Можно ли добавлять соль в бетон: Можно ли в бетон добавлять соль? Зачем?

Содержание

Противоморозная добавка: как отличить подделку?

Варианты решения проблемы

Ранее при строительстве в регионах с суровым климатом применяли более трудоёмкие способы: подогревали бетон при помощи внешних источников энергии – тепловых пушек, термо опалубок, электротока, подаваемого на арматуру. Фундаменты укрывали тентами, палатками, навесами… Теперь же достаточно добавить антиморозную присадку в раствор.

В целом, это не новое изобретение. В прошлом также пробовали добавлять соль в бетон, для повышения стойкости воды к замерзанию. В наше время это уже нецелесообразно, так как всегда есть в наличии доступные по цене и эффективные химические препараты.

Виды противоморозных добавок

Антиморозные добавки для бетона выпускаются в сухом (порошковом) либо в жидком (разведённом) виде. Активные вещества в них используются следующие:

  • хлорид натрия (или «строительная натриевая соль»),
  • нитрит натрия (соль натрия и азотистой кислоты. Он же, кстати, широко применяется и в пищевой промышленности, как пищевая добавка Е250 – поскольку является консервантом).
  • хлорид кальция (кальциевая соль соляной кислоты. Тоже является пищевой добавкой Е509, работающей как консервант и как загуститель).
  • формиат натрия (натрий муравьинокислый)

Для каждого вида добавок установлены определённые пропорции добавления в раствор, которые следует соблюдать, чтобы получить полностью соответствующий стандартам бетон. В любом случае, количество противоморозной добавки в бетонной смеси не должно превышать 10–15% от её общей массы.

Кроме какого-либо из обозначенных выше активных компонентов, в состав любого современного противоморозного препарата добавляются также ингибиторы коррозии и поверхностно-активные вещества (пластификаторы), улучшающие консистенцию бетонного раствора.

Широкое распространение получило применение формиата натрия. Кроме применения в виде противоморозной добавки, это вещество используется также для обработки шкур и кожи в кожевенной промышленности; в качестве сырья для производства муравьиной кислоты.

Формиат натрия не только предохраняет воду от замерзания в бетонном растворе, но ещё и работает как ингибитор коррозии, сберегая арматуру и увеличивая долговечность всей строительной конструкции.

В бетонную смесь формиат натрия вводится в количестве: 2% от массы цемента – при температуре до −5 °C; 3% – при температуре от −5 °C до −10°C; 4% от массы цемента – при температуре от – 10°C до −15 °C.

Правила применения и дозировка. Выявление подделок

Если обстоятельства вынуждают вести строительство в холодное время года, строители не дожидаются морозов, а применяют добавку-антифриз для бетона уже тогда, когда температура опускается ниже +10 градусов. Строительными нормами переход на зимний вариант работ регламентируется строго.

Ведь если после укладки в опалубку бетонный раствор замёрзнет, то ждать набора необходимой прочности после потепления бессмысленно. По структуре такой бетон будет рыхлым, а по прочности – гораздо ниже прочности такого же, но не подвергавшегося замерзанию.

Цель у противоморозной присадки такая же, что и у антифриза в охлаждающей системе автомобиля: чтобы вода не замёрзла, дав бетонным конструкциям после укладки «созреть» и набрать нужную прочность.

Правила использования противоморозных присадок для бетона просты. Их нужно добавить в раствор и хорошо его перемешать. Некоторые считают, что сделать данное добавление можно и на объекте, в уже готовый раствор.

Но эксперты советуют применять антиморозную добавку раньше – уже на этапе смешивания основных ингредиентов смеси. Присадку просто растворяют в тёплой воде, отмерянной для приготовления нужного количества бетонной смеси.

Оптимальную дозировку легко узнать в инструкции по применению на этикетке. Приблизительно, на каждые –5 градусов требуется добавить примерно 3 л присадки на куб бетона.

Можно попасть на поддельную противоморозную добавку. Её подделывают также, как, к примеру, зимнюю жидкость для омывания автостёкол: слишком щедро разбавляют водой. На этикетке написано: не замерзает до –25, а по факту: уже при –10 такая «липовая» «незамерзайка» начинает кристаллизоваться. Так и с антиморозной добавкой для бетонного раствора.

В связи с этим, лучше покупать противоморозную присадку не в разведённом виде (в канистрах), а всё-таки в сухом (в порошке).

С тем, чтобы самостоятельно развести в полном соответствии с дозировкой. Если же есть необходимость купить жидкий вариант – тогда брать только хорошо запечатанную продукцию, и только проверенных производителей с хорошей репутацией.

Воздействие соли на тротуарную плитку

Главная » Воздействие соли на тротуарную плитку

Как известно, срок службы покрытия зависит от множества факторов, в числе которых правильность укладки тротуарной плитки, качество материала и условия производства. Но не стоит забывать и об уходе за плиткой в различные времена года. Если ранней весной или поздней осенью, когда часто идут дожди и велика вероятность заморозков, важно позаботиться о хорошем водооттоке, то зимой плитку следует защищать сразу от нескольких факторов. В первую очередь, конечно, следует быть внимательным при расчистке снега и наледи, поскольку при этом можно повредить и саму тротуарную плитку. Но многие не задумываются о ещё одной угрозе – разрушительном воздействии соли.

Химическое воздействие соли на тротуарную плитку

В зимний период, когда начинается гололёд, соль часто используют для уменьшения вероятности получения травм. Этот вариант кажется очень надёжным и дешёвым, тем более, что с наступлением весны соль растает, и убирать её с дорожек и тротуаров не придётся. Однако в то же время практически никто не задумывается о том, что соль является очень быстродействующим и сильным разрушителем стальной арматуры и бетона. Содержащиеся в такой соли сульфаты проникают в структуру бетона, где при взаимодействии с его компонентами, образуют мел, таумаситы и эттрингиты. В результате бетон увеличивается в объёмах, что, в свою очередь, приводит к разрушению конструкции и массовому появлению сколов и трещин. Не сложно догадаться, что от такой реакции защитить покрытие не может ни правильная укладка тротуарной плитки, ни водоотвод, ни что-либо ещё. В результате даже самая дорогая и качественная плитка выдерживает, в лучшем случае, всего несколько зим.

Другой враг бетона – хлориды. Они попадают на тротуарную плитку при посыпании её солью, но стоит заметить, что порой они есть и в самих бетонных изделиях, если при их изготовлении использовались материалы, содержащие такого рода примеси. Хлориды могут стать причиной разрушения изделий из бетона, в том числе и тротуарной плитки, изнутри, поскольку образующиеся в ходе химических реакций смеси во влажных условиях сильно увеличиваются в объёме. Воздействие поваренной соли может привести к образование трещин с подтеками белого цвета – это щелочный силикат.

Как же защитить тротуарную плитку?

Основной вывод из всего, сказанного выше, только один – категорически нельзя посыпать содержащими соль смесями тротуарную плитку и любые бетонные поверхности. Если вы хотите уберечь себя от травм, связанных с образованием льда на плиточном покрытии, лучше всего приобрести специальный состав, препятствующий образованию наледи. Это защитит плитку от негативного воздействия воды и льда, а у вас не будет проблем со скользкими дорожками. Если же вас интересует более экономичный вариант, лучше всего будет просто посыпать плитку песком, а позже, с приходом весны, просто очистить её от такого загрязнения. Помните, что даже самые высококачественные материалы и правильная укладка тротуарной плитки не спасут её в случае неправильного ухода. Следите за покрытием, и оно прослужит вам долгие годы, практически не меняясь внешне.

Полезная информация

зачем сахар добавляют в бетонный раствор

Есть так называемые «народные» присадки, которые добавляют в цементный раствор для улучшения его качеств. Какие из них работают, а какие, напротив, приносят только вред? Давайте разберёмся. Начнём с вопроса, зачем в бетонный раствор добавляют сахар.

Читайте в статье

Сахар в бетоне: сладкая жизнь обеспечена?

Итак, народная присадка, первая в нашем списке – сахар. Представляющиеся опытными строителями авторы предлагают добавить примерно 250 г сахарного песка на 50 кг бетона. Что это даёт?

ФОТО: sgushhenka.ruСахар мешает бетону схватиться и таким образом увеличивает срок застывания залитого изделия

Эффект действительно наблюдается, спору нет. Но вот то, что качество бетона эта добавка понижает – тоже факт. Так что «сладкая жизнь» вам с таким бетоном вряд ли светит. Попробуйте поделиться этим ноу-хау в сети ‒ и вас закидают шутками про малиновое варенье, огуречный рассол и кетчуп в бетоне.

Яйца в бетоне – не шутки ради

В Старой Ладоге есть крепость, возраст некоторых стен которой более 1 200 лет. Так вот, камни в самых древних крепостных стенах до сих пор держатся так прочно, что даже отломить небольшой кусочек раствора, торчащий между ними, просто невозможно. Остаётся только диву даваться, как по тем временам обходились без цемента в современном понимании этого слова. А секрет, между прочим, известен: в раствор с глиной и известью добавляли… куриные яйца.

ФОТО: mycooktes.ruТак что можно сказать, что эта добавка проверена столетиями и имеет полное право на существование  

Глина в бетоне: есть ли смысл?

На самом деле глину в бетон добавляют в современном строительстве только для того, чтобы сэкономить. Такая добавка категорически не подходит для заливки фундамента или стеновой кладки, а вот штукатурить подобным раствором можно, и даже стоит утверждать, что такая штукатурка намного «теплее» обычной цементной.

ФОТО: yahristianin.comРаствор с глиной медленнее садится, влага в нем связывается глиной, и при наружной штукатурке такой состав не даёт пересыхать поверхности, так как глина притягивает атмосферную влагу 

Зачем добавляют соль, и стоит ли это делать

Итак, техническую соль добавляют в раствор, чтобы повысить его морозоустойчивость. Добавление соли позволяет работать при низких температурах. Но тут стоит отметить, что хороший хозяин, который строит для себя, а не по найму или на продажу, никогда не будет этого делать. Факт – соль понижает прочностные характеристики раствора и при чрезмерном добавлении может и вовсе привести к катастрофе. Цементная заливка будет не только стремительно разрушаться впоследствии, но ещё соль будет разъедать все металлические части арматуры.

ФОТО: img.ruxa.ruС другой стороны, если речь идёт о кладке печи, то тут соль, причём обычную, добавляют для повышения жаростойкости раствора  

Мыльный раствор в бетоне: что он даёт

Средство для мытья посуды и стиральный порошок используют как доморощенный пластификатор. То, что раствор становится необыкновенно податливым и пластичным – факт. Штукатурить таким – одно удовольствие. Но если не хотите потерять в качестве – всё-таки используйте пластификаторы промышленного изготовления. Стоят они копейки, а результат гарантированно безопасный.

Жидкое стекло и клей ПВА в бетоне

А вот эти присадки однозначно пойдут в копилку полезных советов. При добавлении около 300 мл на ведро цемента жидкое стекло или ПВА придают составу отличную эластичность и необыкновенную прочность после застывания. Мастера советуют ещё и промазывать жидким стеклом отмостку после заливки, это сделает её морозостойкой и долговечной.

ФОТО: img4.st.kashalot.comА про ПВА сказано ещё в советских учебниках по строительству, а в них плохих советов не давали 

Известь-пушонка  в строительной смеси

Гашёная известь-пушонка – ещё одна хрестоматийная добавка, которую одобрят опытные мастера. Что она даёт? Прежде всего – клейкость и высокую эластичность. Сцепляющие характеристики такой смеси очень высоки, а кроме того, штукатурка с такой добавкой не боится грибка и плесени, так что её рекомендуется использовать также в помещениях с высокой влажностью.

А вот ещё немного полезной информации по вопросу добавок и их назначения:

 

А что вы добавляет в бетон, и как это сказывается на его свойствах? Поделитесь опытом в комментариях!

ПОНРАВИЛАСЬ СТАТЬЯ? Поддержите нас и поделитесь с друзьями

Для чего в цемент добавляют сахар?

Как сделать крепкий бетон ( бетонный раствор ) своими руками.

Строительные растворы и бетоны представляют собой каменные материалы искусственного происхождения, которые получаются в результате смешения вяжущего вещества (как правило, извести и портландцемента) и определенных заполнителей. Вяжущее вещество при смешивании с водой образует камнеподобное тело, что объясняется процессами схватывания и быстрого твердения. Прочность камнеподобного тела обеспечивается заполнителем (гравий, щебень, песок). Далее я расскажу вам про все этапы вопроса, как сделать бетон своими руками.

Компоненты для изготовления раствора

Для строительного раствора, чаще всего, берется мелкий песок или другой мелкий заполнитель. Для бетонного раствора можно брать не только мелкий песок, но и крупный гравий или щебень. Чтобы изготовить строительный штукатурный или кладочный раствор , лучше всего использовать мелкий песок, зерна которого по диаметру не превышают 2 миллиметров. Если штукатурка будет иметь специальную фактуру, возможно добавление песка с зерном до 4 миллиметров.

На нашем рынке покупателям предлагается два вида песка: речной и овражный. Речной песок считается среднезернистым, он достаточно дорог, но его чистота способствует использованию в качестве компонента для бетонной смеси. Овражный песок может быть мелкозернистым (от 0,5 до 1,5 миллиметров), с большим количеством глинистых частиц и прочих примесей. Для хорошего и прочного бетона он не подходит, но для строительных растворов его можно использовать без опасений.

Для тощего (легкого) цементного бетона с классом прочности В7,5 в качестве заполнителя можно использовать только песок. В бетонах большей прочности помимо песка можно также использовать щебень или гравий с диаметром до 31,5 миллиметров. Правильным считается использование щебневую смесь разных фракций, дабы готовый бетон содержал минимальное количество пустот между камушками.

Внимание! В заполнителе бетонов и строительных растворов не должно быть загрязнителей типа почвы, стекла, кусков древесины, торфа, растений, пылеватого либо илистого грунта. При наличии загрязнителей их нужно удалять с помощью просеивания гравия или песка через сито.

Цемент – общее название для вяжущих порошкообразных веществ на базе мергелистых, известковых и глинистых пород и всевозможных добавок. Самый часто используемый вид цемента – портландцемент, название которому дал британский полуостров Портланд. В таком цементе содержится большое количество силикатов кальция. В процессе строительства загородного дома может применяться два типа портландцемента.

Тип I – не содержит добавок, либо их содержание не превышает 5 процентов. Европейская классификация для такого цемента указывает название СЕМ I.

Тип II – содержание добавок от 6 до 35 процентов. Европейская классификация для такого цемента указывает название СЕМ II.

В российской практике наличие цементных добавок обозначается буквой Д и цифрой в коде маркировки, которая идет следом за маркой. К примеру, если вы увидите маркировку ПЦ 500-Д20, то она означает присутствие 20 процентов добавок в портландцементе 500-й марки. Как мы уже выяснили, это характеризует цемент типа II. Что касается обозначения ДО, то оно характеризует це­мент типа I, то есть, материал без добавок.

Чтобы приготовить штукатурный и кладочный раствор , нужно брать цемент классов М400 (32,5) и М500 (42,5). Портландцемент идеален для приготовления бетонных смесей, которые будут использоваться при пониженных температурах (среднесуточный показатель ниже 10 градусов тепла). Если температура высокая, например, при жаре, то лучше использовать шлакопортландцемент или цемент типа III (европейская классификация указывает название СЕМ III). Он хорошо подходит для изготовления кладочных и штукатурных растворов, использующихся для ограждений и полов.

Внимание! Цемент можно покупать только в мешках с соответствующей маркировкой. Непосредственно перед покупкой необходимо проверить, не отсырел или не слежался ли цемент. Если имеются все признаки, от покупки рекомендуется отказаться. Гарантировать соответствие марки цемента заявленной на упаковке или на мешке может только проверенный авторитетный производитель, который занимается продажей раствора уже не первый год. Кстати, главным отличием хорошего производителя от подпольного является не стоимость товарного бетона, а наличие качественной службы доставки.

Известь требуется для изготовления цементно-известковых растворов. Кроме того, ее применяют для повышения показателей удобоукладываемости раствора. На сегодняшний день для приготовления растворов известь гасить уже не требуется. Вместо этого можно купить по невысокой цене гашеную (гидратную) известь-пушонку, которая продается упакованной в мешки уже в готовом виде. Как вариант, вместо сухой смеси известь может продаваться в ведрах в виде известкового теста. Ее добавляют в цементно-известковые штукатурные и кладочные растворы, чтобы повысить их удобоукладываемость.

Внимание! Если вы в рамках вопроса, как сделать бетон дома, решили использовать известь, соблюдайте предельную осторожность, поскольку известь имеет сильные разъедающие свойства. Работы рекомендуется выполнять в защитных перчатках, не забывая следить за тем, чтобы материал не попал в глаза или на кожу. То же самое относится к использованию красителей, а также последующим работам по шлифовке и полировке изделия.

В состав бетонной смеси или строительного раствора могут входить определенные добавки, которые могут как улучшать, так и просто изменять их определенные свойства.

Пластификаторы или пластифицирующие добавки позволяют повысить текучесть смеси, в результате чего строители получают раствор в более жидкой консистенции. Такой раствор гораздо проще наносить.
Разжижающие добавки или суперпластификаторы позволяют снизить количество воды, наливаемой для размешивания.

Кроме того, их использование позволяет улучшить показатели обрабатываемости смеси, повысить прочность, морозостойкость и водонепроницаемость раствора или бетона.

Отдельные добавки позволяют ускорить затвердение бетонной смеси или раствора.

Также, существуют добавки, с помощью которых становится возможным проведение работ в диапазоне температур от 10 градусов мороза до 35 градусов жары.

В продаже имеются специальные добавки, которые замедляют затвердение бетонной смеси, что полезно при бетонировании в жарких условиях.

Воздухововлекающие или аэрирующие добавки повышают морозостойкость и уменьшают влагоемкость раствора в затвердевшем состоянии.

Как правило, добавки продаются в пластиковых упаковках в жидком виде. На упаковках обязательно должна быть указана информация о дозировке, количестве и основных свойствах. Добавки в массовом соотношении не должны превышать 2 процентов от общей массы цемента.

Качество используемой для растворов и бетонов воды регламентируется нормативами ГОСТ. В частности, вода должна соответствовать питьевым стандартам, не должна содержать сторонних примесей, включая сахара, масла, щелочей и кислот. Запрещается использовать плохо очищенные болотные и сточные воды. Лучше руководствоваться принципом, в соответствии с которым для размешивания раствора можно использовать любую воду, которую можно пить. Если вы будете готовить раствор бетонный с использованием воды из озера или из реки, то придется проверить пригодность такой воды в специальной строительной лаборатории.

Состав и пропорции

Перед тем, как начать рассматривать вопрос, как приготовить бетон или жби, акцентирую ваше внимание на том, что состав и пропорции будут напрямую зависеть от его основного назначения. То есть, для фундамента правильно использовать крепкий бетон высокой плотности, тогда как для заливки забора можно остановиться на более легких марках. После того, как вы определились с компонентами, подберите правильную марку . В большинстве случаев для привозного бетона и растворов, создаваемых своими руками, лучше выбирать марки М300 или М400. Что касается пропорций, то компоненты «цемент/песок/щебень» должны использоваться в пропорциях 1/3/5. Это значит, что на куб бетона одна часть цемента требует добавления трех частей песка и пяти частей щебня или гравия. Если говорить о воде, то ее количество должно быть вполовину меньше веса других заполнителей. К примеру, если у вас получается 100 килограмм сухой смеси, то воды нужно брать 50 литров.

Если вы получили слишком густую (плотную) смесь, можно добавить еще немного воды. Консистенция должна быть такой, чтобы вам не требовалось прилагать большие усилия для размешивания раствора лопатой. Для влажного песка воды должно быть меньше. Если работы проводятся на морозе, вода и бетон должны греться, что защитит состав от преждевременного схватывания и потери прочности. Для работ лучше использовать покупную бетономешалку или устройства/миксеры и тары, созданные своими руками. Из какого материала и каких компонентов они состоят (насосы, формы, виброрейки и т.д), вы сможете прочитать в другой статье.

Источник: http://domisad.org/kaksdelatbetonniyrastvor/

Как сделать крепкий бетон ( бетонный раствор ) своими руками.

Строительные растворы и бетоны представляют собой каменные материалы искусственного происхождения, которые получаются в результате смешения вяжущего вещества (как правило, извести и портландцемента) и определенных заполнителей. Вяжущее вещество при смешивании с водой образует камнеподобное тело, что объясняется процессами схватывания и быстрого твердения. Прочность камнеподобного тела обеспечивается заполнителем (гравий, щебень, песок). Далее я расскажу вам про все этапы вопроса, как сделать бетон своими руками.

Компоненты для изготовления раствора

Для строительного раствора, чаще всего, берется мелкий песок или другой мелкий заполнитель. Для бетонного раствора можно брать не только мелкий песок, но и крупный гравий или щебень. Чтобы изготовить строительный штукатурный или кладочный раствор , лучше всего использовать мелкий песок, зерна которого по диаметру не превышают 2 миллиметров. Если штукатурка будет иметь специальную фактуру, возможно добавление песка с зерном до 4 миллиметров. На нашем рынке покупателям предлагается два вида песка: речной и овражный. Речной песок считается среднезернистым, он достаточно дорог, но его чистота способствует использованию в качестве компонента для бетонной смеси. Овражный песок может быть мелкозернистым (от 0,5 до 1,5 миллиметров), с большим количеством глинистых частиц и прочих примесей. Для хорошего и прочного бетона он не подходит, но для строительных растворов его можно использовать без опасений.

Для тощего (легкого) цементного бетона с классом прочности В7,5 в качестве заполнителя можно использовать только песок. В бетонах большей прочности помимо песка можно также использовать щебень или гравий с диаметром до 31,5 миллиметров. Правильным считается использование щебневую смесь разных фракций, дабы готовый бетон содержал минимальное количество пустот между камушками.

Внимание! В заполнителе бетонов и строительных растворов не должно быть загрязнителей типа почвы, стекла, кусков древесины, торфа, растений, пылеватого либо илистого грунта. При наличии загрязнителей их нужно удалять с помощью просеивания гравия или песка через сито.

Цемент – общее название для вяжущих порошкообразных веществ на базе мергелистых, известковых и глинистых пород и всевозможных добавок. Самый часто используемый вид цемента – портландцемент, название которому дал британский полуостров Портланд. В таком цементе содержится большое количество силикатов кальция. В процессе строительства загородного дома может применяться два типа портландцемента.

Тип I – не содержит добавок, либо их содержание не превышает 5 процентов. Европейская классификация для такого цемента указывает название СЕМ I.

Тип II – содержание добавок от 6 до 35 процентов. Европейская классификация для такого цемента указывает название СЕМ II.

В российской практике наличие цементных добавок обозначается буквой Д и цифрой в коде маркировки, которая идет следом за маркой. К примеру, если вы увидите маркировку ПЦ 500-Д20, то она означает присутствие 20 процентов добавок в портландцементе 500-й марки. Как мы уже выяснили, это характеризует цемент типа II. Что касается обозначения ДО, то оно характеризует це­мент типа I, то есть, материал без добавок.

Чтобы приготовить штукатурный и кладочный раствор , нужно брать цемент классов М400 (32,5) и М500 (42,5). Портландцемент идеален для приготовления бетонных смесей, которые будут использоваться при пониженных температурах (среднесуточный показатель ниже 10 градусов тепла). Если температура высокая, например, при жаре, то лучше использовать шлакопортландцемент или цемент типа III (европейская классификация указывает название СЕМ III). Он хорошо подходит для изготовления кладочных и штукатурных растворов, использующихся для ограждений и полов.

Внимание! Цемент можно покупать только в мешках с соответствующей маркировкой. Непосредственно перед покупкой необходимо проверить, не отсырел или не слежался ли цемент. Если имеются все признаки, от покупки рекомендуется отказаться. Гарантировать соответствие марки цемента заявленной на упаковке или на мешке может только проверенный авторитетный производитель, который занимается продажей раствора уже не первый год. Кстати, главным отличием хорошего производителя от подпольного является не стоимость товарного бетона, а наличие качественной службы доставки.

Известь требуется для изготовления цементно-известковых растворов. Кроме того, ее применяют для повышения показателей удобоукладываемости раствора. На сегодняшний день для приготовления растворов известь гасить уже не требуется. Вместо этого можно купить по невысокой цене гашеную (гидратную) известь-пушонку, которая продается упакованной в мешки уже в готовом виде. Как вариант, вместо сухой смеси известь может продаваться в ведрах в виде известкового теста. Ее добавляют в цементно-известковые штукатурные и кладочные растворы, чтобы повысить их удобоукладываемость.

Внимание! Если вы в рамках вопроса, как сделать бетон дома, решили использовать известь, соблюдайте предельную осторожность, поскольку известь имеет сильные разъедающие свойства. Работы рекомендуется выполнять в защитных перчатках, не забывая следить за тем, чтобы материал не попал в глаза или на кожу. То же самое относится к использованию красителей, а также последующим работам по шлифовке и полировке изделия.

В состав бетонной смеси или строительного раствора могут входить определенные добавки, которые могут как улучшать, так и просто изменять их определенные свойства.

Пластификаторы или пластифицирующие добавки позволяют повысить текучесть смеси, в результате чего строители получают раствор в более жидкой консистенции. Такой раствор гораздо проще наносить.
Разжижающие добавки или суперпластификаторы позволяют снизить количество воды, наливаемой для размешивания.

Кроме того, их использование позволяет улучшить показатели обрабатываемости смеси, повысить прочность, морозостойкость и водонепроницаемость раствора или бетона.

Отдельные добавки позволяют ускорить затвердение бетонной смеси или раствора.

Также, существуют добавки, с помощью которых становится возможным проведение работ в диапазоне температур от 10 градусов мороза до 35 градусов жары.

В продаже имеются специальные добавки, которые замедляют затвердение бетонной смеси, что полезно при бетонировании в жарких условиях.

Воздухововлекающие или аэрирующие добавки повышают морозостойкость и уменьшают влагоемкость раствора в затвердевшем состоянии.

Как правило, добавки продаются в пластиковых упаковках в жидком виде. На упаковках обязательно должна быть указана информация о дозировке, количестве и основных свойствах. Добавки в массовом соотношении не должны превышать 2 процентов от общей массы цемента.

Качество используемой для растворов и бетонов воды регламентируется нормативами ГОСТ. В частности, вода должна соответствовать питьевым стандартам, не должна содержать сторонних примесей, включая сахара, масла, щелочей и кислот. Запрещается использовать плохо очищенные болотные и сточные воды. Лучше руководствоваться принципом, в соответствии с которым для размешивания раствора можно использовать любую воду, которую можно пить. Если вы будете готовить раствор бетонный с использованием воды из озера или из реки, то придется проверить пригодность такой воды в специальной строительной лаборатории.

Состав и пропорции

Перед тем, как начать рассматривать вопрос, как приготовить бетон или жби, акцентирую ваше внимание на том, что состав и пропорции будут напрямую зависеть от его основного назначения. То есть, для фундамента правильно использовать крепкий бетон высокой плотности, тогда как для заливки забора можно остановиться на более легких марках. После того, как вы определились с компонентами, подберите правильную марку . В большинстве случаев для привозного бетона и растворов, создаваемых своими руками, лучше выбирать марки М300 или М400. Что касается пропорций, то компоненты «цемент/песок/щебень» должны использоваться в пропорциях 1/3/5. Это значит, что на куб бетона одна часть цемента требует добавления трех частей песка и пяти частей щебня или гравия. Если говорить о воде, то ее количество должно быть вполовину меньше веса других заполнителей. К примеру, если у вас получается 100 килограмм сухой смеси, то воды нужно брать 50 литров.

Если вы получили слишком густую (плотную) смесь, можно добавить еще немного воды. Консистенция должна быть такой, чтобы вам не требовалось прилагать большие усилия для размешивания раствора лопатой. Для влажного песка воды должно быть меньше. Если работы проводятся на морозе, вода и бетон должны греться, что защитит состав от преждевременного схватывания и потери прочности. Для работ лучше использовать покупную бетономешалку или устройства/миксеры и тары, созданные своими руками. Из какого материала и каких компонентов они состоят (насосы, формы, виброрейки и т.д), вы сможете прочитать в другой статье.

Источник: http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:LLy7EgH53gQJ:http://domisad.org/kaksdelatbetonniyrastvor/%2B%D0%94%D0%BB%D1%8F+%D1%87%D0%B5%D0%B3%D0%BE+%D0%B2+%D1%86%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82+%D0%B4%D0%BE%D0%B1%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D1%8F%D1%8E%D1%82+%D1%81%D0%B0%D1%85%D0%B0%D1%80?&newwindow=1&hl=ru&ct=clnk

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков. Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

  • 10 частей опилок;
  • 1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

  • берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
  • если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица для каждого вида бетона в зависимости от марки.

Источник: http://webcache.googleusercontent. com/search?q=cache:jotm6yEFj4QJ:http://salecement.ru/kakie-proportsii-rastvora-iz-opilok-peska-i-tsementa/%2B%D0%94%D0%BB%D1%8F+%D1%87%D0%B5%D0%B3%D0%BE+%D0%B2+%D1%86%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82+%D0%B4%D0%BE%D0%B1%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D1%8F%D1%8E%D1%82+%D1%81%D0%B0%D1%85%D0%B0%D1%80?&newwindow=1&hl=ru&ct=clnk

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков. Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

  • 10 частей опилок;
  • 1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

  • берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
  • если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица для каждого вида бетона в зависимости от марки.

Источник: http://salecement.ru/kakie-proportsii-rastvora-iz-opilok-peska-i-tsementa/

Ускорители и замедлители твердения

Некоторые свойства цемента можно изменить, если применить соответствующие добавки, что позволит уменьшить использование специальных цементов. Промышленность выпускает большое число таких веществ. Их влияние на свойства цемента указывается фирмами-изготовителями, однако конкретное действие каждой добавки должно быть тщательно проверено перед ее непосредственным применением. В этой книге будут рассмотрены только два основных и хорошо проверенных типа добавок: одного ускорителя и одной группы замедлителей. Ускоряющее или замедляющее воздействие относится к росту прочности, но не к схватыванию цемента.

Введение хлористого кальция в состав бетонной смеси повышает интенсивность нарастания прочности, и этот ускоритель применяют при необходимости бетонирования при пониженных температурах (в районах с температурой от —11 до —7° С) или при срочном ремонте.

Хлористый кальций повышает скорость тепловыделения смеси в течение первых нескольких часов: по-видимому, он является катализатором реакции гидратации C3S и C2S. Гидратация С3А при введении хлористого кальция в некоторой степени замедлена, однако нормальный процесс гидратации цемента не нарушается. Хлористый кальций может быть добавлен к быстротвердеющему и обычному портландцементу. Чем выше скорость твердения самого цемента, тем раньше проявляется действие ускорителя. Однако хлористый кальций нельзя использовать с глиноземистым цементом. Быстротвердеющий портландцемент в результате добавки СаСЬ может достичь прочности 70 кгс/см2 в возрасте 1 суток, в то время как обычный портландцемент может достичь этой прочности только на 3—7-е сутки. К 28-суточному возрасту прочность быстротвердеющего цемента с добавкой и без добавки СаС12 практически одна и та же, но обычный портландцемент с добавкой СаС1г обладает большей прочностью, чем без добавки.

Результаты исследований, проведенных Хикки на цементах различных типов, приведены на рис. 2.12. Полагают, что на величину длительной прочности бетона добавка СаС12 не влияет. Хлористый кальций обычно сильнее способствует повышению прочности в ранние сроки жирных смесей с низким водоцементным отношением, чем тощих смесей.

Количество СаСЬ, вводимое в состав смеси, следует тщательно контролировать. При вычислении требуемого количества можно считать, что добавка 1% веса цемента (СаСЬ) оказывает на скорость твердения такое же воздействие, как повышение температуры на 6°. Добавка хлористого кальция в количестве 1—2% является обычно достаточной. Хлористый кальций ускоряет схватывание, и чрезмерное количество СаСЬ может вызвать мгновенное схватывание. Ниже приведены данные, показывающие влияние СаСЬ на сроки схватывания. Добавка СаС12, ускоряя схватывание, полезна при ремонтных работах, например когда течь воды должна быть быстро остановлена.

Важно, чтобы хлористый кальций был равномерно распределен в смеси, лучше всего это достигается путем растворения добавки в воде затворения перед ее введением в бетоносмеситель. Целесообразно предварительно готовить концентрированный раствор

В тех случаях, когда существует опасность снижения долговечности бетона в результате внешнего воздействия, добавка хлористого кальция не рекомендуется. Например, стойкость цемента к сульфатной агрессии снижается в результате добавки СаСЬ, особенно у тощих смесей. Если заполнитель является реакционноспособным, имеется повышенный риск возникновения реакции щелочи с заполнителем. Однако когда эта реакция эффективно контролируется применением низкощелочного цемента и введением активных минеральных добавок, влияние СаСЬ очень мало. Еще одно отрицательное влияние добавки СаСЬ заключается в том, что она увеличивает усадку примерно на 10% и, возможно, увеличивает также ползучесть. Хотя добавка СаСЬ снижает опасное воздействие мороза в течение первых нескольких дней после укладки бетона, морозостойкость бетона с воздухововлекающими добавками в более позднем возрасте ухудшается, что подтверждается данными, приведенными на рис. 2.13. С другой стороны, выявлено, что СаСЬ повышает стойкость бетона к эрозии и истиранию, причем эта стойкость сохраняется в любом возрасте.

Возможность коррозии арматурной стали в результате добавки в бетон хлористого кальция пока недостаточно изучена, однако Бюро США по рекламации — крупный потребитель бетона — считает, что пока нет доказательств, что применение хлористого кальция в надлежащем количестве отрицательно влияет на коррозию арматуры К В более пористом бетоне, полученном с использованием высокого водоцементного отношения, некоторая коррозия арматуры наблюдается в раннем возрасте, однако она не прогрессирует. Выявлено, что применение хлористого’кальция ведет к коррозии предварительно напряженной проволоки, поэтому его не следует применять при производстве предварительно напряженного железобетона. То же самое относится к пропариванию, так как имеется серьезная опасность сильной коррозии арматуры. Однако, когда подвергают пропариванию неармированный бетон, СаС12 повышает прочность бетона и позволяет использовать повышенную скорость подъема температуры для сокращения сроков твердения.

Влияние хлористого натрия менее интенсивно, чем хлористого кальция. К тому же влияние NaCl менее устойчиво, также отмечаются снижение теплоты гидратации и сбросы прочности к 7-суточному и более позднему возрасту. Поэтому применение NaCl нежелательно.

Замедление схватывания цементного теста может быть достигнуто введением в смесь специальных веществ — замедлителей. Они также, как правило, замедляют твердение теста, хотя некоторые соли могут ускорять схватывание и в то же время снижать интенсивность роста прочности.

Применение замедлителей целесообразно при бетонировании в жарких условиях, когда в результате воздействия повышенной температуры нормальные сроки схватывания сокращаются. Замедленное твердение, вызываемое замедлителями, может быть использовано для получения архитектурной отделки бетонных элементов. Для этого замедлитель наносят на внутреннюю поверхность стенок формы, что способствует замедлению твердения прилегающего к стенкам слоя цемента. После распалубки форм пограничный слой бетона вычищают, при этом бетонная поверхность приобретает текстуру заполнителя.

Замедляющее воздействие оказывают сахар, производные углеводов, растворимые цинковые соли, растворимые соли борной кислоты и др. На практике наиболее часто применяют те замедлители, которые являются одновременно и пластифицирующими добавками. Применяя замедлители, необходимо уделять особое внимание их правильной дозировке, так как в противном случае они могут препятствовать схватыванию и твердению бетона. Известны случаи получения, казалось бы, необъяснимого снижения прочности бетона, когда для перевозки проб заполнителей в лабораторию были использованы мешки из-под сахара или когда для транспортирования свежеприготовленной бетонной смеси были использованы мешки из-под черной патоки.

Выявлено, что при добавке к цементу сахара в количестве лишь 0,05% веса цемента прочность бетона в суточном возрасте снижается до нуля и в 3-суточном возрасте-—до 50% прочности того же бетона без добавки сахара. Однако результаты различных исследований являются весьма противоречивыми. Например, сообщалось, что аналогичное количество сахара повышает 3-суточную прочность на 10%, а прочность в более позднем возрасте — на 20%. Тем не менее из-за замедленного схватывания интенсивность роста прочности в первые трое суток была пониженной. Возможное объяснение этих противоречий может заключаться в том, что замедленное схватывание способствует образованию более плотного геля и, следовательно, получению повышенной конечной прочности. Из-за этих противоречивых данных сахар обычно не применяют в качестве замедлителей. Несомненно, что весьма желательно предварительно при практическом применении определить действие конкретного замедлителя на пробных замесах, приготовленных на том цементе, который будет использован в строительстве.

Практическое применение сахара возможно для предупреждения схватывания цемента, например в тех случаях, когда вышедшие из строя бетоносмеситель или шламбассейн нельзя быстро освободить. Однако избыток сахара может дать и противоположный эффект. Несмотря на невысокую прочность, быстросхватывающийся цемент с трудом удаляется из емкостей.

Источник: http://www.bibliotekar.ru/beton-5/30.htm

Ускорители и замедлители твердения

Некоторые свойства цемента можно изменить, если применить соответствующие добавки, что позволит уменьшить использование специальных цементов. Промышленность выпускает большое число таких веществ. Их влияние на свойства цемента указывается фирмами-изготовителями, однако конкретное действие каждой добавки должно быть тщательно проверено перед ее непосредственным применением. В этой книге будут рассмотрены только два основных и хорошо проверенных типа добавок: одного ускорителя и одной группы замедлителей. Ускоряющее или замедляющее воздействие относится к росту прочности, но не к схватыванию цемента.

Введение хлористого кальция в состав бетонной смеси повышает интенсивность нарастания прочности, и этот ускоритель применяют при необходимости бетонирования при пониженных температурах (в районах с температурой от —11 до —7° С) или при срочном ремонте.

Хлористый кальций повышает скорость тепловыделения смеси в течение первых нескольких часов: по-видимому, он является катализатором реакции гидратации C3S и C2S. Гидратация С3А при введении хлористого кальция в некоторой степени замедлена, однако нормальный процесс гидратации цемента не нарушается. Хлористый кальций может быть добавлен к быстротвердеющему и обычному портландцементу. Чем выше скорость твердения самого цемента, тем раньше проявляется действие ускорителя. Однако хлористый кальций нельзя использовать с глиноземистым цементом. Быстротвердеющий портландцемент в результате добавки СаСЬ может достичь прочности 70 кгс/см2 в возрасте 1 суток, в то время как обычный портландцемент может достичь этой прочности только на 3—7-е сутки. К 28-суточному возрасту прочность быстротвердеющего цемента с добавкой и без добавки СаС12 практически одна и та же, но обычный портландцемент с добавкой СаС1г обладает большей прочностью, чем без добавки.

Результаты исследований, проведенных Хикки на цементах различных типов, приведены на рис. 2.12. Полагают, что на величину длительной прочности бетона добавка СаС12 не влияет. Хлористый кальций обычно сильнее способствует повышению прочности в ранние сроки жирных смесей с низким водоцементным отношением, чем тощих смесей.

Количество СаСЬ, вводимое в состав смеси, следует тщательно контролировать. При вычислении требуемого количества можно считать, что добавка 1% веса цемента (СаСЬ) оказывает на скорость твердения такое же воздействие, как повышение температуры на 6°. Добавка хлористого кальция в количестве 1—2% является обычно достаточной. Хлористый кальций ускоряет схватывание, и чрезмерное количество СаСЬ может вызвать мгновенное схватывание. Ниже приведены данные, показывающие влияние СаСЬ на сроки схватывания. Добавка СаС12, ускоряя схватывание, полезна при ремонтных работах, например когда течь воды должна быть быстро остановлена.

Важно, чтобы хлористый кальций был равномерно распределен в смеси, лучше всего это достигается путем растворения добавки в воде затворения перед ее введением в бетоносмеситель. Целесообразно предварительно готовить концентрированный раствор

В тех случаях, когда существует опасность снижения долговечности бетона в результате внешнего воздействия, добавка хлористого кальция не рекомендуется. Например, стойкость цемента к сульфатной агрессии снижается в результате добавки СаСЬ, особенно у тощих смесей. Если заполнитель является реакционноспособным, имеется повышенный риск возникновения реакции щелочи с заполнителем. Однако когда эта реакция эффективно контролируется применением низкощелочного цемента и введением активных минеральных добавок, влияние СаСЬ очень мало. Еще одно отрицательное влияние добавки СаСЬ заключается в том, что она увеличивает усадку примерно на 10% и, возможно, увеличивает также ползучесть. Хотя добавка СаСЬ снижает опасное воздействие мороза в течение первых нескольких дней после укладки бетона, морозостойкость бетона с воздухововлекающими добавками в более позднем возрасте ухудшается, что подтверждается данными, приведенными на рис. 2.13. С другой стороны, выявлено, что СаСЬ повышает стойкость бетона к эрозии и истиранию, причем эта стойкость сохраняется в любом возрасте.

Возможность коррозии арматурной стали в результате добавки в бетон хлористого кальция пока недостаточно изучена, однако Бюро США по рекламации — крупный потребитель бетона — считает, что пока нет доказательств, что применение хлористого кальция в надлежащем количестве отрицательно влияет на коррозию арматуры К В более пористом бетоне, полученном с использованием высокого водоцементного отношения, некоторая коррозия арматуры наблюдается в раннем возрасте, однако она не прогрессирует. Выявлено, что применение хлористого’кальция ведет к коррозии предварительно напряженной проволоки, поэтому его не следует применять при производстве предварительно напряженного железобетона. То же самое относится к пропариванию, так как имеется серьезная опасность сильной коррозии арматуры. Однако, когда подвергают пропариванию неармированный бетон, СаС12 повышает прочность бетона и позволяет использовать повышенную скорость подъема температуры для сокращения сроков твердения.

Влияние хлористого натрия менее интенсивно, чем хлористого кальция. К тому же влияние NaCl менее устойчиво, также отмечаются снижение теплоты гидратации и сбросы прочности к 7-суточному и более позднему возрасту. Поэтому применение NaCl нежелательно.

Замедление схватывания цементного теста может быть достигнуто введением в смесь специальных веществ — замедлителей. Они также, как правило, замедляют твердение теста, хотя некоторые соли могут ускорять схватывание и в то же время снижать интенсивность роста прочности.

Применение замедлителей целесообразно при бетонировании в жарких условиях, когда в результате воздействия повышенной температуры нормальные сроки схватывания сокращаются. Замедленное твердение, вызываемое замедлителями, может быть использовано для получения архитектурной отделки бетонных элементов. Для этого замедлитель наносят на внутреннюю поверхность стенок формы, что способствует замедлению твердения прилегающего к стенкам слоя цемента. После распалубки форм пограничный слой бетона вычищают, при этом бетонная поверхность приобретает текстуру заполнителя.

Замедляющее воздействие оказывают сахар, производные углеводов, растворимые цинковые соли, растворимые соли борной кислоты и др. На практике наиболее часто применяют те замедлители, которые являются одновременно и пластифицирующими добавками. Применяя замедлители, необходимо уделять особое внимание их правильной дозировке, так как в противном случае они могут препятствовать схватыванию и твердению бетона. Известны случаи получения, казалось бы, необъяснимого снижения прочности бетона, когда для перевозки проб заполнителей в лабораторию были использованы мешки из-под сахара или когда для транспортирования свежеприготовленной бетонной смеси были использованы мешки из-под черной патоки.

Выявлено, что при добавке к цементу сахара в количестве лишь 0,05% веса цемента прочность бетона в суточном возрасте снижается до нуля и в 3-суточном возрасте-—до 50% прочности того же бетона без добавки сахара. Однако результаты различных исследований являются весьма противоречивыми. Например, сообщалось, что аналогичное количество сахара повышает 3-суточную прочность на 10%, а прочность в более позднем возрасте — на 20%. Тем не менее из-за замедленного схватывания интенсивность роста прочности в первые трое суток была пониженной. Возможное объяснение этих противоречий может заключаться в том, что замедленное схватывание способствует образованию более плотного геля и, следовательно, получению повышенной конечной прочности. Из-за этих противоречивых данных сахар обычно не применяют в качестве замедлителей. Несомненно, что весьма желательно предварительно при практическом применении определить действие конкретного замедлителя на пробных замесах, приготовленных на том цементе, который будет использован в строительстве.

Практическое применение сахара возможно для предупреждения схватывания цемента, например в тех случаях, когда вышедшие из строя бетоносмеситель или шламбассейн нельзя быстро освободить. Однако избыток сахара может дать и противоположный эффект. Несмотря на невысокую прочность, быстросхватывающийся цемент с трудом удаляется из емкостей.

Источник: http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:OChb8BZSdc8J:http://www.bibliotekar.ru/beton-5/30.htm%2B%D0%94%D0%BB%D1%8F+%D1%87%D0%B5%D0%B3%D0%BE+%D0%B2+%D1%86%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82+%D0%B4%D0%BE%D0%B1%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D1%8F%D1%8E%D1%82+%D1%81%D0%B0%D1%85%D0%B0%D1%80?&newwindow=1&hl=ru&ct=clnk

Довольно часто при изготовлении различных составов или смесей профессиональные мастера используют компоненты в виде соли, которые должны придать ему дополнительных качеств. При этом постоянно возникают различные споры о том, нужно ли это делать и в каких пропорциях. Поэтому вопрос, зачем добавляют соль в бетон, и какое количество необходимо для достижения нужного результата, очень волнует начинающих специалистов.

Любительское фото последствий в виде пятин от ржавления арматуры и выпадение осадка на поверхности при использовании соли в растворе бетона

Для того чтобы разрешить данный спор необходимо рассмотреть все достоинства и недостатки подобного способа и на их основании сделать вывод. При этом на вопрос о том, сколько добавлять соли в бетон стоит отвечать только при положительном результате исследования.

Последствия использования соли в качестве добавки при зимнем монтаже сказываются не только на внешнем виде, но и прочности

Принято считать, что если добавить соль в бетон, то он получает дополнительные характеристики, которые позволяют не замазать воде на морозе, а значит, можно производить работы зимой при минусовой температуре.

Также некоторые мастера утверждают, что благодаря такой доставке увеличивается скорость застывания, поскольку данное вещество вытягивает влагу.

Стоит помнить, что бетон также подвержен коррозии, а соленая среда только ускоряет этот процесс

  • Стоит отметить, что на вопрос о том, сколько добавить соли в бетон точный ответ не может дать ни один специалист. Дело в том, что некоторые строители считают, что это зависит от общего объема раствора, в то же время другие мастера утверждают, что процентное соотношение соизмеряется с температурой на улице.
  • Также необходимо сказать и о том, что вопрос, сколько соли добавлять в бетон зимой задают люди, которые затянули ремонт или неправильно распределили время на изготовление того или иного процесса. Профессионалы же если планируют, строительство в холодную погоду используют не добавки, а дополнительные системы обогрева и соответственные температуре смеси.

Внешний вид коррозии бетона

  • Очень важно сказать о том, что добавка соли в бетон для придания ему особых качеств является своеобразным мифом. Дело в том, что пользы от этого нет практически никакой, поскольку по заявлению тех, кто это использует, температура не должна быть меньше 7 градусов.

Совет!
Намного проще приобрести готовый бетон на предприятии, которое делает горячие смеси с высокой температурой застывания.
Однако работать с таким составом нужно очень быстро, чтобы он не схватился.

Существует масса других, более эффективных способов подогрева раствора

Прежде всего, следует отметить, что материал с добавками соли можно пилить обычными кругами. Больше не потребуется резка железобетона алмазными кругами, поскольку застывшее изделие будет менее прочным, что также отразится на сроке его эксплуатации.

Стоит отметить, что соленая среда отрицательно сказывается на арматуре. Поэтому если мы добавляем соль в бетон с включениями металла, то необходимо помнить, что она практически сразу начнет вызывать коррозию и ослабит всю конструкцию с течением времени.

Для некоторых видов бетонных конструкций такое решение может оказаться фатальным

Также такое техническое решение со временем начнет давать и визуальные эффекты. Соль будет выступать на поверхность в виде белого осадка, который очень некрасиво смотрится.

Учитывая всю серьезность данных недостатков, профессионалы не рекомендуют использовать такой метод. При этом вопрос о том, сколько соли надо добавлять в бетон естественно остается без ответа.

Совет!
Использование теплой опалубки или искусственного подогрева бетона намного практичнее, хотя и приводит к дополнительным расходам.

Некоторые добавки от замерзания также значительно улучшают прочность готовой продукции

Стоит отметить, что навязчивое желание производить работы своими руками и при минусовой температуре порой совершенно не оправдывает расходы. Однако если бюджет невелик, то можно воспользоваться специальными присадками для бетона, которые продаются на рынках строительных материалов.

Эти материалы позволяют работать даже при температуре минус 17, хотя это зависит от марки выбранного средства. При этом прочность раствора нисколько не уменьшается и алмазное бурение отверстий в бетоне снова станет актуальным.

Противоморозные присадки не содержат соли, но являются экологически чистыми

Некоторые мастера считают, что подобные смеси не являются экологически чистыми. Однако их инструкция обычно утверждает обратное, поскольку в состав таких присадок входят только натуральные компоненты.

Среди основных достоинств таких составов является их экономичность. Дело в том, что цена на них и расход очень малы, особенно по сравнению с другими вариантами подогрева.

Данный минерал отрицательно влияет на строения из бетона и все его положительные качества не оправдывают побочных эффектов

Ознакомившись с видео в этой статье можно получить дополнительные данные о подобном методе бетонирования. Также принимая за основу статью, которая предложена выше, следует сделать вывод о том, что соль является не самой удачной добавкой для работы в холодное время года.

Источник: http://masterabetona.ru/betonirovaniye/292-mozhno-li-dobavlyat-sol-v-beton

Цемент известен человечеству уже много-много лет. Еще древние римляне использовали при строительстве своих монументальных сооружений некое подобие современных цементных растворов, подмешивая в известь вулканический пепел Везувия или измельченный кирпич.

Цемент в его нынешнем виде стал применяться для строительных работ с конца XIX века. С тех пор не прекращались попытки улучшить его качества путем добавления различных составов.

На сегодня по наличию основного минерала различают несколько основных видов цемента:

  • портландцемент — наиболее широко применяется в строительстве;
  • глиноземистый цемент;
  • магнезиальный цемент;
  • кислотоупорный цемент.

Мы рассмотрим добавки именно для портландцемента, поскольку другие виды применяются в строительных работах крайне редко.

Для улучшения свойств цемента применяются различные добавки, которые можно разделить на следующие группы:

1. Пластификаторы. Внутри этой группы также присутствует разделение на подгруппы, у каждой из которых имеются специфические особенности.

  • Диспергирующие добавки
  • Смачивающие и воздухововлекающие добавки.
  • Уплотнители. С помощью этого типа добавок удается понизить водопотребность бетона и замедлить его схватывание. Благодаря пониженной водопотребности бетон приобретает большую прочность и пластичность.

Наиболее известны такие пластификаторы как летучая зола, известь, смазочное масло, дарекс и винсол. В последнее время популярностью пользуется специально разработанная промышленностью добавка «пластимент».

2. Ускорители и катализаторы. Самым старым и проверенным ускорителем затвердевания бетона является хлористый кальций. При его введении в состав прочность большинства бетонов из портландцемента возрастает. Действие добавки зависит от состава цемента. Рекомендуется добавлять хлористый кальций из расчета 1-2% от веса сухого порошка, но даже добавка в 0,2% способна существенно повысить прочность бетона на раннем этапе его затвердевания. Хорошие результаты дает его применение при укладке бетона в условиях температуры около 5°С и даже более низкой.

Еще одним катализатором является триэтаноламин, добавка которого также повышает прочность бетона на ранней стадии, но в меньшей степени, чем хлористый кальций. Зато повышение прочности с помощью триэтанонламина сохраняется на всех сроках затвердевания состава. Обычно триэтаноламин входит в состав добавки ТДА вместе с чистыми растворимыми солями кальция модифицированной лигосульфоновой кислоты.

3. Водоотталкивающие вещества придают бетону гидрофобные свойства. Пример таких добавок — различные жиры и металлические соли стеаратов. Водоотталкивающие добавки обычно применяются при производстве кладочного цемента, при производстве бетона их употребление наблюдается достаточно редко. Даже небольшая добавка водоотталкивающего вещества увеличивает сроки хранения цемента.

При этом гидрофобные свойства сухого цементного порошка абсолютно не гарантируют тех же свойств у отвердевшего раствора или бетона. Как правило, водоотталкивающие добавки одновременно являются и воздухововлекающими.

4. Регуляторы расширения или расширяющие добавки. Обычно они вводятся в бетон вместе с водой, но иногда применяются и в процессе помола с цементом. Самые известные добавки этого вида — железные опилки и алюминиевый порошок. При их введении в бетонную смесь выделяется водород, причем скорость выделения напрямую зависит от количества и тонкости помола добавки, а также состава самого цемента.

5. Пуццолановые вещества. Чаще всего как активные минеральные добавки используются вулканические породы — трасс, туф, глиеж, топливные золы или обожженная глина. Иногда применяют и породы осадочного происхождения — пепел или диатомит. Цемент с добавкой пуццолановых веществ имеет более высокую устойчивость к воздействию коррозии, обладает повышенной морозостойкостью, меньшим удельным весом и показывает хорошую стойкость твердения.

6. Замедлители. Самый известные замедлитель — это сульфат калия или всем известный гипс. Он добавляется еще при помоле для замедления схватывания состава. Еще один, наиболее хорошо изученный замедлитель, — обычный сахар. Добавление его небольшого количества к портландцементному бетону замедляет схватывание на время, необходимое для проведения строительных работ без отрицательных последствий для бетона. Другие известные замедлители — казеин, соединения бора и сульфат меди.

Как показывает практика, самостоятельное применение портландцемента — достаточно редкое явление, чаще всего он вместе с добавками является составляющей для разного рода композитов — сухих смесей, строительных бетонов и растворов.

Используя данный материал, как шпаргалку, вы сможете лучше ориентироваться в многообразии видов цемента и выбрать для себя именно то, что нужно.

Источник: http://estp-blog.ru/rubrics/rid-45419/

Опилкобетон является экологически чистым материалом, и не оказывает вреда человеку. Такой материал имеет высокую звукоизоляцию, теплоизоляцию, а также паропроницаемость. В состав опилкобетона входят деревянные материалы, которые способствуют сохранению тепла в помещении.

Опилкобетон может быть двух видов, теплоизоляционный, плотность которого может составлять 400-800 кг/м3, и конструкционный тип – 800-1200 кг/м3.

Материал становиться прочнее при плюсовой температуре, и повышенной влажности, при этом она медленно испаряется, и образуется цементный камень.

  1. Основные компоненты, из которых состоит материал, не имеют высокую цену, это помогает сэкономить.
  2. Для изготовления не требуется специальных знаний и навыков.
  3. Опилкобетон имеет повышенную устойчивость к морозам, влажности, и изменению температур.
  4. Материал экологически чистый, не выделяет токсические элементы, имеет повышенный уровень тепловой защиты, и является долговечным.
  5. Благодаря опилкам, входящим в состав материала, опилкобетон отличается повышенной прочностью.

При производстве опилкобетона используют опилки таких деревьев, в которых показатель сахара является минимальным, это может быть сосна, береза, ель или тополь.

Деревья лиственные имеют самые высокие показатели сахара, поэтому их используют в последнюю очередь, при отсутствии других материалов. При использовании ели, материал начинает набирать прочность спустя две недели после застывания бетона. А лиственные деревья начинают набирать прочность спустя тридцать дней. То есть работу по укладке и заливке опилкобетона необходимо провести ещё в осенний период, чтобы до осени материал набрал прочность.

Перед приготовлением материала, опилки расстилают на открытом воздухе, и поливают водой, чтобы наибольшее количество сахара смылось. После двух раз такой промывки, опилки можно использовать для изготовления материал. Благодаря своей структуре, и всем остальным составляющим компонентам, опилки не подвергаются гниению, горению, и являются устойчивыми к влажности.

Опилкобетон состоит из таких компонентов, как опилки, гашеная известь, цемент и песок, от их пропорций изменяется марка материала. Для изготовления каждой марки опилкобетона потребуются определенные пропорции.

При производстве материала используют следующие пропорции компонентов:

  • Для марки М10 используют опилки 3 части, песок 1 часть, цемент 0,5 части.
  • Марка М15: опилки 4 части, песок 1,5 части, цемент 0,5 части.
  • Для марки М25: опилки 3 части, песок 1,5 части, цемент 0,5 части.

Известь гашеного вида используется для удаления сахара в опилках, её добавляют в необходимом количестве. Все пропорции должны точно соблюдаться, чтобы материал получился качественным.

Приготавливают смесь для опилкобетона вручную, обычную бетономешалку не используют, так как компоненты, входящие в состав материала, являются легкими, они будут оставаться на стенах или вовсе плавать сверху на воде.

Порядок добавления компонентов можно использовать любой, например, цемент разводят с водой, затем добавляют песок, известь и опилки. Можно опилки тщательно размешать с известью, добавить все остальные компоненты, и залить водой.

При смешивании нет разницы, в какой последовательности будут добавлены материалы, в результате должен получиться состав однородного вида. Благодаря песку и цементу, создается прочный цементный камень. Опилки являются наполнителем, а известь способствует уменьшению в них сахара. Опилкам не страшна влага, так как они проходят предварительную обработку известью.

Также производят состав на основе гипса, его используют вместо цемента, несмотря на то, что он имеет способность быстро застывать.

Эту проблему можно разрешить, если в воду добавить моющее средство. Гипс, строительного вида, при соединении с водой, создает твердую структуру, которая является устойчивой к влажности.

Из такого материала можно сооружать стены внутри здания, так они будут защищены от агрессивных осадков, и перемены температуры. Также состав из гипсового материала будет иметь цену выше, чем из цемента.

При обилии вяжущего компонента, размер наполнительного материала, то есть опилок, не играет роли. Опилки могут быть разного размера, стружка со станков оцилиндрованного вида не используется.

Смесь не будет однородной, если в одном замесе опилки будут иметь различную фракцию. Состав необходимо замесить так, чтобы после сжатия в кулаке, из него не вытекала жидкость, и не происходило рассыпание. Такой компонент, как известь способствует хорошему соединению всех компонентов, благодаря этому состав имеет однородность.

Опилкобетон производить гораздо легче, чем остальные строительные материалы, он является экономичным, и изготавливается вручную, без дополнительной техники. Такой материал является экологически чистым, так как состоит из натуральных компонентов, отличается прочностью и практичностью.

С помощью опилкобетона можно сооружать здания до трех этажей, постройки хозяйственного и бытового характера, жилые помещения или гаражи. Строение из такого материала необходимо отделывать снаружи, обычно применяют штукатурку, для жилых зданий стены можно задекорировать. Несмотря на то, что блоки состоят из опилок, они не поглощают влагу, благодаря остальным компонентам. Материал не нуждается в утеплении, так как имеет высокий показатель теплоизоляции.

Опилки можно приобрести на специальных предприятиях, которые занимаются обработкой дерева, этот материал не является дорогостоящим.

Вначале необходимо приготовить состав, для этого опилки тщательно высушивают, пропускают через сито с ячейками 10 на 10 миллиметров. После этого производят смешивание всех компонентов в однородный состав.

Приготовленный состав однородного вида, укладывают в формы, и утрамбовывают так, чтобы внутри не скапливался воздух. Утрамбовку можно производить ручным или механическим методом, при этом состав должен тщательно уплотниться.

По размерам опилкобетон совпадает со шлакоблоком, поэтому формы и оборудование могут быть аналогичными.

Чтобы убрать пустоту из блоков, и выпустить весь скопившийся воздух, в смесь помещают два штыря. Стоимость одного блока является достаточно низкой по сравнению с остальными материалами, то есть шлакоблоком, газобетоном или пенобетоном. Состав необходимо раскладывать по формам сразу после приготовления, так как спустя 1,5 часа раствор начинает застывать.

Блоки из опилкобетона отличаются универсальностью, при строительстве не нужно возводить дополнительные опалубки, то есть сэкономить время и силы. Блоки сушат на протяжении трех месяцев, это дает возможность набрать им прочности, и соответствовать своей марки. После заливки форм опилкобетоном, блоки вынимают спустя пять дней, а затем оставляют для окончательного просушивания. Для того чтобы работа происходила быстрее, производят заливку сразу по несколько десятков блоков.

При изготовлении крупных блоков, используют формы разборного вида. Из деревянного материала сбивают специальные ящики, доски должны иметь толщину не меньше 20 миллиметров, чтобы под давлением раствора форма не развалилась.

Для блоков среднего или стандартного размера изготавливают формы в виде совместных ячеек, из досок толщиной от 20 миллиметров. В качестве крепления используют специальные стержни и гайки, а внутри выполняют пазы задвижного вида.

Заливку производят при изготовлении крупных объемов материала. То есть если есть возможность залить сразу всю опалубку по периметру, с учетом её высоты. После заливки раствора, его тщательно утрамбовывают, для этого используют приборы из бруса, которые немного заостряются в нижней части.

Для того чтобы выполнить монолитную заливку, необходимо подготовить широкое корыто, которое имеет плоское дно, миксер ручного типа, и необходимые компоненты.

При этом не нужно изготавливать блоки, ожидать их высушивания, и выполнять работы по укладке. Монолитное строительство происходит быстрее.

Источник: http://kaknadostroit.ru/stroimaterialy/opilkobeton-arbolit/opilkobeton-sostav-proporczii

Сахар — изгой. Сахар — маргинал. Не самый желанный гость в меню (и это я вам как диабетик говорю). Тут ничего нового. Мы уже привыкли считать сахар виновным в большинстве грехов, шарахаться от банки колы, как от чумы, внимательно читать состав даже безобидной баклажанной икры. И правильно делаем. Да?

Так говорит нам наука о питании.

Кулинарный ученый Али Бузари, автор книги «Ингредиенты: Химия и алхимия гастрономического творчества» , не скажет вам, что сахар делает с человеческим телом. Но что сахар делает с едой?

Вы не поверите. Совершенно удивительные вещи. Не самые очевидные.

Если представить еду как конструктор, то сахар — вместе с водой, минералами, белками и жирами — будет одним из основных строительных блоков. Сахар имеет множество воплощений: от лактозы в молоке до фруктозы в меде и сахарозы в кубиках рафинада.

Для меня стало любопытным открытием, что сахар вовсе не исчерпывается своей искрометной сладостью. Если считать ингредиент инструментом, то сахар работает не как простой молоток, а как навороченный швейцарский нож.

В мороженом, в хумусе, в банане и даже в квашеной капусте он выполняет целых шесть функций!

  1. Он сладкий.
  2. Из-за него пища темнеет.
  3. Он кристаллизуется.
  4. Он растворяется.
  5. Он делает жидкости более густыми.
  6. Он ферментируется.

Рассмотрим все это подробнее (кроме сладости, с ней понятно).

Поджаренная пища с темной корочкой очень вкусная. Поэтому нам так нравятся сосиски гриль, крем-брюле, кофе, жареный лук и прочие лакомства. И все это было бы невозможно без сахаров. Потемнение происходит, когда сахара разогреваются настолько, что начинают переполняться энергией. При достаточно большом ее количестве они взрываются. Каждый микроскопический кусочек сахарной шрапнели затем разрывается снова, и осколки врезаются друг в друга, формируя новые соединения. Этот каскад реакций преобразует сладкий, бесцветный и ничем не пахнущий сахар в более глубокое и сложное сочетание вкуса, цвета и аромата. Потемнение — это взрыв сахарной сверхновой.

Кристаллический сахар нужен для конфет и десертов, так что здесь ничего неожиданного.

Любой кристалл начинает расти от центра, которым может быть все, что угодно: от стенки кастрюли до проволоки венчика или какой-то нерастворенной частицы.

Для леденцов нужны большие и красивые кристаллы, медленно растворяющиеся во рту, а в сливочной помадке, карамели или ирисках они должны быть очень мелкими. Размер кристаллов зависит от температуры и от того, насколько активно вы перемешиваете пищу.

Растворенный охраняет воду от микробов, таким образом консервируя пищу. Вы замечали, что у консервов всегда есть сахар в составе? Сахар также мешает воде испаряться. Добавленный в тесто, рассол или другую смесь веществ, он задерживает воду в процессе приготовления или хранения, и продукт таким образом остается влажным. Это может быть торт, а могут быть сушеные финики или даже куриные ножки.

Во многих рецептах густой сахарный раствор действует подобно цементу, залепляющему трещины и поддерживающему хрупкие структуры. В меренгах, зефире и пивной пене мельчайшие пузырьки газа, заключенные в оболочку из воды, создают тонкие строительные леса. Но чистая вода — это слишком жидкая основа, поэтому она быстро просачивается вниз и скапливается на дне кружки или миски. Вода, содержащая достаточно сахара, будет утекать медленно, подобно меду из банки, и поэтому пена может сохраняться дольше. Ту же роль сахар играет и в желе. Сахарный «цемент» не дает воде утекать из самых разнообразных продуктов — от заварного крема и повидла до сыра и жевательного мармелада.

Многие микробы преобразуют сахар в кислоту, добавляя вкуса ферментированным молочным продуктам, мясным закускам, маринованным огурчикам и уксусу. Другие работают как самогонщики, тайком получая спирт под покровом темноты. Некоторые превращают сахар в газ, благодаря чему мы получаем воздушное тесто и игристое

вино. Иногда молекулы других веществ (белков, жиров, углеводов) попадают в смесь, и процесс ферментации дает более терпкий и ароматный результат. Такие молекулы накапливаются со временем, превращая простые вещи вроде виноградного сока и молока в вино и сыр, обладающие сложным и неповторимым вкусом.

Почти что каждому живому существу на земле необходим сахар. Но только мы, люди, научились превращать его в суп-пюре и в пончики.

Во всяком случае, теперь вы знаете о некоторых его скрытых возможностях. Предупрежден — вооружен.

Источник: http://www.alpinabook.ru/blog/v-zashhitu-sahara-dlya-chego-on-na-samom-dele-nuzhen/

Смотрите также:

Древнеримский бетон со временем становится все прочнее

Оставьте современные бетонные конструкции в океане, и через несколько десятилетий они будут нуждаться в замене или, по крайней мере, серьезном ремонте. Между тем, древнеримский бетон по-прежнему остается прочным спустя тысячи лет, и он не только устойчив к повреждениям, но и соленая вода делает его прочнее. Рентгеновские исследования нашли ключ к невероятной долговечности смеси, что может помочь улучшить современные рецепты.

В последние годы мы электрифицировали бетон, чтобы таять снег, сделали его более огнеупорным, добавили бактерии, чтобы он самозалечивался при образовании трещин, и нашли способы «запрограммировать» его, чтобы он стал прочнее.Но кажется, что римляне намного опередили свое время, разработав превосходный метод изготовления бетона, способный выдержать испытание временем.

Хотя полный рецепт был утерян на протяжении тысячелетий, исследования образцов показали, что основными ингредиентами являются вулканический пепел, известь и морская вода. Но настоящее волшебство, кажется, происходит, когда эти ингредиенты взаимодействуют с окружающей средой, особенно с соленой водой, непрерывно бьющей по поверхности.

Исследователи из лаборатории Беркли и Университета штата Юта взяли образцы древнего бетона из 2000-летних портовых сооружений в Орбетелло, Италия, и изучили их в центре рентгеновских исследований в лаборатории усовершенствованного источника света (ALS) лаборатории Беркли, чтобы попробовать чтобы найти ключи к его долговечности.

«В ALS мы наносим на карту микроструктуры минерального цемента», — говорит Мари Джексон, ведущий исследователь исследования. «Мы можем идентифицировать различные минералы и интригующе сложные последовательности кристаллизации в микронном масштабе».

Команда обнаружила, что когда морская вода просачивается в бетон, она растворяет известь внутри. Обычно такая коррозия разрушила бы современный бетон за несколько лет, но на самом деле она укрепляет римский материал, позволяя расти кристаллам альт-тоберморита и филлипсита, закупоривая дыры.

Микроскопическое изображение смеси вулканического пепла, извести и морской воды, которая привела к росту кристаллов аль-тоберморита

Мари Джексон

«Мы рассматриваем систему, которая противоречит всему, что нежелательно для бетона на основе цемента», — говорит Джексон. «Мы рассматриваем систему, которая процветает при открытом химическом обмене с морской водой».

Возродить эту давно утерянную гениальную технику сегодня, безусловно, было бы удобно, но точная формула до сих пор неизвестна.Исследователи экспериментируют с различными комбинациями морской воды и вулканической породы, чтобы попытаться раскрыть их секреты, которые могут быть полезны для строительства более долговечных морских дамб, дамб и пирсов.

Исследование было опубликовано в журнале American Mineralogist , и исследователи описывают свою работу в видео ниже.

Источники: Лаборатория Беркли, Университет Юты

Как морская вода укрепляет римский бетон

ПРИПРАВА ДЛЯ БЕТОНА САХАРОМ И СОЛЬЮ

Время схватывания бетона является переменной величиной. Многие факторы влияют на изменение времени схватывания, сезонность, возможно, является одним из наиболее важных условий, оказывающих огромное влияние на время схватывания бетона. В этом коротком посте мы просто остановимся на двух способах его изменения: увеличить время схватывания или сократить его. Этого можно добиться, используя обычный сахар или соль.

Хорошо известно, особенно тем, кто проработал много лет, что в прошлом несколько килограммов сахара всегда были доступны на строительной площадке или в кабине бетоновоза в летнее время.На самом деле довольно часто происходили некоторые задержки при заливке бетона, и самый простой способ продолжить использование доставленной партии бетона без добавления воды — это просто добавить сахар, чтобы продлить время его схватывания и, таким образом, завершить заливку.

Это все еще жизнеспособное решение? Ну, вы можете много читать в сети на эту тему и коротко сказать, что ответ все еще может быть: да. Однако я хотел бы добавить «но» к этому ответу.

Процесс задержки, вызванный сахаром, является (конечно) химическим, я не буду вдаваться в подробности, потому что в этом блоге у нас есть только «практические чаты»; Проще говоря, этот процесс можно описать как своего рода экранирующий эффект вокруг частиц цемента, препятствующий росту продуктов гидратации.Это будет способствовать снижению температуры гидратации (сводя к минимуму возникающие трещины) и уменьшению вязкости бетона, что позволит сохранить работоспособность бетона в течение более длительного времени. Но не «навсегда»… это означает, что через какое-то время не только снова начнется процесс затвердевания, но и возникнет явление сегрегации, и насосные операции могут быть нарушены.

Кроме того, следует помнить, что количество сахара, добавляемого в смесь, должно контролироваться, обычно 0,1-0,3% от веса цемента является разумным соотношением, но все же…. избегайте самоделки! Вы можете столкнуться с сегрегацией, почти «вечным» временем схватывания или вообще без схватывания и тому подобными проблемами.

Обратитесь в технический отдел вашего поставщика или попросите опытных технологов помочь вам, если вы хотите избежать проблем на месте. Не случайно в реальной жизни от использования сахара-сырца почти отказались, заменив его химическими сахарами в виде соответствующих добавок, которые часто сопровождаются четкими техпаспортами и технадзором.

Сегодня всегда лучше предвидеть, в каких условиях будет происходить заливка бетона, и договориться с поставщиком о наилучшей смеси, возможной для данной ситуации.Это добавит гарантию качества, которая не может быть предоставлена, если вы «сделаете это сами».

А соль? Хорошо хлориды ускоряют процесс схватывания, что приводит к более высокому коэффициенту прочности на ранних этапах. Значит ли это, что зимой в бетон можно добавлять хлористый натрий (обычная соль, которую мы употребляем в пищу), чтобы ускорить процесс схватывания? Теоретически да, но я бы горячо отговаривал вас от этого. Во-первых, этот вид хлоридов очень агрессивен по отношению к арматуре, поэтому добавление его было бы равносильно самоубийству, во-вторых, существуют особые правила относительно количества хлоридов, которые могут присутствовать в бетонной смеси, а так как некоторые хлориды уже могут присутствовать в бетонной смеси. в заполнителях и/или в какой-то примеси или в воде (в очень малых процентах) было бы бессмысленно добавлять больше.

Некоторые говорят, что жизнеспособной альтернативой может быть хлорид кальция, но даже в этом случае, скорее всего, произойдет агрессивное воздействие на арматуру, сам бетон может быть химически поврежден, и для соблюдения определенных правил, только ограниченное, очень ограниченное количество из него можно было бы использовать. Так нельзя ли ускорить время схватывания бетона? Не совсем. Для этой цели можно эффективно использовать соли, но речь не идет об обычной соли или других хлоридах.Речь идет о других химических солях, которые в правильной дозировке безвредны для бетона и арматуры. Какие? Что ж, если вы действительно хотите углубиться в эту тему, это означает, что у вас есть настоящая страсть к химии… но, извините, это «практически конкретный», так что просто «практический» материал! Кроме того, мой теплый совет: обратитесь за помощью непосредственно к поставщику бетона с привлечением его технологического отдела, чтобы разработать наилучшее решение для ваших реальных потребностей на месте.

Отделка бетона из каменной соли — бетонная сеть

Покрытие из каменной соли с насечками на стыках.Долговечные впечатления от бетона в Петалуме, Калифорния

Воздействие соли на бетон не всегда плохо, особенно в случае покрытия из каменной соли — традиционный и простой метод придания тонкой текстуры и сопротивления скольжению гладкому или цветному бетону. Считаясь на ступеньку выше гладкого или отшлифованного бетона, соляная отделка оставляет пятнистый узор из неглубоких углублений на поверхности бетона, похожий на внешний вид слегка изрытой выветрившейся породы. Однако с ростом популярности штампованного бетона использование этой отделки сокращается, и многие домовладельцы даже не знают о ней как о возможности.

Наймите профессионала: Найдите подрядчика по декоративному бетону рядом со мной.

Это прискорбно, потому что солевая отделка все еще имеет много преимуществ и слишком привлекательна, чтобы считаться устаревшей. Хотя узор не сложный, он имеет характерный вид, недостижимый с помощью любого другого метода. Более того, для производства отделки требуется несколько дополнительных инструментов и материалов, что делает стоимость доступной для тех, кто хочет декоративный бетон с ограниченным бюджетом.

Отделка из натуральной каменной соли во дворе офисного здания, полностью окрашенная добавками CHROMIX.Компания LM Scofield

Как создать соляное покрытие Как следует из названия, соляное покрытие традиционно достигается с помощью той же грубой каменной соли, которая продается для использования в умягчителях воды или в качестве антиобледенителя зимой. Бетонщики распределяют частицы соли по влажному бетону, а затем вдавливают их в поверхность теркой или валиком. После того, как бетон схватится (обычно через 24 часа), они смывают соль, обнажая пятнистый узор из неглубоких углублений, оставленных выбитыми частицами соли.

В то время как солевой отпечаток относительно быстр и прост в освоении, существуют новые методы, которые могут ускорить процесс за счет полного отказа от соли (см. «Способы создания солевого покрытия без соли»).

Отделка солью более распространена в более теплых западных и южных регионах страны. Причина: в районах с морозной погодой вода имеет тенденцию скапливаться в углублениях и замерзать, что может привести к растрескиванию. Но если вам нравится внешний вид и вы используете качественный бетон, защищенный гидроизоляционным герметиком, соляная отделка должна быть достаточно прочной, чтобы выдержать любой климат.

Советы по получению наилучших результатов при использовании покрытия из каменной соли Несмотря на свою простоту, покрытие из соли требует некоторого внимания к деталям и соблюдения нескольких основных практических правил для обеспечения наилучшего внешнего вида. Наиболее распространенными ошибками являются неравномерное нанесение соли и слишком глубокое (или недостаточное) вдавливание соли в бетон. Вот несколько советов по правильному выполнению работы:

  • Для достижения наилучшего эффекта используйте кристаллы соли размером от 1/8 до 3/8 дюйма и вдавите их в поверхность на глубину примерно половины их диаметра. Избегайте образования вмятин размером более 1/4 дюйма, поскольку они могут представлять опасность для людей, носящих остроносую обувь.
  • Чтобы получить наиболее отчетливый солевой отпечаток, придайте бетону гладкую поверхность перед нанесением частиц соли.
  • Количество наносимой соли зависит от степени желаемого рисунка. Для легкого рисунка начните примерно с 3 фунтов на 100 квадратных футов. Добавьте больше соли примерно до 12 фунтов на квадратный фут, чтобы получить более тяжелую текстуру, похожую на травертин.Самое главное — равномерно распределить соль по поверхности, поэтому убедитесь, что у вас есть доступ ко всей плите.
  • Начинайте добавлять кристаллы соли в бетон в нужное время — обычно, когда бетон только начинает схватываться. Хороший тест — прижать палец к поверхности. Бетон имеет правильную жесткость, когда глубина отпечатка составляет около 1/4 дюйма.
  • При смывании соли удалите все ее следы, чтобы предотвратить обесцвечивание поверхности, особенно если бетон полностью окрашен.
  • Не наносите герметик до полного высыхания бетонной поверхности и небольших углублений, оставленных солью.

Подробнее об изменении цвета бетона

Отделка из цветной соли с бордюрами из плитняка. Бетон BCP в Плезантоне, Калифорния

Креативное использование соляной отделки Солевая отделка привлекательна сама по себе, но особенно эффектно смотрится в сочетании с цветным бетоном и другими декоративными отделками. Некоторые подрядчики, которые специализируются на штампованном бетоне, используют соляную отделку в качестве интересного контраста с узорами из камня и кирпича.Ландшафтные дизайнеры уже давно полагаются на соляную отделку для создания деревенских садовых дорожек, имитирующих натуральный камень. И отделка по-прежнему довольно популярна среди подрядчиков по созданию бассейнов из-за присущей ей нескользящей текстуры.

Другие творческие способы использования солевого покрытия:

  • В качестве декоративного бордюра для бетона, обработанного вихревой теркой или щеткой
  • В больших панелях, окаймленных полосами из гладкого бетона
  • Для придания текстуры цветным бетонным покрытиям
  • В квадратных или ромбовидных панелях, разделенных рифлеными или распиленными соединениями

Примеры проектов с отделкой из каменной соли:
Центр розничной торговли: The Domain в Остине, штат Техас
Трехъярусная площадка для бассейнов в Техас-Хилл-Кантри

Покрытие из натуральной каменной соли, используемое на террасе у бассейна, окрашенное сухим отвердителем. Земельный дизайн в Берне, Техас.

Стоимость Для домовладельцев с ограниченным бюджетом, которые хотят чего-то более интересного, чем обычный бетон или обработанный щеткой бетон, модернизация до базовой отделки из соли будет стоить всего на 1 доллар больше за квадратный фут. Конечно, цена будет выше, если бетон окрашен целиком или в проект включены другие декоративные отделки.

Для подрядчиков базовая отделка солью очень экономична в производстве. Единственный необходимый дополнительный инструмент — это стальной ролик для вдавливания соли в бетонную поверхность, такой как этот от Bon Tool.Эти катки обычно можно купить примерно за 100 долларов, и они работают с теми же удлинителями, которые крепятся к поплавкам для быков, поэтому финишерам не нужно наступать на мокрый бетон. Для небольших проектов, таких как пешеходные дорожки, некоторые подрядчики просто используют ручные поплавки или металлические трубы большого диаметра для вдавливания частиц соли.

Связанная информация: Фактурная отделка под бетон
Три недорогих декоративных отделки для наружного бетона

Роль хлорида кальция в бетоне

Прочный и долговечный бетон подходит практически для любой внешней поверхности, являясь при этом одним из самых доступных строительных материалов. Это смесь портландцемента, воды и заполнителей, таких как песок, камень или гравий. У него есть ограничения, но добавление хлорида кальция позволяет смеси быстрее схватываться и увеличивает ее первоначальную прочность. Для бетонных подрядчиков это повышает производительность и снижает затраты.

Хлорид кальция ускоряет скорость гидратации цемента. Сокращение времени схватывания помогает защитить свежеуложенный бетон. Эффект наиболее заметен в прохладную погоду. Товарный бетон схватывается медленнее при температуре ниже 70°F и тем более при температуре от 30°F до 50°F.Это означает, что строительство бетона может продолжаться осенью и зимой, а подрядчики по-прежнему могут обеспечивать качество работ.

Вот более подробный взгляд на то, как хлорид кальция способствует получению высококачественного бетона:

Влияние на химические свойства
  • Ускоренная теплота гидратации : При наличии хлорида кальция теплота гидратации происходит с большей скоростью, поэтому бетон может гидратироваться за 10–12 часов. 1 Общее увеличение скорости гидратации не всегда существенно.Это более заметно при отрицательных температурах, при которых содержание свободной воды в свежем бетоне снижается быстрее.
  • Контроль набухания заполнителя : Бетон может испортиться из-за набухания заполнителя при использовании высокощелочного цемента с некоторыми заполнителями. Хлорид кальция может дополнительно способствовать этой реакции. Однако, если его необходимо использовать, рекомендуется низкощелочной цемент или нереакционноспособный заполнитель.
  • Пониженная устойчивость к воздействию сульфатов : Сульфаты могут реагировать с ионами кальция и алюминия, что приводит к образованию веществ, разрушающих бетон.К ним относятся гидраты сульфата кальция и сульфоалюмината кальция. Хлорид кальция может снизить устойчивость к этому процессу.

Влияние хлорида кальция на бетон

Добавление хлорида кальция в бетонную смесь в жилых и коммерческих помещениях оказывает следующее влияние на ее физические свойства:

  • Время схватывания : Добавление хлорида кальция в бетон может сократить время схватывания до двух третей. С 2% примесью хлорида при температуре 50°F можно достичь времени схватывания, достигаемого при 70°F без добавки.2

Стандарты различаются по времени схватывания хлорида кальция. В соответствии с требованиями ASTM C494-1971 и CSA A266.2-1973 время начального схватывания (при использовании хлорида кальция) должно быть ускорено минимум на 1 час (стандарт ASTM требует, чтобы схватывание было завершено в течение 3,5 часов, в то время как стандарт CSA требует этого в течение 3 часов).3

  • Соотношение воды и цемента : Хлорид кальция может вызвать раннее затвердевание бетона, тем самым уменьшая водоотделение (содержание воды поднимается вверх), но не уменьшает количество воды, необходимое для достижения заданной осадки или консистенции.Что касается водоцементного отношения, то хлорид не оказывает существенного влияния на укрепление.
  • Стойкость к замерзанию/оттаиванию : Быстрое затвердевание бетона обеспечивает раннюю устойчивость к повреждениям от замерзания/оттаивания. Однако хлорид кальция может сделать выдержанный бетон менее стойким. Тем не менее, это свойство важно зимой, когда свежеуложенный бетон может подвергаться воздействию противогололедных солей.
  • Воздухововлечение : Требуется меньшее количество воздухововлекающего агента для увеличения содержания воздуха при введении хлорида кальция.Хлорид сам по себе не вызывает вовлечения воздуха.

Является ли хлорид кальция вредным для бетона?

В дополнение к снижению устойчивости к сульфатам и усилению набухания заполнителя хлорид кальция может увеличивать усадку в сухом состоянии. Усадка затвердевшего бетона с потерей воды может привести к растрескиванию и деформации. Известно, что хлорид кальция усиливает этот процесс. Насколько сильно зависит от типа цемента, количества вводимой добавки, периода твердения и условий окружающей среды.

Ускоритель также может вызвать появление высолов. В некоторых случаях на затвердевших бетонных поверхностях может образовываться беловатый налет, который не растворяется в воде. Отложения можно удалить разбавленной соляной кислотой.

Хлорид кальция также может вызывать коррозию арматурной стали. Сталь менее защищена при проникновении влаги в бетон, так как начинает карбонизироваться и терять свою щелочность при контакте с воздухом. Большая площадь поверхности проводов и большая разница напряжений также способствуют коррозии.

Влияние на механические свойства бетона

Первичное механическое воздействие хлорида кальция включает повышение прочности на сжатие, особенно при более низких температурах. Ускоряет скорость твердения бетона. Прирост силы в первые трое суток может варьироваться от 30% до 100%. Однако прочность бетона может снизиться, если количество превышает принятые стандарты.

В соответствии с ASTM C-494 требуется увеличение не менее чем на 125% через три дня по сравнению с контрольным образцом бетона.Это составляет всего 90 % в период от шести месяцев до одного года после установки.4

Преимущества

Подводя итог, преимущества добавления хлорида кальция в бетон, например, на бетонной подъездной дорожке к жилому дому, включают:

  • Ускоренная скорость набора
  • Повышенная начальная прочность
  • Предотвращение повреждений от замерзания
  • Снижение кровотечения
  • Более быстрое время обхода
  • Снижение затрат
  • Повышенная работоспособность

При добавлении хлорида кальция бетон начинает выдерживать нагрузки намного быстрее. Это также полезно при использовании с летучей золой. Замена до половины портландцемента летучей золой может увеличить затраты, но добавление ускорителя помогает. Тем не менее, это вызывает беспокойство, когда ускорители хлорида кальция запрещены в таких обстоятельствах.

Способ добавления хлорида

Хлорид кальция доступен во многих формах. Его можно получить в виде пеллет и других гранул, также распространена его форма в виде хлопьев. Форма хлопьев должна состоять минимум из 77% хлорида кальция; 3¼ фунта гранулированного хлорида должны содержать не менее 94%.5 Рекомендуются растворы, поскольку все формы хлорида кальция растворимы в воде.

Раствор не должен находиться в непосредственном контакте с цементом, так как он быстрее схватывается. Рекомендуемый процесс заключается в разбавлении раствора водой и последующем смешивании с заполнителем.

Услуги Cross Construction: установка и ремонт бетона в Хьюстоне

Мы являемся опытными и надежными подрядчиками по бетону в коммерческих и жилых помещениях рядом с вами, ремонтируя патио, тротуары, парковки и бетонные подъездные пути в Хьюстоне, штат Техас. Бетон – универсальный материал. Наш более чем 30-летний опыт, качество работы и приверженность выполнению проектов в срок и в рамках бюджета помогают нашим клиентам получать еще больше пользы от наших конкретных услуг. Нашим приоритетом также является минимизация нарушений в домах и на предприятиях.

Cross Construction Services — ведущая компания по строительству, осмотру и обновлению бетона в вашем регионе. Позвоните по телефону 713-254-1703 сегодня, чтобы запланировать ремонт бетона в Хьюстоне или получить бесплатную оценку.

Источники:

  1. http://веб.mit.edu/parmstr/Public/NRCan/CanBldgDigests/cbd165_e.html
  2. http://www.tetrachemicals.com/Products/Calcium_Chloride/Applications/Ready_Mix_Concrete_Acceleration.aqf
  3. http://web.mit.edu/parmstr/Public/NRCan/CanBldgDigests/cbd165_e.html
  4. http://web.mit.edu/parmstr/Public/NRCan/CanBldgDigests/cbd165_e.html
  5. http://web.mit.edu/parmstr/Public/NRCan/CanBldgDigests/cbd165_e. html

Стойкость бетона при различных условиях на основе многофакторного воздействия

1. Введение Бетон

имеет преимущества удобной конструкции, хорошей целостности и высокой прочности на сжатие.Он широко используется в строительстве, строительстве мостов и водном хозяйстве; и он играет важную роль в развитии национальной экономики (Niu, 2003). Однако долговечность бетона представляет собой серьезную проблему, которая может нанести серьезный ущерб бетонным конструкциям и привести к огромным экономическим потерям (Bassuoni and Nehdi, 2009; Du et al. ., 2014). ). В последние десятилетия долговечность бетона стала горячей темой исследований в области гражданского строительства.На долговечность бетона влияет нахождение в насыщенном состоянии и циклы замораживания-оттаивания (Hong et al ., 2012). ). В Китае повреждения от замерзания-оттаивания влияют на долговечность гидротехнических сооружений, что стало одной из основных инженерных проблем, особенно в Северном Китае (Niu, 2003; Yan et al. ., 2014). ). Поэтому следует уделять больше внимания повышению долговечности бетона.

На основании экспериментальных результатов известно, что после циклов замораживания-оттаивания прочность бетона на одноосное сжатие и прочность на растяжение значительно снижаются (Qin et al ., 2005 г. ). Для обычного бетона динамический модуль упругости снижается до 60 %, а потеря веса до 50 %. При увеличении циклов замораживания-оттаивания величина деформации рядового бетона, соответствующая точке пикового напряжения, значительно возрастает при испытании на одноосное сжатие; но деформация, соответствующая пиковому напряжению, постепенно снижается при испытании на одноосное растяжение (Qin et al. ., 2005). ). С увеличением циклов замораживания-оттаивания кривая напряжения-деформации бетона становится пологой; и точка пика уменьшается и смещается вправо (Li et al ., 2011 г. ). Этот ответ указывает на то, что прочность бетона на сжатие уменьшилась, напряжение в точке пика увеличилось, а модуль деформации явно уменьшился. Было изучено не только одноосное напряженное состояние, но и многоосное напряженное состояние бетона (Qin et al ., 2004). ).

Цикл замораживания-оттаивания не существует изолированно. Он всегда находится в компании с другими факторами, такими как соль.Поэтому многие ученые в стране и за рубежом провели много работ по взаимосвязи замерзания-оттаивания с другими факторами (Sun et al. ., 1999). ; Хартелл и др. ., 2011 г. ; Гао и др. ., 2013 г. ; Мин и др. ., 2016 г. ). Основываясь на экспериментальных результатах влияния концентрации раствора на долговечность бетона, MacInnis and Whiting (1979) и Marchand et al . (1999) указал, что более высокая концентрация солевого раствора не может привести к большему повреждению бетона.Например, повреждение от замораживания-оттаивания имеет наибольший эффект, когда концентрация NaCl составляет около 3%. Чаттерджи (1984) указал, что после циклов замораживания-оттаивания прочность бетона, содержащего солевой раствор, меньше прочности бетона, содержащего воду; и чем выше концентрация раствора, тем меньше прочность бетона. В отличие от предыдущих исследований, в которых использовался только один тип соли, в лабораторных испытаниях для исследования морозостойкости бетона использовались два разных типа соли (Mu и др. ., 2001 г. ; Ниу и др. ., 2013 г. ). Результаты показывают, что разные растворы солей по-разному влияют на морозостойкость бетона. Для раствора сульфата натрия относительный модуль динамической упругости бетона быстро снижается после 300 циклов замораживания-оттаивания. Для раствора хлористого натрия с концентрацией 3,5 % усугубляющих повреждений нет, только сильное выкрашивание поверхности бетона (Mu et al ., 2001). ). По сравнению с другими солями массовая доля 5% MgSO $_4$ раствор может вызвать ремиссию морозо-оттаивающих повреждений при более низком водоцементном отношении; и ускоряет разрушение от замораживания-оттаивания, когда водоцементное отношение выше (Zhang et al ., 2011 г. ). Для оценки долговечности бетона было изучено поведение образцов бетона при коррозии в хлоридном растворе, разработана модель повреждения материала бетона и предложено новое уравнение (прочность–время), описывающее химическую коррозию материала бетона (Лю и др. ., 2008 г. ; Мин и др. ., 2016 г. ).

Предыдущие исследования показали, что прочность бетона на сжатие значительно снижается при циклах замораживания-оттаивания; очевидно, что долговечность бетона снижается, особенно в соляной среде (Liang and Yuan, 2005).Однако в литературе мало ссылок на результаты сравнения влияния различных типов солей и факторов окружающей среды на долговечность бетона. В этой работе была получена прочность бетона на сжатие в различных условиях окружающей среды. На этой основе получен результат сравнения влияния различных видов солей на долговечность бетона; и был определен ключевой фактор, влияющий на долговечность.

2 экспериментальных дизайна 2.1 Характеристики бетонных смесей

Цемент представляет собой обычный портландцемент (P·O 42,5), производимый Qilianshan Corporation в провинции Ганьсу, Китай. Индекс эффективности используемого цемента показан в таблице 1.

1 Таблица 1

Таблица 1 Р·О 42.5 Индекс производительности портландцемента
Удельная поверхность (м 2 /кг) Ион хлорида Содержание щелочи (%) Триоксид серы (%) Потери при прокаливании (%) Настройка (мин) Прочность на сжатие (МПа)
Начальный Финал 3 д 28 д
326 0. 012 0,43 2,44 1,52 185 325 21,7 48,6
Таблица 1 Р·О 42.5 Индекс эффективности портландцемента

Песок хорошо отсортированный, средний речной с модулем крупности 2,7. Камень представляет собой гравий непрерывной сортировки, 5~20 мм. Для смешивания этих сырьевых материалов использовалась проточная вода.

2.2 Подготовка проб

Пропорция бетона: м (вода): м (цемент): м (песок): м (камень) = 0.420:1.000:1.152:2.449; детали бетонной смеси приведены в таблице 2.

№ 2 Таблица 2

Таблица 2 Бетонная смесь
Вода (кг) Цемент (кг) Песок (кг) Камни (кг) Вода:Цемент Процентное содержание песка (%)
205 455 562 1 195 0. 45 32
Таблица 2 Бетонная смесь

Образцы кубов размером 100 мм × 100 мм × 100 мм были приготовлены в лаборатории.Сырье включало портландцемент, кварцевый песок и камень. Все образцы перед извлечением из формы выдерживали в течение одних суток в естественных условиях, а затем выдерживали еще 27 суток при температуре 20±1 °С и относительной влажности 95%±5%.

2.3 Программа испытаний

Для определения влияния солевой эрозии на прочность бетона, NaCl, CaCl $_2 $ и На $_2 $ ТАК $_4 $ растворы были выбраны в качестве солевых растворов; рассматривались три концентрации: 10%, 20% и насыщение. После отверждения всех образцов в течение 28 дней их погружали в разные растворы на 240 дней. После погружения на 0, 30, 60, 90, 120, 180 и 240 сут образцы извлекались из раствора, а затем подвергались испытаниям на прочность при сжатии. После погружения на 240 дней образцы были разделены на три группы.

(1) Одна группа осталась погруженной, а образцы были помещены в разные солевые растворы; время испытаний составило 120 дней.

(2) Одна группа прошла тест на циклы замораживания-оттаивания. Во время испытания температура замерзания составляла около -10 ° C и продолжалась 12 часов; температура оттаивания 20°С, продолжительность 12 часов; общее время испытаний составило 120 дней.

(3) Одна группа прошла тест циклов влажный-сухой. Один цикл испытаний длился 48 часов, в течение которых образец погружался в солевой раствор на 24 часа, а затем извлекался из него на 24 часа; время испытаний составило 120 дней.

Во время непрерывных иммерсионных испытаний раствор сульфата приходилось менять один раз в месяц, чтобы обеспечить неизменность массовой доли. По истечении времени испытаний 30, 60, 90 и 120 сут образцы извлекались и подвергались испытаниям на прочность при сжатии со скоростью нагружения 0,5 МПа/с. Во время испытаний, когда погрешность допуска двух дублирующих образцов превышала 5 МПа, этот результат был отклонен. Оборудование, использованное в тесте, показано на рисунке 1.

Рисунок 1 Оборудование, использованное в тесте
3 Результаты испытаний и анализ 3. 1 Закон изменения прочности бетона на сжатие при погружении в различные солевые среды

При погружении в раствор соли — будь то раствор хлорида натрия, хлорида кальция или сульфата натрия — бетон подвергался коррозионному действию соли. Из рисунка 2 видно, что с увеличением времени погружения степень коррозионного поражения увеличивается; постепенно снижается прочность бетона на сжатие. В результате скорость потери прочности увеличивается.Тем не менее, есть некоторые различия в скорости потери прочности для разных типов солей. Например, при концентрации раствора 20 % время, прошедшее от начала до 360 сут, изменения прочности на сжатие и скорости потери прочности соответственно были следующими: образцы сульфата натрия, от 50,15 МПа до 36,89 МПа, 0 % до 26,44%; образцы хлорида кальция, от 50,15 МПа до 43,06 МПа, от 0% до 14,14%; и образцы хлорида натрия, от 50,15 МПа до 44,92 МПа, от 0% до 10,43%. Эти данные показывают, что раствор сульфата натрия оказывает существенное влияние на прочность бетона.

Рисунок 2 Закон изменения прочности на сжатие в различных солевых средах

Из результатов испытаний видно, что для одного вида соли при одинаковом времени погружения прочность бетона на сжатие снижается с увеличением концентрации раствора, а скорость потери прочности увеличивается с увеличением концентрации.Например, при погружении образцов хлорида кальция на 180 дней прочность на сжатие образцов при трех различных концентрациях (10 %, 20 % и насыщение) составляет 47,1 МПа, 45,8 МПа и 44,6 МПа соответственно; а скорость потери прочности составляет 6,22%, 8,71% и 11,15% соответственно. Как видно из рис. 2, влияние Na $_2 $ ТАК $_2 $ раствор на прочность бетона на сжатие больше, чем влияние NaCl или CaCl $_2 $ .

3.2 Закон изменения прочности на сжатие при различных солях и времени погружения

Из рис. 3 видно, что из-за коррозионного действия соли при той же концентрации и времени погружения прочность на сжатие бетона, погруженного в коррозионно-активный раствор сульфата натрия, снижается максимально; середина – раствор хлорида кальция; а минимум – раствор хлорида натрия.При условии концентрации раствора 10 % и времени выдержки 360 сут, например, прочность на сжатие бетона, погруженного в растворы сульфата натрия, хлорида кальция и хлорида натрия, составляет 39,59 МПа, 44,64 МПа и 45,28 МПа соответственно. ; скорость потери прочности в растворах сульфата натрия, хлорида кальция и хлорида натрия составляет 21,11%, 11,00% и 9,73% соответственно. Из приведенных выше результатов можно сделать вывод, что в одинаковых условиях сульфат натрия оказывает наибольшее коррозионное воздействие на долговечность бетона по сравнению с хлоридом кальция и хлоридом натрия.

Рисунок 3 Закон изменения прочности на сжатие в различных солевых средах
3.3 Закон изменения прочности бетона на сжатие после циклов замораживания-оттаивания

Для конструкций, расположенных в полузасушливых районах, бетон часто подвергается действию солей и морозо-оттаивающих сред. В результате срок службы сооружений в этих районах сократился (Li et al ., 2011). ; Хун и др. ., 2012 г. ). Для оценки долговечности конструкций, находящихся в таком рабочем состоянии, в лаборатории была проведена серия испытаний. Из рисунка 4 видно, что при погружении бетона в раствор хлорида натрия, хлорида кальция или сульфата натрия с увеличением циклов замораживания и оттаивания степень повреждения бетона под действием замораживания-оттаивания циклов больше. Это повреждение проявляется в снижении прочности бетона на сжатие и увеличении скорости потери прочности. Возьмем, например, результат концентрации 20%: после 120-дневных циклов замораживания-оттаивания прочность на сжатие и коэффициент ее потерь будут следующими.Для образцов, погруженных в раствор сульфата натрия, прочность на сжатие падает с 39,20 МПа до 35,50 МПа, коэффициент потерь 9,35%; для образцов, погруженных в раствор хлорида кальция, прочность на сжатие падает с 45,11 МПа до 41,83 МПа, коэффициент потерь 7,27%; а для образцов, погруженных в раствор хлорида натрия, прочность на сжатие падает с 45,81 МПа до 43,25 МПа, коэффициент потерь 5,60%. В тех же условиях раствор сульфата натрия вызывает наиболее сильное нарушение прочности бетона.

Рисунок 4 Прочность на сжатие бетона, погруженного в различные растворы, после циклов замораживания-оттаивания

Для каждого типа соли при одинаковых циклах замораживания-оттаивания прочность на сжатие снижается с увеличением концентрации раствора; а скорость потери прочности увеличивается с увеличением концентрации. Например, образцы, погруженные в раствор хлорида кальция: после 60-дневных циклов замораживания-оттаивания прочность на сжатие при трех различных концентрациях (10 %, 20 % и насыщение) составила 44,22 МПа, 42,81 МПа и 41,13 МПа соответственно. ; коэффициент потери прочности на сжатие составил 4,41%, 5,24% и 5,63% соответственно.

Из рис. 5 видно, что при одинаковой концентрации соли прочность на сжатие снижается с увеличением количества циклов замораживания-оттаивания.Существует небольшая разница в уменьшении значения. Как показано на рисунке 5, когда время цикла замораживания-оттаивания достигло 120 дней, прочность на сжатие образцов, погруженных в раствор сульфата натрия, раствор хлорида кальция и раствор хлорида натрия, составила 35,49 МПа, 41,83 МПа и 43,25 МПа соответственно. . Это означает, что скорость потери прочности, вызванная сульфатом натрия, была наибольшей, за ней следует хлорид кальция; и коррозия, вызванная хлоридом натрия, была минимальной.

Рис. 5 Изменение прочности на сжатие при различных циклах замораживания-оттаивания, концентрация 20 %
3.4 Прочность на сжатие бетона, погруженного в различные растворы, после мокро-сухих циклов

В полузасушливых регионах бетонные конструкции часто подвергаются воздействию влажно-сухих условий (Hartell et al ., 2011). ). В этой статье в лаборатории была проведена серия испытаний для имитации этих условий работы; и результаты испытаний представлены на рис. 6. Из рис. 6 видно, что независимо от того, был ли бетон погружен в раствор хлорида натрия, хлорида кальция или сульфата натрия, по мере увеличения циклов «влажный-сухой» степень повреждения бетона бетон стал прочнее; и прочность на сжатие постепенно снижалась. Когда циклы смачивания-сушки достигли 120 дней, примите концентрацию раствора 20%, например: изменение прочности на сжатие и скорости потери прочности было следующим. Образец, погруженный в раствор сульфата натрия, уменьшился с 39,15 МПа до 32,81 МПа при коэффициенте потерь 16,2%; образец, погруженный в раствор хлорида кальция, уменьшился с 45,11 МПа до 43,35 МПа при коэффициенте потерь 3,90 %; а образца, погруженного в раствор хлорида натрия, уменьшилось с 45,81 МПа до 44.18 МПа при коэффициенте потерь 3,55%. На основании представленных выше результатов можно сделать вывод, что скорость потери прочности на сжатие у бетона, погруженного в раствор сульфата натрия, наибольшая; и коэффициент потерь относительно мал, когда образец был погружен в раствор хлорида.

Рис. 6 Прочность на сжатие бетона, погруженного в различные растворы, после циклов влажный-сухой

Когда время циклов влажный-сухой достигает 120 дней, прочность на сжатие образцов бетона, погруженных в трех различных концентрациях (10%, 20% и насыщение), составляет 44.32 МПа, 43,35 МПа и 42,12 МПа соответственно; и скорость потери прочности составляет 2,91%, 3,94% и 4,03% соответственно. Из-за воздействия солевой коррозии прочность бетона на сжатие снижалась с увеличением концентрации; и скорость потери прочности увеличивалась с увеличением концентрации. Прочность на сжатие и скорость потери прочности образца, погруженного в сульфат натрия, сильно различались, но изменение образца, погруженного в раствор хлора, было относительно небольшим.

3.5 Анализ факторов, влияющих на долговечность бетона

Как показано в предыдущем разделе, независимо от среды (непрерывное погружение, циклы замораживания-оттаивания или циклы влажного-сухого) прочность бетона на сжатие снижается с увеличением прошедшего времени. Однако, какое условие является ключевым фактором, влияющим на долговечность бетона, до сих пор было неизвестно. В этом разделе, по результатам лабораторных испытаний, мы проанализируем закон изменения прочности на сжатие в трех различных условиях окружающей среды.

Чтобы определить ключевой фактор, влияющий на долговечность бетона, мы установили три различных условия окружающей среды. По результатам испытаний было получено соотношение прочности при сжатии с концентрацией Na 2 SO 4 10%, как показано на рисунке 7. Из результатов видно, что коэффициент потерь увеличивается с течением времени. По сравнению с двумя другими факторами влажно-сухой цикл является ключевым фактором, влияющим на долговечность бетона.Этот вывод можно объяснить тем, что ранние влажные и сухие циклы могут замедлить процесс деградации бетона, вызванный щелочно-кремнеземной реакцией (ASR). Однако по мере увеличения прошедшего времени реакция щелочи с кремнеземом усугубляется; когда напряжение набухания превышает предел прочности при растяжении, образуется трещина. Когда бетон подвергается влажным и сухим условиям, вода может легко мигрировать в бетон и ускорять реакцию щелочи с кремнеземом. В сухой среде усадка при высыхании может способствовать развитию растрескивания.И смачивание, и высыхание способствуют этому развитию; в результате степень повреждения бетона в мокро-сухом состоянии выше, чем в морозо-оттаивающем.

Рис. 7 Соотношение прочности при сжатии при концентрации Na 2 SO 4 10 %
4. Выводы

(1) С увеличением времени погружения и концентрации соли прочность бетона на сжатие постепенно снижалась, скорость потери прочности увеличивалась, а степень повреждения увеличивалась. Прочность на сжатие указывает на то, что сульфат натрия оказывает самое сильное коррозионное воздействие на долговечность бетона, за ним следует хлорид кальция; и хлорид натрия имеет самую слабую коррозию.

(2) Под действием циклов замораживания-оттаивания по мере увеличения времени замораживания-оттаивания и числа циклов прочность бетона на сжатие постепенно снижалась; скорость потери прочности увеличилась. Из-за коррозии соли скорость потери прочности бетона, погруженного в раствор сульфата натрия, была наибольшей, за ним следует раствор хлорида кальция; и коррозия хлорида натрия была минимальной.

(3) Под действием влажно-сухих циклов прочность на сжатие постепенно снижалась; а степень повреждения бетона увеличивалась с увеличением циклов «мокрый-сухой»; также увеличилась скорость потери прочности. Прочность бетона на сжатие уменьшается с увеличением концентрации, а скорость потери прочности увеличивается с увеличением концентрации.

(4) Независимо от условий окружающей среды коэффициент потери прочности при сжатии увеличивается с течением времени.По сравнению с двумя другими факторами окружающей среды влажно-сухой цикл является ключевым фактором, влияющим на долговечность бетона. В связи с этим в инженерной практике необходимо применять больше мер по защите бетона, особенно во влажно-сухих условиях.

Благодарности:

Эта работа поддерживается Ключевой исследовательской программой Frontier Sciences Академии наук Китая (QYZDYSSW-DQC015) и финансированием Государственной ключевой лаборатории инженерии мерзлых грунтов (No.СКЛФСЕ-ЗТ-17).

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте Март 2022 Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь Система управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 3 (март 2022 г.) Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


Повреждение бетона солью

Центр фотографии выглядит как повреждение бетона солью. Верхняя поверхность бетона отслаивается и обнажает грубую скалу и песок внизу. Вините подрядчика по бетону, а не соль. Читайте ниже, как предотвратить повреждение солей. Copyright 2018 Tim Carter

Повреждение бетона солью – не вините соль

Соль часто обвиняют в повреждении бетона. Верхняя поверхность бетонных тротуаров, подъездных путей и внутренних двориков может отколоться или отслоиться после того, как вы посыпаете ее солью, чтобы растопить снег и лед.

Соль несет косвенную ответственность только потому, что способствует увеличению числа циклов замерзания и оттаивания на верхней поверхности бетона. Первое, что нужно помнить, это то, что вода впитывается в бетон.

Важно понимать, что вода внутри верхней части бетона расширяется примерно на девять процентов в объеме при замерзании. Это расширение разрывает бетон, если он недостаточно прочен, чтобы противостоять этой растягивающей силе.

Ссылки по теме

Долговечный бетон легко сделать

Вся правда об антиобледенительных солях и бетоне

Бесплатные и быстрые предложения

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, чтобы получить БЕСПЛАТНЫЕ И БЫСТРЫЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ от местных подрядчиков по ремонту бетонных поверхностей.

Добавьте воздух и больше цемента в бетон

Вокруг вас есть много примеров бетона, который выдерживает воздействие каменной соли и зимней погоды.

Я вырос в Цинциннати, штат Огайо. Строительство метро началось сразу после Первой мировой войны. Примерно в 1925 году были построены бетонные перила и тротуар, которые вы видите на фотографии чуть ниже. Это было почти 100 лет назад.

Оба они отделены от широкого Центрального бульвара полосой травы справа.Соленые брызги от транспорта наверняка попадали и на перила, и на тротуар. №

Литое бетонное ограждение было построено в 1925 году. Фото сделано в 2017 году. Тротуар рядом с ограждением был залит также в середине 1920-х годов. Основная проезжая часть находится на другой стороне травяной полосы. Читайте ниже, почему перила и тротуар все еще в отличной форме. Copyright 2018 Tim Carter

Бетонные перила и тротуар вдоль Центрального бульвара устойчивы к соляным брызгам просто потому, что при строительстве они содержали больше портландцемента.Следует помнить, что мастера, которые построили их, также не добавляли в них лишней воды, когда заканчивали бетон.

В современный бетон можно добавлять химикаты, которые создают крошечные пузырьки воздуха в новом бетоне. Эти воздушные пустоты являются местами, где растущие кристаллы льда могут расширяться, чтобы предотвратить повреждение от морозной погоды.

Ошибки подрядчика при заливке являются реальной причиной повреждения

Наиболее убедительным доказательством повреждения бетона в результате образования накипи и выкрашивания являются основные ошибки при выполнении работ.

Вот наиболее распространенные ошибки подрядчиков, приводящие к повреждению бетона:

  • добавление слишком большого количества воды для приготовления бетона
  • добавление воды в бетон на рабочей площадке для облегчения укладки бетона
  • затирание в стравливаемой воде, когда бетон начинает затвердевать
  • отсутствие распыления прозрачного отвердителя для предотвращения испарения воды из бетона

Часто упускают из виду то, как подрядчики старого бетона укладывали прочный бетон.Вот что они сделали:

  • у них было достаточно людей на работе, поэтому каждый закончил меньшую площадь
  • бетон был залит с осадкой 4, может быть, 5 дюймов — это жестче и требует больше работы
  • стравить воду было
  • Готовый бетон подвергался мокрому отверждению с помощью мешковины, который оставался влажным в течение 48-72 часов после затвердевания бетона

Рецепт бетона, стойкого к воздействию соли

Если вы заказываете готовый -смешайте бетон, получите его с 4.

LEAVE A REPLY

Ваш адрес email не будет опубликован.