добавок, только обожженный сланец)
• Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства
• Керамзит легкий
• Материал обладает высокой прочностью и долговечностью
• Керамзит устойчив к кислотам

Как видите, преимуществ у керамзита много, поэтому целесообразно применять его в строительном деле, особенно если вы строите легкие садовые постройки.

Что касается применения керамзита, то чаще всего данный материал используют в качестве утеплителя, заполнителя для бетонного раствора, а также в качестве дренажа для растений. Теперь более широко рассмотрим область применения керамзита.

Применение керамзита на даче

Как уже было сказано ранее, керамзит может участвовать и в строительных работах, и в ландшафтном дизайне, рассмотрим все по порядку.

Наиболее интенсивное использование керамзита в качестве недорогого утеплителя пола, подвалов, потолка и стен.При утеплении кровли и пола вы не только создадите качественный утеплитель, но и обеспечите хорошую звукоизоляцию помещения. Подстилка из керамзита хорошо сохраняет тепло и . имеет небольшой вес, не будет создавать большой нагрузки на конструкцию постройки.

Применение керамзита для утепления пола

Применение керамзита для утепления стен

Что касается ЖКХ, то в последние годы и здесь большую роль играет керамзит.В результате прорыва газопровода приходится копать землю на месте происшествия, для дальнейшего ремонта, что очень сложно. Чаще всего причиной аварии является замерзание воды в трубе, в результате чего труба разрывается. Как уже было сказано ранее, бетонные блоки обладают хорошими теплоизоляционными свойствами, поэтому, если заполнять ими водоотводный канал, под землей, вероятность промерзания значительно снижается.

Керамзит целесообразно применять для создания различных типов фундамента .В отличие от гравия, керамзит имеет небольшой вес и достаточно хорошую прочность, поэтому фундамент сможет выдержать такую ​​же нагрузку, транспортировка строительного материала будет более простой и менее затратной. Следует отметить, что благодаря своим теплоизоляционным свойствам фундамент с добавлением керамзита можно закладывать на меньшую глубину.

Помимо создания бетонного раствора, в строительстве из бетонных блоков используется для создания глиняных блоков , обладающих легким весом и хорошей прочностью и теплоизоляцией.С помощью керамзитоблоков можно возводить как внутренние, так и внешние стены здания.

Керамзитовый блок

Еще одной областью применения керамзита является дорожное строительство . Когда дорога строится на заболоченной местности или на грунте, вздыбившемся водоносном горизонте, часто применяют керамзитовую подсыпку, которая быстро отводит лишнюю воду и предотвращает затопление дороги.

Постель керамзитобетонная для дорог

Дренажная подушка из керамзита хорошо отводит воду, поэтому часто подкладывается под фундамент и бордюры.

В ландшафтном дизайне приусадебного участка керамзит также занимал важное место. Благодаря своему декоративному виду глиняный щебень часто используют для отделки садовых террас и роскошных альпийских, построенных на холмистой местности.

Ландшафтный дизайн из керамзита

В садоводстве керамзит используется как хороший утеплитель и дренаж для корней растений. Очень часто в емкости с растениями, которые выращивают на гидропонике, добавляют керамзит, который в отличие от грунта снижает риск заболеваний растений и появления различных вредителей.

Если в плодородную почву добавить глину, то урожай увеличится, причем на порядок. Добавить керамзит можно 2 способами:

1. При посадке деревьев и кустарников создается яма, на дно насыпается подушка из керамзита, сверху насыпается грунт. На землю помещают корневую систему растения, которую немного засыпают землей и присыпают оставшееся пространство засыпанным, опять же, керамзитом. Получившаяся «земляно-глиняная» лепешка будет хорошо насыщать корневую систему питательными веществами и водой.
2. Более простой метод – это смешивание мелкой фракции глины с почвой для последующей заливки смеси в хорошо расположенное растение.

Как первый, так и второй способ повышает плодородие растений при минимальных затратах на улучшение почвы.

Преимуществом керамзита, который добавляют в почву с растениями , является повышенная водонасыщенность растений, улучшение воздухопроницаемости, защита корней от пересыхания в жаркую погоду и от милдью в дождливую.

Керамзит

также можно использовать для повышения плодородия горшечных растений. В растение, выращенное в гидропонном горшке, добавлена ​​мелочь керамзита.

Керамзитовый заполнитель для растений

Ну и последнее, немаловажное направление применения Лека на даче, это то, что керамзит служит хорошим фильтром , так что если на дно очистных сооружений насыпать слой керамзита, то жидкость быстро отделится из твердых отходов.

расширенная подушка служит хорошим фильтром

Как видите, Лека имеет множество преимуществ и широкое применение, как в строительном деле, так и даже в садоводстве и ландшафтном дизайне, поэтому имеет смысл приобрести

Производство кирпичей для каменной кладки

🕑 Время чтения: 1 минута

Процесс изготовления кирпичей из глины включает в себя подготовку глины, формовку, а затем сушку и обжиг кирпичей.Кирпичи — это строительные материалы, которые обычно доступны в виде прямоугольных блоков. Кирпичи не требуют какой-либо отделки, а кладка кирпича очень проста по сравнению с каменной кладкой.

Выбор площадки для производства кирпича

Место для производства кирпича следует выбирать, исходя из некоторых важных соображений, таких как:

• Поверхность пола должна быть ровной.
• Площадка должна быть связана с подъездными путями для транспортировки материалов и т. д.,
• Хорошая кирпичная земля должна быть легко доступна.
• На площадке должны быть созданы все условия для рабочих.

Процесс производства кирпича

В процессе производства кирпича задействованы четыре различных операции:

1. Приготовление глины
2. Молдинг
3. Сушка
4. Сжигание

1. Подготовка глины для производства кирпича:

Подготовка глины для производства кирпичей осуществляется в шесть этапов: Очищение глины Для изготовления кирпичей нам нужна чистая глина.Верхний слой почвы может содержать примеси, поэтому глина в верхнем слое почвы на глубине около 200 мм выбрасывается. Это называется незагрязнением. Рытье После снятия верхнего слоя глину выкапывают из земли и рассыпают по ровной поверхности. Очистка На этом этапе глина очищается от камней, растительных частиц и т. д. Если присутствует большое количество твердых частиц, глина промывается и просеивается. Куски глины превращаются в порошок с помощью земляных дробильных валков. Выветривание Очищенная глина подвергается воздействию атмосферы для размягчения. Период выветривания может составлять от 3 до 4 недель или полный сезон дождей. Как правило, глину выкапывают непосредственно перед сезоном дождей для более крупных проектов. Смешивание Если мы хотим добавить какой-либо ингредиент в глину, его нужно добавить на этом этапе, сделав глину рыхлой и распределив по ней ингредиент. Затем возьмите в руки небольшую порцию пластилина и настройте ее вверх-вниз в вертикальном направлении. Этот процесс называется смешиванием глины. Закалка На этом этапе к глине добавляют воду и прессуют или перемешивают. Прессование будет производиться крупным рогатым скотом или ногами человека для небольших проектов, мельница для мопсов используется в качестве измельчителя для крупномасштабных проектов. Итак, глина приобретает пластичный характер и теперь пригодна для лепки.

2. Формование глины для производства кирпича

В процессе формования подготовленная глина формуется в кирпичную форму (обычно прямоугольную). Этот процесс может быть выполнен двумя способами в зависимости от масштаба проекта.

• Ручная лепка (для мелкосерийного производства)
• Машинное формование (для больших размеров)

ручная формовка кирпича

Если производство кирпича в небольших масштабах, а рабочая сила также дешева, то мы можем пойти на ручную формовку. Формы прямоугольной формы из дерева или стали, открытые сверху и снизу. Более длинные стороны форм выступают из коробки и служат ручками. Если принять во внимание долговечность, стальные формы лучше, чем деревянные.В ручной лепке снова есть два типа, и они

1. Шлифованные формованные кирпичи
2. Формованные кирпичи

Шлифованные формованные кирпичи

• В этом процессе формования грунта сначала выравнивают грунт и посыпают его песком или золой.
• Теперь поместите влажную форму в землю, заполните ее закаленной глиной и сильно нажмите, чтобы заполнить все углы формы. Лишнюю глину удаляют ударом по металлу, ударом по дереву или проволокой.
• Затем форму поднимают, и в земле остается кирпич-сырец.И снова намочите форму, окунув ее в воду, и повторите тот же процесс. Процесс окунания формы каждый раз при изготовлении кирпича называется формованием в отстой.
• Иногда внутреннюю поверхность формы посыпают песком или золой вместо того, чтобы погружать в воду, это называется формованием из песка
Кирпичи
• «Лягушка» изготавливаются из пары досок для поддонов. Знак «лягушка» означает отметку глубины, которую наносят на кирпич-сырец при формовании. Глубина может быть от 10 мм до 20 мм.
• Знак лягушки является товарным знаком компании-производителя, а также в нем удобно хранить раствор, когда на него кладут кирпичи.

Формованные столовые кирпичи

• Этот процесс похож на процесс формования грунта, но здесь кирпичи формуются на столе размером 2м х 1м.
• Напольное формование экономично по сравнению с настольным формованием.

Машинное формование кирпича

Необходимые кирпичи находятся в большом количестве, тогда машинное формование экономично, а также экономит больше времени. Здесь также у нас есть два типа машин,

1. Машины для производства пластиковой глины
2. Машины для сухой глины

Машины для пластической глины Эти машины содержат отверстие прямоугольной формы, и когда мы помещаем закаленную глину в эту машину, она выходит через это отверстие.Теперь прямоугольные полосы, выходящие из проема, разрезаются проволокой, чтобы получить кирпич необходимой толщины. Так, они также вызваны кирпичами вырезывания провода. Теперь эти необработанные кирпичи готовы к процессу сушки. Машины для сухой глины Машины для сухой глины экономят больше времени. Мы можем поместить смешанную глину непосредственно в эти машины без закалки. Темперирование средств также осуществляется в этой машине путем добавления небольшого количества воды. При достижении необходимой жесткости глину помещают в форму и доставляют прессованные твердые и хорошо сформированные кирпичи.Их называют прессованными кирпичами, и они не требуют сушки, их можно сразу отправить в процесс обжига.

3. Сушка кирпича-сырца

• После процесса формования кирпичи содержат некоторое количество влаги. Так что сушить надо обязательно, иначе они могут треснуть при горении. Сушка кирпича-сырца происходит естественным путем.
• Кирпичи уложены штабелями. Стек состоит из 8-10 ступенек. Кирпичи в этих штабелях должны располагаться таким образом, чтобы между ними была свободная циркуляция воздуха.
• Период высыхания может составлять от 3 до 10 дней. Это также зависит от погодных условий.
• Сушильные дворы также подготовлены на более высоком уровне, чем обычно, для защиты кирпичей от дождевой воды.
• В некоторых случаях применяется искусственная сушка в специальных сушилках или горячими газами.

4.

Обжиг кирпича

• В процессе обжига высушенные кирпичи обжигают либо в буртах (мелкие), либо в печах (крупные) до определенной температуры.На этом этапе кирпичи приобретают твердость и прочность, поэтому это важный этап в производстве кирпичей.
• Температура, необходимая для сжигания, составляет около 1100 ^o C. Если они сгорят выше этого предела, они будут хрупкими и легко ломаются. Если они сгорят ниже этого предела, то не наберут полной прочности и есть шанс впитать влагу из атмосферы.
• Следовательно, обжиг должен производиться надлежащим образом, чтобы соответствовать требованиям хорошего кирпича.

Подробнее: Типы кирпичей – их идентификация, свойства и использование Кирпич из силиката кальция или известково-песчаный кирпич для каменной кладки Виды испытаний кирпича для строительно-монтажных работ

Как можно изготовить керамзитоблоки своими руками

Для постройки небольшого здания вам понадобится строительный материал, с помощью которого вы сможете легко и быстро реализовать свои идеи. Для таких целей можно использовать прочные и современные керамзитоблоки. Они легкие, хорошо держат тепло и с их помощью можно быстро построить необходимый объект. Мало кто знает, но керамзитобетонные блоки своими руками вполне можно изготовить и в домашних условиях.

Для собственно самого процесса изготовления таких блоков понадобится песок, вода, керамзит, цемент, вибростань, стальной лист. Не нужно прилагать больших усилий, производство этого продукта достаточно легкий и необременительный процесс.Непосредственно сам состав керамзита состоит из песка, цемента и гранул керамзита.

Сначала приготовьте следующие компоненты в необходимых пропорциях: три части песка, одну часть воды и одну — сухого цемента, шесть частей гранул керамзита. Добавляйте эту смесь в электрическую бетономешалку в определенной последовательности: вода, керамзит, цемент. Таким образом, керамзитобетонные блоки своими руками сейчас находятся в начальной стадии изготовления. Перемешивайте раствор в течение нескольких минут, не останавливая процесс ни на минуту. Стадия готовности определяется следующим образом: если раствор взять в ладонь, он должен из нее вытечь.

Как можно понять из вышеизложенного, изготовление керамзитобетона — это абсолютно не сложная процедура, только стоит внимательно следить за соблюдением последовательности закладки компонентов в бетономешалку, чтобы не нарушать технологический процесс принятия решения.

Затем с помощью заранее подготовленного формируем керамзитобетонный блок.Ставим стальную пластину в форму, капая приготовленную смесь. После того как включаем мотор агрегата — верхняя часть станка должна начать активно вибрировать. Это необходимый процесс. Это необходимо, чтобы вышел воздух и состав будущего блока равномерно распределился по всему изделию. Не забудьте удалить все излишки керамзитобетонного раствора. Теперь керамзитобетонные блоки своими руками готовы, осталось только поднять плиту вместе с блоком. Как следует покрутите ручку вибростола — и тогда блок будет снят.

Теперь начинается заключительный этап изготовления.