Производство керамзитоблоков в домашних условиях: Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и технология изготовления
Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и технология изготовления
Содержание
- 1 Технология изготовления
- 2 Подготовка материалов и инструментов
- 3 Подготовка опалубки
- 4 Выбор пропорции керамзитобетона для раствора
- 5 Формовка
- 6 Уплотняем раствор
- 7 Демонтаж опалубки
- 8 Сушка
- 9 Специальное оборудование
Возвести дом своими руками – одна из важных целей жизни настоящего мужчины. Если бюджет не ограничен, можно нанять строительную бригаду, а если хочется сэкономить – даже производство материала придется взять в свои руки. В последнее время в строительстве нередко применяются керамзитобетонные блоки, имеющие высокие звуко- и теплоизоляционные свойства, абсолютно экологичный состав.
Изготовить керамзитобетонные блоки своими руками совсем несложно, главное – соблюдать технологию производства, купить нужное количество компонентов. Вы будете приятно удивлены полученным результатом, а еще сохраните свои деньги.
Технология изготовления
Цемент, песок и вода являются связующими веществами, а главные качества готовому материалу придает керамзит. Цемент нужен марки М400 и выше, песок должен быть чистым и мелким. Можно добавить в состав обычный стиральный порошок, он способен увеличить пластичные свойства замеси. В домашних условиях также можно использовать средство для мытья посуды или жидкое мыло на замену ПАВ, которые образуют воздушные поры, повышают морозо- и влагоустойчивость материала. Бетон лучше готовить в бетономешалке (ее можно арендовать) или же вручную, когда требуется малое количество стройматериала. С помощью совковой лопаты или мастерка следует аккуратно всыпать сначала сухие компоненты, а затем, помешивая, добавить воду.
Керамзитобетонная смесь должна некоторое время постоять, затем нужно тщательно перемешать все до однородной массы, напоминающей пластилин.
Вернуться к оглавлению
Подготовка материалов и инструментов
Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:
- керамзит;
- цемент;
- песок;
- вода;
- доски;
- металлический лист;
- мастерок;
- лопата;
- бетономешалка.
Вернуться к оглавлению
Подготовка опалубки
Внутренние стены необходимо смазать отработанным моторным маслом.Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы “Г”, далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.
Вернуться к оглавлению
Выбор пропорции керамзитобетона для раствора
- Портландцемент М400 -одна часть.
- Керамзит – 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
- Песок фракцией менее 5 мм – две части.
- Вода – 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
- Стиральный порошок – одна часть.
Вернуться к оглавлению
Формовка
Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.
Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо смазать обычным машинным маслом изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона.
Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.
Вернуться к оглавлению
Уплотняем раствор
Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится “цементное молоко”. Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.
Вернуться к оглавлению
Демонтаж опалубки
Через 24 часа можно разобрать форму, расцепив затворы, и вытащить утрамбованный блок. Если это не удается сделать с первого раза, на дне формы можно просверлить небольшое отверстие, чтобы к блоку поступал воздух и он быстрее вышел.
Вернуться к оглавлению
Сушка
Время высыхания составляет примерно двое суток, но чтобы придать нужную прочность, блокам лучше дать постоять еще 28 дней, накрыв полиэтиленом, чтобы избежать испарения жидкости. Через месяц затвердевания блоки будут полностью готовы для кладки стен. Из 100 кг керамзитобетонной смеси получится 9-10 пустотелых блоков стандартного размера (190*190*390 мм) весом по 16-17 кг, но если их размер уменьшить, количество, соответственно, увеличится.
Вернуться к оглавлению
Специальное оборудование
Если вам не жалко своих денег, для качественного материала не лишней будет покупка специального оборудования. Оно облегчит изготовление керамзитоблоков своими руками, повысит их качество, уменьшит время сушки. Прежде всего надо выбрать ровное, желательно бетонное основание, которое уменьшит вибрацию, способную разрушить готовые блоки. Специальную площадку можно заменить поддонами..jpg)
Бетономешалка – незаменимая вещь при замесе бетонного раствора, она сделает его идеально однородным. Лучше покупать механизм объемом не менее 130 литров. Станок для вибропрессования. Состоит из корпуса, в котором уже имеются емкости с пустотами, и вибратора. Процесс производства одного блока занимает не более 3 минут. Используя такой станок, возможно изготовить тротуарную плитку, бордюры, стеновые блоки с минимальными затратами
Имея хотя бы этот перечень оборудования, за один день можно здорово набить руку и приготовить около 150 керамзитоблоков своим трудом. Если пригласить бригаду, результативность увеличится вдвое, а то и втрое.
|
Приняв решение о строительстве дачного домика, гаража или просто перегородки между стенами вовсе не обязательно приобретать готовые стройматериалы. При наличии достаточного времени и навыков трудовой деятельности строительные материалы можно изготавливать и самостоятельно. ● Самостоятельное производство керамических
бетонных блоков может быть выгодно не только с точки зрения экономии
финансов, но даже и в вопросе качества — ведь все исходные ингредиенты
и технические условия будут известны. • При условии, что после кладки стен из блоков, они будут отштукатурены, сами блоки можно изготавливать из обычного раствора. А для того, чтобы лицевая сторона блоков после кладочных работ не нуждалась в дополнительных облицовочных работах, блоки производят с защитным — фактурным слоем. ● Для приготовления раствора потребуются: • В качестве вяжущих материалов используется портландцемент или лакопортландцемент марки М400. Одна часть как для блока, так и для фактурного слоя. • Керамзитовый гравий выполняет роль крупного заполнителя — его плотность составляет от 300 до 500 кг/м³. Для простоты расчётов можно исходить из того, что одно десятилитровое ведро вмещает в себя от трёх до пяти кг керамзитового гравия зернистостью 5-20 мм. Для блока его содержание будет 8 частей, но для фактурного слоя — 0 частей. • Чистый песок зернистостью не более 5 мм. Для блока его содержание
будет от 2 до 2/3 части, а для защитного (фактурного) слоя — три части. • Для производства блоков потребуется вода — в расчёте 220-230 л/м³, а для защитного слоя блока расход воды определяется в процессе.
● Изготовление кирпича в домашних условиях. ● Изготовление шлакоблоков в домашних условиях. ● Производство брусчатки в домашних условиях. ● Формовка керамзитоблоков.
Стены формы изнутри подвергаются смазке машинным маслом, а основание
формы покрывается песком. Для керамзитобетонных блоков с защитным/фактурным слоем
более правильным будет использование поддона, сбитого из деревянных
досок. Строительный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и
выкладывается на поддон/основание. Опалубок устанавливается на ровную
твёрдую поверхность и заполняется керамзитовым раствором. Трамбование —
т. е. уплотнение будущего блока ведётся при помощи деревянного бруска до
появления так называемого «цементного молока». |
|||||||
|
Для связи: [email protected] Использование материалов сайта |
||||||||
Производство керамзита с использованием устройства вихревого слоя
Рассыпка
Производство керамзита основано на гомогенизации и измельчении частиц глинистого сырья, формировании и дальнейшем обжиге гранул.
С учетом таких процессов целесообразно использовать устройство вихревого слоя (АВС) из GlobeCore .
Актуальность производства керамзита
Керамзит – востребованный строительный материал, недорогой теплоизолятор, наполнитель, декоративное изделие. Выпускается в виде шариков, гравия, щебня, песка с толстой оболочкой и пористой внутренней структурой. Сырьем для керамзита служат легкоплавкие, вспучивающиеся глины, сланцы и суглинки.
Зерно получается в результате гомогенизации, смешивания шихты и обжига. Отличаются низкой теплопроводностью, инертностью к воздействию щелочей, кислот, долговечностью, экологичностью, звукопоглощающей способностью. Применяются в основном в строительстве и производстве строительных материалов:
- Производство ячеистых бетонов
Наполнитель для легких, сверхлегких пористых бетонов, используемых в стяжках, монолитных стенах и конструкциях.
- Производство блоков из керамзита
Основной наполнитель стеновых блоков из керамзита.
Они также содержат цемент, песок и воду. Конструктивные элементы применяются в малоэтажном строительстве при возведении стен и перегородок в домах.
- Теплоизоляция зданий, сооружений
Высокопористые разновидности керамзита применяют в качестве теплоизолятора полов, стен и межэтажных перекрытий.
- Строительство фундаментов
Используется для наполнения с целью предотвращения промерзания. Это позволяет снизить расход материала при возведении конструкций.
- Стяжка
Является хорошей основой для чернового выравнивания пола. материал легкий; поэтому не оказывает нагрузки на межэтажные перекрытия. Повышает теплоизоляционные характеристики внутреннего пространства.
- Дренажная выемка
Материал относительно низкой пористости применяют в насыпях при строительстве дорог и водоотводов, при обработке и подготовке почвы.
- Теплоизоляция инженерных сетей
Трубы системы теплоснабжения, подведенные к домам и зданиям, покрыты гранулами.
Они обеспечивают качественную теплоизоляцию и легкий доступ к системе.
Столь широкая сфера применения керамзита делает его востребованным на рынке строительных материалов, в промышленности, сельском хозяйстве. Перспективной и актуальной выглядит модернизированная технология производства керамзита с использованием устройства вихревого слоя. Но сначала обсудим, какими недостатками характеризуются существующие линии по производству этого материала.
Производство керамзита традиционными способами, недостатки этих способов
Практически на каждом современном заводе по производству керамзита в процессе смешивания и измельчения сырья используются глиномешалки, вальцы, кромкооблицовочные станки. Выпечка осуществляется в печных барабанах. Обработка гранул в устройстве занимает примерно 45 минут.
Однако обычное оборудование для подготовки, гомогенизации и диспергирования сырья не обеспечивает качественного измельчения и смешивания ингредиентов. Это отрицательно сказывается на прочности готового изделия.
При низкой степени гомогенизации и плохой диспергируемости частиц даже 3% карбонатных примесей во вспучивающихся легкоплавких глинах отрицательно сказываются на качестве материала. Гидратация СаО сопровождается деструкцией керамзита и потерей прочности при хранении.
Традиционное производство керамзита с использованием катков, бегунков и глиносмесителей также неактуально для обработки глинистых масс с высоким содержанием песка. При содержании в смеси 10–30 % свободного SiO2 невозможно изготовить из сырья качественный прочный продукт.
Обработка сырья в вихрепластовом устройстве помогает в решении этих задач классическими методами. Кроме того, появляется возможность производить качественный керамзит даже из изначально непригодных глиняных масс.
Кроме того, по традиционной технологии отсортированное сырье можно смешивать с веществами, улучшающими его набухание, — мазутом, соляркой. Применение АВС позволяет минимизировать использование добавок или отказаться от них, что дает положительный экономический эффект и влияет на чистоту и экологичность готового продукта.
Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя
Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя основано на обработке сырья в электромагнитном поле ферромагнитными частицами. Агрегат может работать как с сухими, так и с влажными влажными средами. В рабочей камере аппарата наблюдаются процессы диспергирования и перемешивания, сопровождающиеся активацией частиц. Это влияет на прочность готового изделия. Процессы происходят при воздействии электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления, электролиза.
В вихревом слое ферромагнитные иглы превращаются в мешалки и дробилки. При этом они перемещаются по камере, вращаются, сталкиваются с обрабатываемым материалом, друг с другом и со стенками устройства. Все это способствует эффективному перемешиванию, измельчению и активации шихты и смеси.
Эффект обработки глинистого сырья на керамзит с помощью АВС описан и экспериментально изучен Логвиненко Д.
Д. В результате мы получаем материал с меньшим объемным весом и лучшими прочностными характеристиками. Результаты представлены в таблице 1.
Таблица 1 – Характеристики керамзита при переработке сырья в АВС
Эксперимент № | Характеристика сырья и продолжительность обработки в АВС | | |||||
Переработка сырья в АВС | Переработка сырья без АВС | ||||||
Объемный вес (γ), г/см3 | Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па | Коэффициент прочности | Объемный вес (γ), г/см3 | Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па | Коэффициент прочности | ||
| 1 | Глина, содержащая 26% свободного SiO2 (30% от обработки шликера) | 0,24 | 2,25 | 10,3 | 0,38 | 1,60 | 5. 1 |
| 2 | Глина, содержащая 41 % свободного SiO2 (30 % от обработки шликера) | 0,34 | 2,45 | 7,8 | 0,84 | 3,24 | 4.1 |
| 3 | Монотермит (7 минут сухой обработки) | 0,85 | 29,4 | 36 | 1,6 | 9,81 | 6,5 |
| 4 | Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 (7 минут сухой обработки) | 0,57 | 10,7 | 18 | 0,58 | 4,32 | 8,4 |
| 5 | Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 при опыливании полуфабриката каолином (7 минут сухой обработки) | 0,74 | 27,9 | 32,0 | |||
Для сравнения обработке подвергался глиняный шликер, содержащий до 40 % свободного диоксида кремния. Производство керамзита с применением АВС отличается двукратным снижением объемной массы при одновременном повышении прочности материала.
Прочностно-массовая характеристика изделия, полученного из шихты после обработки в вихреслойном устройстве, в два раза выше, чем у материала, изготовленного традиционным способом.
Этому результату способствует тщательная обработка сырья в вихревом слое с активацией входящего в состав смеси кварцевого песка. При обработке в АВС наблюдается разрыв силоксановой связи Si-O. Следовательно, на поверхности частиц появляются активные центры в виде свободных радикалов. Это стало причиной повышения качества конечного продукта. Песок активируется по тому же принципу, что и при диспергировании в дезинтеграторах на высоких скоростях.
В связи с активацией кварцевого песка происходят реакции стеклообразования и силикатообразования с участием диоксида кремния. После завершения производства керамзита обжигом изделия в нем отсутствуют крупные песчинки SiO2, в которых концентрировались бы напряжения. А в составе стекла кварцевый песок влияет на повышение прочности и термостойкости материала.
Кроме того, изучена сухая технология производства керамзита с использованием вихревого слоя. Для исследования был взят монотермит. Из сырья, обработанного в сухой среде с помощью АВС, получен наполнитель, прочность которого в три раза выше, чем у материала, изготовленного классическим способом. При этом объемная масса огнеупорного заполнителя была вдвое меньше, чем в образце.
Сухая обработка многокомпонентных шихт, состоящих более чем наполовину из зол тепловых электростанций (зол ТЭС), также показала положительный результат.
Полученные данные свидетельствуют о том, что технология производства керамзита с использованием вихревого слоя позволяет получать высокопрочный строительный материал даже из глин с высоким содержанием песчаных или карбонатных примесей.
Преимущества использования устройства вихревого слоя в производстве керамзита
Устройство вихревого слоя является передовым оборудованием, которое может быть использовано для оптимизации как компактного завода по производству керамзита, так и крупного предприятия по следующим причинам:
- Высокая эффективность
Готовый материал характеризуется повышенной прочностью и термостойкостью даже при высоком содержании песка и карбонатных примесей в глиняных массах.
Также АВС позволяет использовать отходы энергетики, в том числе золу ТЭС, в производстве керамзита.
- Экономическая эффективность
Оборудование отличается низким потреблением электроэнергии и в несколько раз выгоднее по сравнению с обычными установками. Требуемая мощность моделей AVS-100 и AVS-150 составляет 4,5 кВт и 9.5 кВт соответственно.
- Простота использования
Устройство компактное, простое в эксплуатации и может быть интегрировано в существующую производственную линию. При этом для этого оборудования нет необходимости делать тумбу или дополнительные конструкции. AVS без проблем перемещается по мастерской.
Таким образом, АВС из GlobeCore – это универсальное, удобное, высокопроизводительное оборудование, которое позволит расширить и оптимизировать производство качественного керамзита. Кроме того, снижаются требования к качеству сырья, а значит, появляется больше возможностей в части производства легкого заполнителя, на котором базируется производство керамзитоблоков, легких бетонов и т.
д. Себестоимость материала можно снизить за счет повышения его эксплуатационных характеристик.
По вопросам консультации и заказа моделей АВС-100 или АВС-150 для завода по производству керамзита обращайтесь к торговым представителям GlobeCore.
Как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях [LECA, Hydroton]
Перейти к содержимомуКак сделать гальку из глины для гидропоникиjoshp2018-09-27T18:45:22+00:00
Вы когда-нибудь задумывались, как сделать глиняную гальку для гидропоники? Если это так, то вы не одиноки. Но возможно ли это без сложного оборудования? Проекты «сделай сам» — это весело и часто экономят ваши деньги, но не все такие эксперименты успешны и практичны. Сначала мы рассмотрим преимущества глиняной гальки в качестве среды для выращивания, а затем покажем вам, как сделать глиняную гальку для гидропоники в домашних условиях, если вы хотите попробовать это самостоятельно.
Одно из первых решений, которое вам придется принять перед посадкой нового урожая, — это выбор среды для выращивания (или субстрата). Как вы, возможно, читали на странице Среда для выращивания гидропоники, среда для выращивания может использоваться для проращивания семян (или черенков) перед пересадкой, и в основном она используется для закрепления корней гидропонных растений после пересадки в систему гидропоники. . Среда для выращивания не только поддерживает растение, но также обеспечивает насыщение кислородом и увлажнение корневой зоны. Глиняная галька, возможно, является лучшей средой для выращивания для гидропоники, потому что она соответствует всем критериям, которые вы хотите получить в эффективной среде для выращивания.
Что такое глиняная галька для гидропоники?
Легкий керамзитовый заполнитель (LECA) — часто называемый гидротоном или глиняной галькой — состоит из шариков глины, которые были перегреты (во вращающейся печи) от температуры от 1100 до более 2000°F. процесс вызывает хлопки, которые создают характерные поры гальки. Эти поры, в дополнение к промежуткам между галькой, делают Hydroton легкой и воздушной средой для выращивания, которая обеспечивает воду, воздух и дренаж. Они pH-нейтральны, не разлагаются и не добавляют никаких дополнительных питательных веществ или веществ в питательный раствор в резервуаре гидропонной системы. Глиняные камешки также можно использовать повторно, что облегчает первоначальную стоимость. Из-за своих полезных свойств глиняная галька очень популярна в обеих гидропониках. На самом деле, глиняная галька также является самой популярной средой для выращивания аквапоники.
Преимущества гидропонной глиняной гальки- В отличие от перлита и песка гидропонная глиняная галька имеет достаточно места между собой для надлежащей просачивания (потока питательных веществ через среду выращивания). Даже если мусор, водоросли или микробы цепляются за гальку, вероятность засорения минимальна.
- Хотя глиняные камешки не могут соперничать с воздухоудерживающей способностью перлита (AHC), они обладают способностью удерживать пузырьки воздуха и, таким образом, предотвращать образование зон, свободных от кислорода.
- Хотя глина является широко распространенной экологически чистой средой, предприятия добывают ее для коммерческой продажи. Открытая добыча не является экологически чистой; тем не менее, вам не нужно чувствовать себя виноватым, если вы будете использовать свою глину как можно больше раз. Если вам когда-нибудь понадобится выбросить глиняные камешки, сначала раздавите их, чтобы они быстрее рассыпались.
- Глиняные камешки многоразового использования. Просто смойте любой налет, особенно органический, и вы сможете использовать его много раз.
- Поскольку Гидротон является рыхлым субстратом, с ним легко работать при пересадке или сборе растений. Глиняные камешки
- относительно гладкие, но они обеспечивают достаточную биологическую площадь поверхности (BSA) для выращивания колоний микробов, которые поддерживают чувствительность и стабильность питательных веществ в системе.
- Поскольку глина инертна, она более устойчива к вредителям, чем органические среды. Опять же, смывайте органические отложения после каждого использования.
Даже если мусор, водоросли или микробы цепляются за гальку, вероятность засорения минимальна.
Керамзит Hydro Crunch
Купить сейчас
LECA Grow Media
Купить сейчас
Глиняная галька GROW!T
Купить сейчас
Емкость катионного обмена ( CEC ) — это измерение, используемое для оценки способности питательной среды привлекать, удерживать и обменивать определенные ионы из питательных веществ.
Так как галька Hydroton имеет высокое содержание CEC, на ней может образовываться белый налет из остатков соли, оставленных питательными растворами.
Это может в конечном итоге убить ваши растения. Чтобы предотвратить это, регулярно удаляйте растения из горшков и промывайте перед повторной посадкой или промывайте систему. Всегда используйте воду со сбалансированным pH для полоскания и замачивания камней. При необходимости используйте продукты «Up pH» и «Down pH».
- Водоудерживающая способность (WHC) не так хороша с глиняной галькой, как с некоторыми другими средами. Так как Гидротон имеет тенденцию быстро стекать и высыхать, вам может потребоваться более частый полив. Однако, если вы живете в прохладном климате, выращиваете засухоустойчивые культуры или имеете систему орошения, это не будет проблемой.
- Поскольку галька Hydroton будет плавать до тех пор, пока не станет насыщенной, она может попасть в дренажные линии или фильтры и вызвать блокировка . Мелкие производители могут избежать этого, предварительно замочив их.
- Некоторым людям не нравится беспорядок , который создает красная пыль от коммерческого Hydroton. Другие говорят, что тот, кто не хочет пачкаться, не должен быть фермером!
- Hydroton может быть дорогим вариантом . Если вы живете в районе с местными источниками глины, я призываю вас заняться изготовлением гальки в домашних условиях. Многие люди делают шарики из глины. Это то же самое, что и Hydroton, за исключением того, что глина не нагревается. См. Получение и обработка местной глины. Кроме того, поддерживайте связь с группами производителей (такими как форум Backyard Aquaponics), чтобы обмениваться идеями и информацией обо всем, что связано с гидропоникой.
Другие говорят, что тот, кто не хочет пачкаться, не должен быть фермером! Глиняная галька, используемая в гидропонике, производится агрегатными компаниями. Они добывают глину из земли, измельчают ее огромными шлифовальными машинами, а затем, по сути, обжигают глину (для расширения) в массивных вращающихся печах при чрезвычайно высокой температуре от 1100 до 2000 градусов. Так что, если вы думали, что будет легко воспроизвести то, как крупные компании-производители щебня производят свою глиняную гальку, угадайте еще раз! Поройтесь в Интернете, и вы практически не найдете обучающих видеороликов о том, как сделать глиняную гальку для гидропоники.
Почему? Просто проще купить расходные материалы в Интернете, чем инвестировать тысячи долларов и бесчисленные часы, пытаясь сделать свои собственные с помощью этого типа (потенциально опасного) оборудования. Однако, если вы хотите поэкспериментировать и попробовать, следующий способ может помочь вам в этом.
Примечание. Мы не знаем, пробовал ли кто-нибудь этот метод, поэтому действуйте на свой страх и риск. Если вы это сделаете, дайте нам знать, как это работает!
1. Исследуйте источники природной или коммерческой глины в вашем районе. Гончары — ваши лучшие друзья в этом начинании. Коммерческий Hydroton состоит из специального заполнителя, но я предполагаю, что глина, используемая для изготовления гончарных изделий, тоже подойдет. Поставщики предоставят или продадут вам небольшой образец для тестирования, прежде чем вы возьмете на себя обязательство купить большее количество.
2. Если вы можете арендовать или одолжить вращающуюся печь, вы можете загружать глину в больших количествах.
Отрегулируйте ролики (дробилки), чтобы сформировать гальку диаметром около одного дюйма.
3. Если вы не можете воспользоваться вращающейся печью:
- Сформируйте из глины гальку (около 1 дюйма в диаметре) вручную. Вы можете раскатать глину в длинные полоски (или использовать экструдер), а затем разрезать ее на более мелкие кусочки, чтобы ускорить этот процесс. Ваши камешки не обязательно должны быть идеально сферическими.
- Поместите камешки в гончарную печь или другой источник тепла, способный нагреваться до 2000°F.
4. Нагревайте камешки до тех пор, пока они не образуют пузырьки и не лопнут. Время, необходимое для этого, зависит от многих факторов. Моя знакомая гончар всегда обжигает свою работу на ночь, затем дает ей остыть в течение 8-10 часов.
5. Замочите камешки. Затем погладьте себя по спине. Вы на шаг ближе к тому, чтобы выйти из сети.
Советы по использованию глиняной гальки для гидропоники 1.
Промойте перед использованием, чтобы удалить пыль и мусор, которые могут засорить фильтры или капельницы.
2. Замочите на 6–24 часа перед использованием. Убедитесь, что 3-дюймовый радиус вокруг всех растений остается насыщенным.
3. Во время замачивания добавьте питательный раствор. Смешайте раствор с концентрацией от одной четверти до половины вашей обычной концентрации или используйте раствор с электропроводностью (EC) 0,4 или меньше.
4. После сбора урожая переработайте гальку, удалив старые корни и промыв водой со сбалансированным pH. Некоторые садоводы рекомендуют стерилизовать гальку отбеливателем, горячим паром, изопропиловым спиртом или перекисью водорода. Важно попытаться убедиться, что ваш Hydroton не переносит никаких примесей с одной культуры на другую.
Как прорастить семена в гидропонике Глиняная галька Новички могут начать выращивать семена в другой среде, такой как минеральная вата или измельченный гидротон, чтобы уменьшить потребность в частом поливе.
Чтобы использовать глиняные камешки:
1. Наполните сетчатые горшки диаметром от 1,5 до 2,5 дюймов предварительно замоченной галькой.
2. Поместите семена поверх гальки. Если указано типом растения, также покройте семена галькой.
3. Поместите эти горшки под купол влажности и используйте господа, чтобы держать растения увлажненными. Всплески тумана продолжительностью 4-10 секунд каждые 2-3 часа должны вызвать прорастание семян. Обязательно держите среду для выращивания, а также растения во влажном состоянии.
Как выращивать клоны (черенки) с помощью гидропонных глиняных камешков1. Техника низкой трансплантации. Наполните сетчатый горшок предварительно замоченной галькой примерно на одну треть или наполовину. Посадите стебель с узлом примерно на 1 дюйм ниже вершины гальки. Узел должен быть близко ко дну горшка. Узел — это то место, где будет прорастать новое растение. Перенесите рассаду в вашу гидропонную систему.
2.
Метод верхнего капельного полива. Поместите черенки непосредственно в глубоководную культуру (DWC) или систему приливов и отливов (залив и слив). Расположите капельницы достаточно близко к свежепосаженным черенкам, чтобы обеспечить достаточный приток воды и питательных веществ.
10 фунтов. Галька Hydro Clay
Купить сейчас
10 фунтов. Гидротон 10L
Купить его сейчас
Органический гидротон
Купить его сейчас
Альтернативы гидропонике глиняной гальки Работатели, как правило, имеют свои любимые растущие средства и смешивать их в зависимости от индивидуальных условий. Альтернативы глиняной гальке включают кубики оазиса, кокосовое волокно (кокосовое волокно), торф, компостированную кору, гравий, песок, вулканическую породу, изоляцию из стекловолокна, опилки, пемзу, пенопласт, полиуретановые плиты для выращивания и рисовую шелуху (шелуху). В зависимости от вашего местоположения вы можете найти или сделать некоторые из этих носителей дома.
Однако гораздо проще и зачастую эффективнее покупать среду, изготовленную специально для гидропонных систем.
- Мы также рекомендуем изучить альтернативы:
- Growstone является более экологически чистым материалом, чем глина, состоящая из переработанного стекла. Минеральная вата
- (также называемая каменной ватой) состоит из волокон, полученных из расплавленной породы. Grodan — популярный бренд. Он уже давно используется в качестве среды для выращивания и до сих пор считается отраслевым стандартом среди крупных производителей. Из-за дороговизны и сложности утилизации (не разлагается, не может быть использован повторно) мелкие производители склонны выбирать другие среды. Замочите его на ночь перед использованием.
- Перлит — это форма обсидиана (вулканического стекла), обладающая превосходной воздухоудерживающей способностью из-за трещин, образующихся при остывании. Тем не менее, он имеет тенденцию смещаться или смываться при контакте с проточной водой. Его можно использовать с другими носителями, чтобы сохранить его на месте. Всегда надевайте пылезащитную маску при работе с перлитом и другими пыльными средами.
- Вермикулит представляет собой терморасширенную форму слюды. Как и перлит, он легкий и имеет тенденцию смещаться в проточной воде. И перлит, и вермикулит обладают хорошими впитывающими свойствами, но перлит быстро высыхает, а вермикулит удерживает слишком много воды. Таким образом, эти два продукта хорошо сочетаются друг с другом.
- Еще одна рекомендуемая среда для выращивания: торфяной мох сфагнум. Сфагнум — одна из разновидностей мха, известная как торфяной мох. Его преимущества в качестве гидропонной среды для выращивания включают в себя: — Полностью натуральный и биоразлагаемый
— Растет в виде хорошо впитывающих прядей, которые выходят за пределы сетчатых горшков для впитывания воды - Его основной недостаток заключается в том, что он со временем разлагается и может выделять мелкие частицы, которые могут засорить насосы и капельницы. Обычно его приобретают в прессованных блоках, которые необходимо замочить примерно за час до использования.
Всегда надевайте пылезащитную маску при работе с перлитом и другими пыльными средами.