Отзывы дома из газосиликатных блоков: Газосиликатные блоки — отзывы о домах от владельцев

Плюсы и минусы силикатных блоков, отзывы владельцев домов из газосиликата

Строительство из газосиликатных блоков распространено благодаря их сравнительно небольшому весу, а также скорости возведения стен.

Перед тем, как приобретать этот блочный материал, рекомендуется подробнее узнать о его преимуществах и недостатках, чтобы сделать правильный выбор.

Рассмотрим их подробнее в этой статье.

Содержание

• 1 Преимущества зданий из газосиликата
• 2 Недостатки применения для строительства стен
• 3 Отзывы
• 4 Заключение

Преимущества зданий из газосиликата

При выборе строительного материала для частного дома каждый владелец участка сталкивается с вопросом надежности сырья. На строительном рынке не так давно появились блочные материалы, среди которых и газосиликат. Камень изготавливают на основе силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате смешивания между этими материалами образуется силикатная пена.

Затем камень обрабатывают в автоклаве, придавая ему прочность. На выходе получается твердый и крепкий блок, пригодный для гражданского строительства.

Основные плюсы, за которые выбирают газосиликатные блоки:

• низкая цена;
• небольшой вес;
• хорошая теплоизоляция;
• негорючесть;
• высокая тепловая аккумуляция;
• хорошая звукоизоляция;
• паропроницаемость;
• экологичность.

По сравнению со стоимостью некоторых других материалов для возведения стен, например, с кирпичом, газосиликат обойдется дешевле. Такой вариант как раз подходит, если у владельца участка нет достаточного количества средств для моментального возведения дома. Тогда можно постепенно откладывать деньги для сооружения коробки из газосиликатных блоков и со временем построить весь дом.

Любые блочные материалы – это обязательное сокращение сроков строительства. Блок имеет ровные поверхности, определенные размеры.

Благодаря изначальному знанию размеров стены, можно самостоятельно рассчитать, сколько блоков газосиликата понадобится для строительства.

Благодаря высокой скорости работ из этого сырья строят не только жилые дома, но и бани, гаражи, хозяйственные помещения, сараи.

Низкая плотность камня гарантирует небольшой вес. Плотность сырья составляет от 300 до 600 кг на кубометр. Этот показатель можно сравнить с некоторыми видами дерева, пригодными для строительства.

Газосиликат в 8 раз меньше проводит тепло, чем кирпич. Это означает, что дом, возведенный из блоков газосиликата, будет гораздо теплее. С этим также связана его высокая аккумуляция тепла.

Благодаря этому материалу значительно снижаются расходы на отопление дома, так как прогреть его можно за несколько часов.

Газосиликатные блоки не горят: даже при прямом контакте с огнем, такой материал не загорится.

Камень отлично пропускает воздух, поэтому в доме создается благоприятный климат и хорошая атмосфера.

Недостатки применения для строительства стен

Как и любой строительный материал, газосиликат имеет ряд недостатков:

• хрупкость;
• невозможность строить высокие дома;
• боязнь влаги;
• усадка конструкции.

Так как при производстве газосиликата используется пена, его конструкция не сильно прочная

Из газосиликатов можно строить только невысокие дома. Такое сырье не выдержит большой нагрузки на стены, поэтому максимум – это 1-2 этажа жилого дома. Газосиликат боится влаги: при попадании воды на его поверхность, он начинает впитывать ее и разрушаться. Из-за этого внешние и внутренние стены обязательно утепляют с применением гидрофобных составов и штукатурок.

Важно! Дома из газосиликата дают усадку на 20-25 день после строительства. Именно поэтому не рекомендуют проводить отделку наружных и внутренних стен, пока не пройдет усадка. В результате нее могут появляться трещины и расколы.

Отзывы

Анатолий, г. Рязань.
Строили дачу несколько лет назад. Сначала удивился тому, какой дешевый газосиликат, думал, что придется тратить много денег на утепление из-за сильной пористости материала. Хорошо, что ошибся. Дом мы утеплили, но несильно.

Газосиликат хорошо сохраняет тепло и зимой у нас температура низко не падает, так как дом прогревается за пару часов, даже после длительного отсутствия людей в нем.

Оксана, г. Ялта.
Наш дом бригада строителей построила за пару месяцев. Работало 4-5 человек. Мне очень понравилась такая скорость работы, после отделки мы сразу переехали и в доме мне комфортно. Муж говорил, что возникали проблемы с наружной отделкой: из-за гладкой поверхности газосиликата, ушло большое количество малярной сетки под штукатурку.

Анна, г. Москва.
Мне не понравился этот материал из-за его характеристик. Да, он ровный, да, легкий, но эти плюсы никак не оправдывают его небольшую прочность. Много читала на эту тему и узнавала у друзей, даже была в домах, возведенных из этого материала – не понравилось. Поэтому для строительства своего дома был выбран кирпич.

Владимир, г. Новороссийск.
Мы с друзьями строили из газосиликата гараж. Отличный материал, все происходит быстро и слаженно. Вместо раствора использовали готовый клей в мешках – просто развели водой и замешали дрелью. Утеплять гараж не стал, так как температура редко бывает минусовой.

Больше отзывов можно найти здесь и здесь.

Заключение

Газосликат – хороший материал для возведения стен жилых домов. Он легкий, доступный, не горит и обладает хорошей теплоизоляцией. Несмотря на его минусы в виде боязни влаги, хрупкости и усадки конструкции, это сырье все так же пользуется спросом на строительном рынке.

Сколько прослужит дом из газобетона?

Многим кажется, что газобетон – это материал, появившийся недавно. А раз так, то есть сомнения в сроке его службы: «Материал новый, и сколько простоит дом из него – неизвестно». Между тем, выбирая стеновой материал для загородного жилья, люди хотят, чтобы он прослужил как можно дольше и без проблем при эксплуатации. Однако газобетон – не тот, кем кажется на первый взгляд. Это материал с более чем вековой историей. На территории нашей страны здания из него начали строить с 50-х годов прошлого столетия. В 60-80-х в эксплуатацию были введены миллионы квадратных метров газобетонного жилья, и по сей день эти дома стоят и чувствуют себя прекрасно. Сегодня мы расскажем о том, как газобетон появился на строительном рынке, как долго может прослужить здание из этого материала и как можно повысить его долговечность.

Газобетон в Европе

Бетон с пористой (ячеистой) структурой изобрёл чешский учёный Гоффман в 1889 году. Технологию изготовления материала усовершенствовали американцы Аулсворт и Дайер, которые в 1914 году применили для газообразования (формирования пор) порошки алюминия и цинка. Материал, близкий к современному автоклавному газобетону, появился в начале 1920-х в Швеции. После Первой мировой войны в стране ощущалась острая нехватка энергии, и требовался новый каменный строительный материал, который обладал бы отличными теплоизоляционными свойствами. Архитектор и учёный Юхан Аксель Эрикссон нашёл способ создать его. Эрикссон предложил, во-первых, вспучивать раствор, содержащий цемент и известь, с помощью алюминиевого порошка, а во-вторых, делать это в автоклаве – при высоких температуре и влажности.

В 30-х годах началось масштабное производство автоклавного газобетона. Но развивалось оно по двум направлениям. Первое связано со шведской компанией YTONG. Именно она впервые наладила промышленный выпуск газобетона. Завод начал работать в 1929 году в городе Иксхульт, его мощность составляла 15000 м3 в год (впоследствии фирма YTONG вошла в состав крупного международного концерна Xella со штаб-квартирой в Германии). Пористый бетон изготавливали из смеси извести с кремнеземистыми компонентами, но без добавления цемента.

Завод Ytong в Германии, 1964 год

Второе направление развивала другая шведская компания – Siporex. В 1934 году она стала производить газобетон из сырьевой смеси, в которую входили портландцемент и кремнеземистые компоненты, но в ней не было извести. Впоследствии обе технологии были доработаны, и сегодня в составе «классического» газобетона есть и цемент, и известь.

Следующей страной после Швеции, которую «завоевал» газобетон, стала ФРГ, а затем новый материал распространился по всей Европе. После Второй мировой войны производство газобетона существенно выросло. К середине 1960-х европейские заводы выпускали миллионы квадратных метров газобетонных конструкций ежегодно. Например, в Швеции в 1964 году объём их изготовления составлял 1,5 млн м3, а в ФРГ в 1966 году он достигал 1,2 млн м3. Выпускались как стеновые панели и плиты перекрытий, так и небольшие штучные блоки. Газобетон и по сей день – один из самых востребованных строительных материалов в Европе.

Газобетон в СССР

В нашей стране у этого материала также многолетняя история. Ячеистые бетоны естественного твердения активно производили в СССР ещё в 30-е годы прошлого века. Что же касается автоклавного газобетона, то расположенный на территории СССР рижский «Цементно-шиферный завод» (изначально – завод «Ригипс»), выпускал автоклавный газобетон с 1937 года, по лицензии компании Siporex. Малоэтажные дома из мелких блоков, изготовленных на этом заводе в конце 30-х, до сих пор стоят в Риге на улице Эльвирас. У них нет наружной отделки, но даже спустя 80 лет они полностью сохранили эксплуатационные свойства и внешний вид.

Газобетонные дома в Риге, построенные 80 лет назад

Промышленное производство автоклавного газобетона началось в СССР в 50-е годы – на базе всё той же шведской технологии, с использованием цемента. Выпускались и крупные армированные панели, и крупные блоки, и мелкие блоки. Заводы были расположены по всей стране, в том числе в Ленинграде, Новосибирске, Набережных Челнах, Ижевске, Пензе, Барнауле, Луганске (всего – около 80 заводов). 

Газобетон с Камского домостроительного комбината (Татарская АССР). Фото из журнала “Строительные материалы” (1965 г.)

Начиная с 60-х годов объёмы производства находились на неизменно высоком уровне – в соответствии с курсом на массовое строительство жилья. Например, ленинградский завод «Сипорекс», в составе ДСК-3 Главленинградстроя, с 1964 года вводил в эксплуатацию по 400000 м² газобетонного жилья ежегодно. Только в Ленинграде и Ленинградской области в 60-е было построено из газобетона более 3 млн м2 жилья. Причём, многие здания, возведённые 60 лет назад, стоят до сих пор. И даже если у них нет наружной отделки, они сохраняют достойный внешний вид. 

Газобетонный дом в СССР

К концу 80-х производство панелей и блоков из газобетона составляло около 6 млн м3 в год. Стоит отметить, что в СССР дома из газобетона активно строили и в регионах с очень морозными зимами: на Урале, в Якутии, в Ямало-Ненецком автономном округе (с расчётной температурой –50℃). И точно также многие из этих зданий по сей день прекрасно чувствуют себя.

Таким образом, высокая долговечность газобетона – это не голословное утверждение, не досужая гипотеза маркетологов, а реальная практика, подтверждённая несколькими десятилетиями эксплуатации зданий из этого материала в разных климатических зонах. Хорошо сохранившиеся дома возрастом 60-80 лет можно увидеть сегодня своими глазами.

Ну а теперь разберёмся, почему этот материал столь долговечный. И сколько именно лет он может прослужить.

Сколько проживёт газобетон?

Сначала – несколько важных нюансов.

• Долговечность – это свойство газобетонной кладки в целом, а не одного только газобетона.
• Критерии оценки долговечности различаются в зависимости от того, о каком строительном материале идёт речь. Например, долговечность металлических конструкций оценивают по устойчивости металла к коррозии. В случае каменных материалов, к которым относится газобетон, долговечность определяют по степени их морозостойкости. Иными словами, если у такого материала высокая морозостойкость, то на протяжении длительного времени у него не меняются другие ключевые его свойства – прочность, плотность, теплопроводность и пр.

Газобетон — материал с высокой морозостойкостью

С точки зрения нормативов, морозостойкость – способность материала, насыщенного водой, сохранять свойства при многократных циклах замораживания и оттаивания. Морозостойкость исследуют в лабораторных условиях, по методике, прописанной в соответствующем ГОСТе*. Число циклов, которые материал выдержал без разрушения, – это и есть величина (марка) его морозостойкости. Она обозначается буквой F: F15; F25; F35; F50; F75; F100.

Зависимость срока службы конструкции от морозостойкости материала прописана в СП 15. 13330.2012 «Каменные и армокаменные конструкции». В таблице №1 указан ориентировочный срок службы (количество лет) каменных стен, исходя из величины морозостойкости стенового материала. Чем она выше, тем долговечнее конструкция.

В таблице №1 приводятся такие данные: чтобы однослойные каменные стены прослужили 100 лет, достаточно марки по морозостойкости F35. При этом газобетонные блоки YTONG, независимо от плотности, имеют марку F100 (сертификат соответствия).

То есть стены из газобетона YTONG прослужат значительно больше ста лет!

Сколько именно «проживёт» кладка с морозостойкостью свыше F35, норматив не сообщает.

Срок службы газобетонных стен — не менее 100 лет

Повторим, что речь идёт не о газобетонных блоках, а о кладке в целом. Её долговечность в определённой степени зависит и от морозостойкости клеевого кладочного раствора. Допустимо применять растворы с морозостойкостью не менее F35 (это же касается и штукатурных смесей для отделки фасада).

Как увеличить срок службы газобетонного дома?

Высокую морозостойкость газобетона легко объяснить: материал пористый, но поры закрытые, медленно насыщаются водой, и объёмное содержание влаги в материале маленькое. Если газобетон впитывает немного воды в процессе эксплуатации (например, во время дождя), то затем отдаёт её, без каких-либо негативных последствий, – даже когда насыщенная влагой кладка подвергается сильным перепадам температуры.

Вся влага, которую может впитать газобетон, затем удаляется из него в процессе эксплуатации

Кстати, именно поэтому дом из газобетонных блоков допустимо эксплуатировать без наружной отделки: это никак не повлияет на его долговечность. Возможность использования дома без отделки прописана даже в российском стандарте по газобетону**. По сути отделка нужна только для украшения фасада, но не для защиты стен от осадков или ощутимого повышения их долговечности. Добавим, что газобетон можно длительное время складировать под открытым небом — и с ним ничего не случится. 

Однако есть факторы, способные уменьшить срок службы газобетонной кладки:

• Чрезмерное увлажнение газобетона в результате внешних воздействий.
• Влагонакопление в толще стены в отопительный период.

Как не допустить увлажнение газобетона при эксплуатации?

Переувлажнение газобетона возможно тогда, когда кладка постоянно и сильно намокает. Во избежание этого нужно ещё при строительстве дома отсечь гидроизоляцией стены от фундамента и конструкций из других материалов (бетон, древесина, металл), а также защитить от воды цокольную часть кладки. 

Отсечная гидроизоляция

Ну и конечно, нельзя допускать аварийные протечки в районе кладки. Например, когда в доме есть протечки из водопроводной трубы, вода постоянно увлажняет газобетон, но аварию по тем или иным причинам не устраняют.

Как избежать влагонакопления в толще газобетонной стены?

Вторая проблема – влагонакопление – встречается намного чаще. Речь о том, что при определённых условиях водяной пар, стремящийся из внутренних помещений дома на улицу, зимой превращается в конденсат внутри наружной стены. Это не представляет никакой опасности для газобетона, если не превышает пределов, допустимых российскими нормами***. Ведь влаги накапливается совсем немного – столько, сколько может испариться за лето. Но есть ситуации, когда из-за ошибок строителей влага накапливается в недопустимом объёме, тем самым уменьшая срок службы здания.

Накопление влаги в толще стены может происходить по нескольким причинам:

• Неправильный выбор наружной отделки.
• Неправильная конструкция фасада.
• Неправильный выбор теплоизоляционного материала.

Водяной пар должен проникать через наружную отделку так же легко, как и через газобетон, или ещё легче. Объяснение простое: на выходе из автоклава у газобетона повышенная влажность. Со временем она испаряется, достигая нормативных значений. Но пока этого не произошло, отделка не должна препятствовать выходу влаги из кладки.

Оштукатуренный фасад

Другая опасность – облицовка из кирпича или декоративного бетонного камня, установленная вплотную к газобетонной стене. Как правило, это недопустимо, поскольку такие материалы значительно хуже пропускают пар, чем газобетон. И потому кирпичную облицовку нужно отделять от газобетонной стены зазором (40 мм), притом в облицовке должна быть возможность притока и вытяжки воздуха.

Монтаж облицовки из керамического кирпича к газобетонной стене

А искусственный камень следует монтировать с помощью навесной подконструкции (технология вентфасада), которая также предполагает вентилируемый зазор между газобетонной кладкой и отделкой.

Ещё одна ошибка, приводящая ко влагонакоплению, – неправильный выбор фасадного утеплителя. Надо сказать, что в Европейской части нашей страны газобетонные стены, как правило, не требуется утеплять (согласно расчётам по СП 50.13330.2012 «Тепловая защита зданий»). При условии стен из блоков YTONG марки D400 толщиной 375 мм. Притом однослойные конструкции обладают преимуществами перед многослойными, с утеплителем. Однослойные проще и быстрее в строительстве, при их сооружении сложнее сделать ошибки, затраты на их возведение меньше. Если заказчик всё же хочет утеплить стены, то желательно выбирать хорошо пропускающие пар материалы из минеральной ваты. Тогда влагонакопления зимой не происходит.

Однако полимерные утеплители с низкой паропроницаемостью (обычный и экструдированный пенополистирол, пенополиуретан, PIR) представляют опасность. Они приводят к избыточному накоплению влаги, если при их монтаже не выполнены следующие условия:

• К началу работ газобетонная кладка должна полностью избавиться от «производственной» влаги. То есть утеплять фасад можно не ранее, чем через год после строительства здания. При этом в доме должна быть предусмотрена вентиляция приточно-вытяжного типа.
• Толщина утеплителя обеспечивает не менее половины термического сопротивления ограждающих конструкций. То есть для средней полосы России допустимая толщина слоя утепления из пенополистирола – не менее 100 мм.

Что же в итоге? Газобетон — долговечный каменный материал, не теряющий со временем прочность или теплозащитные свойства. При этом он не требует особого внимания к себе и каких-то затрат при эксплуатации. А значит, он оптимально подходит для строительства загородного дома.

Подробную информацию о технологии возведения дома из газобетона можно получить на курсе по строительству из YTONG

*ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия», обязательное приложение Б «Метод определения морозостойкости ячеистых бетонов».

**СТО НААГ 3.1-2013 «Конструкции с применением автоклавного газобетона в строительстве зданий и сооружений»

***СП 50. 13330.2012 «Тепловая защита зданий»

Силикатный кирпич – плюсы и минусы строительного материала + Видео

Из распространенных строительных материалов (исключая полимеры) силикатный кирпич является одним из самых молодых. Его технология была разработана в конце 19 века, но массовое производство и использование началось в середине прошлого века. Расскажем подробнее, что такое силикатный кирпич, плюсы и минусы этого строительного материала.

Состав:

1. Что такое силикатный кирпич и каковы особенности его производства
2. Марки и виды кирпича силикатного
3. Плюсы силикатного кирпича
4. Минусы силикатного кирпича
5. Видео: Силикатный кирпич его плюсы и минусы

Что такое силикатный кирпич и каковы его производственные особенности

Прежде чем подробно рассмотреть достоинства и недостатки силикатного кирпича, необходимо разобраться, что же это за материал в технологическом плане. Силикатный кирпич практически аналогичен природному материалу известняку, который используется уже не одну тысячу лет. Но, как известно, почти всегда натуральный камень (в том числе и из-за стоимости доставки) намного дороже искусственных.

Известково-песчаный раствор, из которого осуществляется производство силикатного кирпича, до изобретения портландцемента был самым распространенным кладочным материалом, но у него есть огромный минус – он не влагостойкий. Затем, через несколько лет, он становится устойчивым к воде, но эти сроки гораздо дольше, чем у стандартного бетона сейчас.

Эксперименты с давно известной смесью извести и песка начались почти одновременно русским инженером-строителем Проховым и шведом Ридиным, они пытались делать из нее стены и даже целые дома в промышленных масштабах, так как достичь высокого качества по понятным причинам было невозможно (тем более так, уже широко применялся бетон на основе портландцемента). Чуть дальше продвинулся немецкий врач (не строитель!!!) Бернарди, изготовил прессованные кирпичи, которые затем затвердели на воздухе. Но естественно готовые изделия не имели достойной влагостойкости. Соотечественник доктора (тоже врач, но в области химии) Михаэлис пытался обработать смесь извести и песка паром под давлением. Так появился силикатный кирпич. Датой его рождения можно считать 5 октября 1880 года. Причем его изобретение было основано не на расчетах (как почти все научные прорывы того времени, взять хотя бы биографию Томаса Альва Эдисона, создавшего лампочку, фонограф и т. д.), а на результате проб и ошибок.

Новый материал завоевал популярность. Даже в Российской империи в начале прошлого века уже работало девять заводов по производству силикатов. Но настоящее широкое распространение этого материала приходится на 50-е годы (это хорошо видно по дате возведения зданий из белого кирпича).

Производство силикатного кирпича

Процесс изготовления силикатного кирпича достаточно прост (в отличие от производства других строительных материалов), но требует специального оборудования. Поэтому силикаты производятся только промышленным способом; в мелких мастерских его производство нерентабельно.

Перечислим все этапы изготовления продукции:

1. Приготовление смеси — дозируется количество песка и извести, при необходимости вода. Вводятся необходимые добавки (для корректировки состава). Смесь тщательно перемешивают.

2. Литье — прессуется композиция. К тому же, в отличие от керамических изделий, он часто сохраняет форму до последнего этапа (все зависит от производственной линии).

3. Автоклавирование – формованные изделия отправляются в герметичные камеры для обработки «горячим» паром. Для уточнения, острый пар имеет температуру выше температуры кипения воды (100 градусов по Цельсию), потому что его давление больше атмосферного.

4. Кирпич выгружается из форм, проходит выходной контроль и отправляется потребителю.

Также следует отметить, что производство силикатного кирпича очень близко к производству пено- и газосиликатных блоков. Поэтому заводы часто производят весь ассортимент, а для термообработки на линиях используются одни и те же автоклавы.

• Читайте также: Плюсы и минусы строительных газосиликатных блоков

Марки и типы кирпича силикатного

По основным характеристикам, таким как плотность и морозостойкость, силикатный кирпич не отличается от более обычного керамического кирпича. Характеристики и свойства силикатного кирпича регламентирует ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия. »

Имеет следующие основные характеристики:

• Марка прочности — М125, М150;
марка морозостойкости
• — F15, F25, F35;
Теплопроводность
• — 0,38-0,70 Вт/м°С.

Морозостойкость – это способность материала в водонасыщенном состоянии поочередно замерзать и оттаивать без изменения своих характеристик. Морозостойкость измеряется в циклах и обозначается как: «Мрз». или «Ф».

Прочность — способность материала сопротивляться внутренним сопротивлениям и деформациям. Прочность обозначается буквой «М» и определенным числом. Цифровое значение указывает, какая нагрузка на 1 см ² Выдержит этот кирпич.

Полнотелый и пустотелый кирпич . И здесь уже есть отличие от керамического кирпича, которое заключается в том, что пустоты в силикатном обычно имеют цилиндрическую форму и располагаются в центре массива, в керамическом количество керамики больше, они могут быть самой разнообразной формы и более равномерно распределены по всему объему изделия. Многие компании также предлагают изготовление кирпича по размерам заказчика (средние или крупные партии), это связано с тем, что он часто формируется не на экструзионных прессах (которые трудно переналадить), а в индивидуальных формах.

Плюсы силикатного кирпича

+ Низкая стоимость

Это связано с тем, что используется такое дешевое сырье, как известь и песок (хотя и исключительно качественное). Также для производства таких кирпичей можно использовать острый пар ТЭЦ, так или иначе охлаждаемый в градирнях. При производстве рядового кирпича сырье более дорогое и требует предварительной выдержки (как и коньяк, глина должна пролежать в отвалах не менее 3 зим) перед измельчением и сушкой заготовок. Энергозатраты на производство силиката на порядок меньше. Почти всегда кремнеземная кладка дешевле, чем даже использование легкого бетона с той же несущей способностью.

+ Хорошая экологичность

Такой кирпич более экологичен, не содержит вредных компонентов. По уровню радиоактивного излучения он вообще отличается минимальным фоновым значением по сравнению не только с природными, но и с искусственными строительными материалами.

+ Высокая совместимость с кладочными растворами

Отличная совместимость с любыми кладочными растворами от традиционных цементно-известковых до полимерных клеев.

+ Хорошие эстетические свойства

Силикатный кирпич обладает высокими эстетическими свойствами. Естественный белый цвет легко изменить введением пигментов, окрашивающих материал по всему объему, а не только в поверхностных слоях.

+ Отличная геометрия

Каждый кирпич имеет одинаковую геометрию, что облегчает монтаж его работы.

+ Высокопрочный

Прочность силикатного кирпича от 75 до 200 кг/см ² .

+ Хорошая звукоизоляция

Благодаря тому, что материал обладает высокой удельной прочностью, обладает хорошими звукоизоляционными свойствами.

+ Высокая морозостойкость

Морозостойкость силикатного кирпича может достигать до 50 циклов замораживания-замораживания, что несомненно, в лучшую сторону сказывается на долговечности материала.

Но, тем не менее, главным достоинством силикатного кирпича является его дешевизна, с отличными эксплуатационными свойствами, поэтому он так широко распространен.

Минусы силикатного кирпича

Конечно, идеального строительного материала не существует, поэтому перечислим недостатки силикатного кирпича:

– Тяжелый материал

Тяжелее для керамики и даже для природного известняка (30-15%). Требуется фундамент с большей несущей способностью. Хотя в некоторых случаях массивные стены являются плюсом.

– Быстро разрушается при постоянном воздействии воды

Хотя по морозостойкости не уступает керамике, при постоянном воздействии воды силикат начинает разрушаться. Поэтому для цоколей его не используют. Кроме того, часто во время сильных дождей стены из силикатного кирпича пропитываются водой, из-за чего в помещении также повышается влажность.

– Высокая теплопроводность

Силикат (даже не полнотелый) имеет лучшую теплопроводность. Поэтому нужно либо увеличение толщины стен, либо дополнительное утепление.

– Не выдерживает высоких температур

Также, в отличие от керамики, силикат не выдерживает высоких температур. Поэтому для дымоходов, а уж тем более топок, использовать его тоже нельзя. Он может неожиданно разрушиться из-за внезапного нагрева и охлаждения или постоянного воздействия пламени или дымовых газов.

– Отсутствие плавных форм и декоративных элементов

В продаже есть только прямоугольные кирпичи с прямыми углами.

– Высокое водопоглощение

Водопоглощение силикатного кирпича может достигать 7 — 8%. Что не позволяет использовать этот материал для возведения различных элементов, где может наблюдаться повышенная влажность.

Примечание: По своему опыту часто вижу, что в сельской местности силикатный кирпич часто служит альтернативой огнеупорному. Пожарное наблюдение, естественно, не может этого определить. Но следует предостеречь от использования таких материалов для печей. Они могут прослужить довольно много лет.

НО, по наблюдениям:

• Любая такая печь обязательно имеет трещину (через которую вырывается дым, а в худшем случае и пламя). Это связано с тем, что невозможно обеспечить надежную укладку силиката на глину. Их коэффициент теплового расширения почти на порядок отличается.
• При длительном нагреве силикатный кирпич может практически мгновенно разрушиться. Вырывающееся пламя послужит источником возгорания.

Видео: Силикатный кирпич его плюсы и минусы

Принять участие в опросе:

Ваше мнение о силикатном кирпиче

Отзывы о водонагревателях Polaris (Поларис) всех моделей

Сотовый поликарбонат — Подробные характеристики

Отзывы о матрасах Perrino (Перрино): Laxon, Mediform, Origant, Latina, Alpina, Triumph, Sophie, Lagoon и других моделей

Фильтры для воды Гейзер отзывы и опыт их использования

Вам будет интересно

блоков для дома: что лучше | Своими руками

Содержание ✓

• ✓ Воздух, как бетон
• ✓ Газобетонные блоки
• ✓ Газосиликатные блоки
• ✓ Пенобетонные блоки
• ✓ Блоки с разными наполнителями
• ✓ Керамзитовые блоки.
• ✓ Арболитовые блоки.
• ✓ Пенополистиролбетонные блоки.
• ✓ Шлакоблоки.
• ✓ Керамоблоки
• ✓ 3 вариант «каменных» полов

Когда сегодня планируют строить «каменный дом», на самом деле чаще имеют в виду мелкоблочный материал. Какие блоки выбрать? Попробуем разобраться вместе.

По-хорошему, выбор стенового материала должен основываться на конструктивных и теплотехнических расчетах. Если дом возводится по проекту, так и происходит. Однако собственники часто вносят коррективы в сметы, руководствуясь соображениями экономии или личных предпочтений, и заменяют один строительный материал другим. Или вообще «обойтись» без проекта. В результате возникают риски потери необходимых несущих или теплотехнических свойств. В любом случае надо хотя бы понимать, чем отличаются строительные блоки от цены.

Воздух, как бетон

Мелкопористые блоки на основе минеральных вяжущих (цемента и извести) — весьма обширная группа стеновых материалов из ячеистых бетонов. Они отличаются не только размерами, но и плотностью, твердостью и прочностными характеристиками. А все потому, что при их производстве используются разные технологии и сырье. То есть основные компоненты одни и те же, а процентное содержание ингредиентов и добавок в рецептурах разное. Что они имеют общего?

За счет мельчайших пор и удобных габаритов агрегаты отличаются малым весом, низкой тепло- и звукопроводностью, хорошей паропроницаемостью, простотой в обращении.

Регулировка размеров отдельных блоков осуществима практически любым пильным инструментом, даже ручным. Материалы легко поддаются приданию и округлой формы. Мелкоблочные дома не нуждаются в массивном дорогостоящем фундаменте, а зачастую и в дополнительном утеплении.

Газобетонные блоки

Технология их изготовления предполагает добавление к основному составу бетона (цемент, песок, вода) добавок, пенообразователей (алюминиевый порошок, щелочь. ..). В процессе изготовления добавки вступают в химическую реакцию, в результате чего выделяется газ, создающий мелкопористую структуру. На заводе

большое значение придается качеству, каждой единице продукции гарантируется идеальная форма и отсутствие внутренних напряжений. Точная геометрия блоков обеспечивает высокое качество отделочных работ, выравнивание таких стен не требуется. При использовании специальных минеральных глиняных клеев толщина швов составляет всего 1-3 мм, а потери тепла через швы сведены к минимуму. Отделка газобетонного фасада может быть самой разной: оштукатуривание, обшивка сайдингом или вагонкой, отделка искусственным камнем, декоративной плиткой, панелями.

Ссылка по теме: Стены из газобетона своими руками (фото строительства)

Блоки газосиликатные

Если газобетон производят на основе цемента, то основным вяжущим в рецептуре газосиликата является известь.

(Кстати, он присутствует и в сырьевой смеси газобетона, но в меньшем количестве. ) Стоимость материала на основе силикатов дешевле, чем на основе цементов, что и обеспечивает спрос.

Важная особенность: гигроскопичность газосиликата больше, чем у газобетона, а значит, для фасада требуется надежная защита от влаги. Для внутренней отделки штукатурки на гипсовой, цементной основе на известковой основе не «ложатся». В остальном, по теплоизоляционным и прочностным характеристикам, по стабильности размеров, а значит, по гарантированному качеству кладки и готовности к отделке газосиликат не уступает газобетону.

В зависимости от плотности и пористости ячеистые бетоны делятся на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные. Одни блоки можно использовать для возведения самонесущих стен, другие – нет. Марка показывает насыпную плотность. Например, D400 говорит о том, что 1 м ³ блоков этой марки весит 400 кг.

Читайте также: Дома из ячеистого бетона – преимущества строительства по этой технологии.

Блоки пенобетонные

Они представляют собой более дешевый и менее технологичный продукт, чем изделия из газобетона. Для получения мелкопористой структуры применяют пенообразователи органической природы. Производством пеноблоков занимается средний и малый бизнес, отсюда и спектр характеристик продукции, и ее разное качество. Часто в целях удешевления производства песок заменяют дешевыми шлаками, применяя сомнительные пенообразователи. Твердение таких пеноблоков часто происходит в естественных условиях, что приводит к появлению усадочных деформаций, а в дальнейшем влияет на эксплуатационные характеристики. Швы при укладке не самых ровных блоков местами получаются толстыми, из-за них снижаются теплоизоляционные свойства конструкции. (Материал укладывается на цементно-песчаный раствор.) При внутренней отделке такие стены требуют выравнивания,

Блоки с разными наполнителями

Другая обширная категория блоков изготавливается на основе цементного вяжущего и некоторого наполнителя, имеющего пористую структуру и отвечающего за низкую теплопроводность. Свойства таких блоков во многом определяются природой наполнителя.

Керамзитовые блоки.

В качестве наполнителя содержат керамзит-гранулы, получаемые при быстром обжиге глины. Характеризуется отличным соотношением прочностных и теплоизоляционных характеристик. Выпускаются полнотелые и пустотелые.

Арболитовые блоки.

Изготавливаются на основе цементного вяжущего и растительных наполнителей, преимущественно древесной щепы, в зависимости от соотношения компонентов делятся на конструкционные и теплоизоляционные. В отличие от ячеистого бетона арболит восприимчив к влаге, поэтому как строительный материал имеет ограниченное применение.

Пенополистиролбетонные блоки.

Содержат гранулы полистирола, которые на 90% состоят из воздуха. Воздушные микрокапсулы обеспечивают очень высокие теплоизоляционные свойства. Наличие полимера повышает прочность, улучшает морозостойкость и водостойкость. Точная геометрия блоков, как и в газобетоне, позволяет выполнять швы толщиной 3-4 мм.

Шлакоблоки.

В качестве наполнителей используются отходы металлургического или топливного производства. У такого строительного материала вполне могут быть проблемы с экологической чистотой. По этой причине его лучше не рассматривать в качестве кирпича для своего будущего дома, несмотря на привлекательную цену.

Блоки Керамо

Строительные блоки из поризованной керамики из пустотелого кирпича отличаются не только большими размерами. Совершенно иная технология производства позволяет получить материал с высокими теплоизоляционными и прочностными характеристиками и, конечно же. точные геометрические размеры.

В смесь добавляются опилки, которые при обжиге выгорают, образуя многочисленные мелкие поры с оплавленной поверхностью и замкнутым объемом. При формовании блокам также придается сотовая структура. В результате получается продукт с высокой вертикальной прочностью, как у полнотелого кирпича, но устойчивый к теплопередаче. Собственно говоря, в керамическом блоке они объединены, чтобы служить «кирпичиками» для строительства домов по технологии несъемной опалубки.

Их производят, в том числе, и из цементно-стружечных композитов, по сути тоже строительных камней. По периметру будущего здания устанавливается ряд модулей, соединяющих друг друга по принципу шип-паз. Каждый ряд заливается порцией бетона, приготовленного непосредственно на строительной площадке в бетономешалке. Когда раствор схватится, кладут следующий ряд и т. д. Стены получаются прямыми и прочными. Снаружи их обшивают листовыми материалами, изнутри оштукатуривают под чистовую отделку.

Ссылка по теме: Дом из керамоблоков своими руками

3 вариант «каменных» полов

1. Железобетон монолитный. В основном имеют арматурный каркас, для фиксации которого в стенах предусмотрены анкеры. Технология трудоемкая, требует специальной опалубки, но позволяет создать ровный пол при самой сложной геометрии плоскости перекрытия.