Арболит технология изготовления: пошаговая технология, оборудование, видео изготовления в домашних условиях

Содержание

Технология изготовления качественного арболита — ЭкоДревПродукт

Состав, требования и этапы изготовления арболита

Технология производства арболита заключается в объединении двух натуральных компонентов: чистого портландцемента и отходов деревообрабатывающей/лесозаготовительной промышленности — древесной щепы. Главным критерием, обеспечивающим соответствие строительных блоков на основе арболита регламентам стандарта, является применение качественных деревоматериалов. Они должны соответствовать следующим параметрам:

  • Низкая сучковатость. В идеале сучков не должно быть вовсе.
  • Отсутствие коры. Примеси древесной коры способны испортить готовые блоки, поскольку данный биологический материал обладает совершенно иными свойствами, нежели древесина, намного быстрее разлагается.
  • Низкая влажность. При использовании древесных компонентов с высоким уровнем влажности добиться качества арболита не представляется возможным, поэтому щепу предварительно просушивают.
  • Отсутствие разрушающих структуру древесины биологических процессов. Щепа, на которой обнаружены следы гнили, колоний плесневых грибов, непригодна для производства арболитовых блоков.

Для измельчения деревоматериалов, древесных отходов до состояния щепы используются специализированные щепорубительные агрегаты. Готовый компонент блоков из арболита — щепа — должна быть практически однородной по размерам.

Этапы изготовления арболита

  1. Изготовление щепы. Преимущественно для этих целей используется древесина большинства видов деревьев хвойных пород, но можно применять и другие, характеризующиеся повышенной стойкостью к биологическому разрушению — осина, береза. Плохое качество готового арболита может быть обусловлено применением деревоматералов из бука, лиственницы.
  2. Минерализация щепы. Данная процедура необходима для придания этому компоненту повышенного уровня адгезии с портландцементом. Для этих целей применяется хлористый кальций, реже — сернокислый алюминий.
  3. Смешивание предварительно минерализованной щепы с остальными компонентами — цементной массой и связующим составом. После тщательного перемешивания полученную смесь заливают в предварительно подготовленные формы, затем оставляют для затвердевания. Длительность данного процесса зависит от многих условий, главным из которых является температурный режим. Летом либо в прогретом помещении готовый продукт можно получить гораздо быстрее, чем при низких температурах. Не рекомендуется осуществлять производство арболитовых блоков при температуре, не превышающей пятнадцати градусов.

Технология изготовления арболита


Арболит, технология изготовления которого проста и малозатратна, как строительный материал известен достаточно давно.

На территории СССР действовали более трехсот предприятий по производству изделий из опилкобетона и этот материал был чрезвычайно востребован в гражданском и промышленном строительстве, благодаря низкой себестоимости, отличным теплоизоляционным характеристикам и простоте изготовления.

Преимущества арболита

Арболит, состав которого разработан в исследовательских институтах Советского Союза в 60-е годы 20 века, является одним из самых простых в изготовлении штучных строительных материалов. Универсальность опилкобетона такова, что из него можно производить блоки любой формы и размера.

Арболитовые блоки могут быть армированными, декорированными, пустотными и т. д. Несмотря на то, что основой арболита являются отходы древесины, блоки из этого материала получаются прочными, легкими и устойчивыми к деформации. Арболит отлично обрабатывается, его можно сверлить, распиливать, штукатурить.

Технология

Несмотря на то, что технологически возможен выпуск арболитовых элементов любой формы и размера, чаще всего встречаются прямоугольные арболитовые блоки стандартного размера 250×250×500 миллиметров.

Именно такой тип блоков наиболее удобен при кладке наружных стен и перестенков и позволяет комбинировать арболит с другими строительными материалами, например стандартными пенобетонными блоками.

Арболитовые блоки изготавливают путем отливки в специальных формах, которые могут быть изготовлены как из металла, так и из досок толщиной 2–2,5 сантиметра.

Внутреннюю поверхность формы обязательно покрывают полиэтиленовой пленкой, что обеспечивает минимальную агдезию и облегчает выемку готовых изделий.

Масса для заполнения форм изготавливается из опилко-стружечной массы, химических реактивов, цемента и воды. Опилки и стружки перемешивают в одинаковой пропорции и добавляют немного известкового раствора. В этом состоянии масса выдерживается несколько дней.

Это необходимо для того, чтобы из древесины ушли сахариды, которые будут мешать застыванию готовых блоков в формах. Вяжущим веществом в арболите является портландцемент марки не ниже М400, к которому добавляют различные присадки, которые препятствуют гниению и повышают огнестойкость и пластичность раствора.

Для придания арболиту различных дополнительных свойств используют гашеную известь, жидкое стекло, сернокислый алюминий, кальций.

Пропорции арболита

Чтобы правильно подготовить раствор, в воде сначала растворяют жидкое стекло и известь. Только после этого воду добавляют в опилочную смесь и добавляют цемент. Полученное сырье тщательно перемешивают в растворомешалке, после чего раствор готов к укладке в подготовленные формы.

Арболит в формах тщательно трамбуют и оставляют на сутки. После этого блоки можно аккуратно вынуть из форм и на две-три недели разложить для просушки под навесом.

Опыт показывает, что для изготовления 10 блоков стандартного размера, нужно 70–75 кг цемента, 2 литра жидкого стекла, 2–2,5 кг извести и 80–90 кг древесных отходов. Расход воды в этом случае составит приблизительно 130 литров.

Таким образом, при небольших затратах, путем несложного технологического процесса, в котором не участвует дорогостоящее оборудование, любой хозяин может получить качественный теплый материал для дома, хозяйственной постройки или цеха.

Видео: Как делают арболит

технология изготовления доступного и качественного кладочного материала

Активное развитие частного строительства в нашей стране приводит к не менее бурному распространению разнообразных технологий производства кладочных материалов. «На помощь» проверенным временем кирпичу и бетонным блокам приходят новички – газо- и пенобетон, полистиролбетон, шлаковые и керамзитовые блоки и т.д.

Смысл таких нововведений в том, чтобы наладить производство кладочных материалов на основе того сырья, которое в данной местности является легкодоступным и дешевым. Попутно часто решаются задачи повышения технических характеристик строительных материалов – их прочности, массы, водопоглощения, теплоемкости и т.п.

Одним из таких материалов является арболит. Технология изготовления его мало чем отличается от способа производства других кладочных блоков на основе легкого бетона. Отличием от других подобных строительных материалов является заполнитель, используемый в производстве – это древесина.

Известен также опилкобетон, однако арболит отличается от него тем, что в его производстве используется более калиброванный заполнитель – это древесная щепа определенной фракции – не более 40х10х5 мм. Отборное сырье придает строительным блокам большую прочность.

Преимущества и недостатки данного вида материалов для кладочных работ

К основным плюсам арболитовых блоков относят:

  • высокие тепло- и звукоизоляционные свойства. Материал имеет высокую пористость, что позволяет зачастую обходиться без дополнительного утепления стен, в отличие от того же шлакоблока или пено-бетона;
  • отличную огнестойкость;
  • высокую устойчивость материала к воздействию плесневых грибов, сырости, гниению;
  • сравнительно небольшой вес материала, существенно облегчающий кладочные работы;
  • вязкость материала: при сильной нагрузке или механическом воздействии арболитовые блоки не трескаются и не разрушаются, а прогибаются;
  • материал является экологически безопасным;
  • материал прост в обработке: его легко резать, сверлить, вкручивать саморезы и вбивать гвозди, что особенно важно для обустройства комфортной жизни в помещении.

Как и любой другой строительный материал, арболит не застрахован и от проблем:

  • водопоглощение его существенно выше, чем у подобных кладочных блоков, и составляет до 50%, что не позволяет использовать его в условиях высокой влажности;
  • нарушение технологии изготовления арболита может привести к конфликту между древесиной и цементом из-за существенной разницы в водопоглощении. Это приводит к расслоению цементно-древесной смеси и готовых изделий при высыхании. Поэтому «кустарное» производство этого материала, с несоблюдением технологических требований, не рекомендовано.

Технология изготовления арболита

Основной задачей при производстве данного материала является правильная подготовка заполнителя, т.е. древесной щепы. Как уже было сказано, она должна иметь стандартный размер, поэтому древесное сырье несколько раз пропускается через специальное устройство-измельчитель древесины – щепорубку.

В качестве древесного сырья для производства арболитовых блоков используются различные древесные отходы: щепа, обрезки древесины, оставшиеся от пиления, стружка и т. п. Большое значение имеет возраст данного сырья: отходы от свежесрубленной древесины не годятся для работы. Дело в том, что они содержат сахара, препятствующие схватыванию цементной массы. Чтобы эти вещества нейтрализовались естественным путем, древесина должна вылежаться под открытым небом от трех месяцев до полугода.

Если же времени на естественную подготовку сырья нет (что чаще всего и происходит), используются различные минеральные добавки к раствору, нейтрализующие вещества, содержащиеся в древесине, например, сернокислый алюминий и т.п. Одновременно они выступают и в качестве пластификаторов, ускорителей схватывания, парообразователей, а в процессе изготовления постепенно дезактивируются, таким образом, не нанося ущерба экологической безопасности конечного продукта.

Для выведения из древесины сахаров и других ненужных веществ используется также и метод замачивания сырья в растворе извести. Спустя несколько дней оно готово к производству. Такая обработка также повышает устойчивость арболитовых блоков к гниению и воздействию сырости.

Когда древесный заполнитель подготовлен, он помещается в бетоносмеситель принудительного типа (планетарный) вместе с остальными компонентами – цементным раствором, обогащенным различными добавками. Готовая смесь подается в формы-опалубки из металла или дерева.

Отличительной особенностью технологии изготовления арболита является то, что не требуется длительное уплотнение смеси в формах. Оно может производиться различными способами – вибропрессованием, трамбованием, вибропрокатом и т.п., и данное воздействие должно продолжаться не более 20 секунд. В противном случае происходит расслоение смеси: более легкая древесина всплывает наверх, а цемент оседает на дно опалубки.

В течение 5-6 суток блоки должны выдерживаться в формах для достижения половины марочной прочности, при температуре не ниже 15 градусов и влажности около 65%. Возможно также ускорить процесс до 1 суток при помощи повышения температуры до 40 градусов, с последующей выдержкой готовых изделий при стандартных условиях в течение 1-2 суток.

Арболит технология производства. Арболит своими руками.

Арболитовый блок (опилкобетон) представляет собой достаточно интересный строительный материал, который относится к категории легких бетонов и состоит из смеси цемента с различными составляющими древесного происхождения. В роли заполнителя здесь выступает органический материал, такой как  щепа, опилки, солома и прочие отходы древесного происхождения. Примечательно, что этот строительный материал является далеко не новинкой, поскольку был изобретен еще 40 лет назад, однако до сих пор широко применяется в частном жилищном строительстве.

Несмотря на появление новых строительных материалов, арболитовые блоки обладают рядом достоинств, которых нет у других стройматериалов. Дело в том, что получаемый кирпич представляет собой достаточно легкий, но весьма прочный элемент, который помимо всего прочего не боится деформации. В случае длительного воздействия высокой нагрузки, арболитовый блок может немного изменить свою форму, однако органическая составляющая основного наполнителя не даст ему треснуть или поломаться. Ни один другой строительный материал не обладает таким интересным и очень полезным свойством. Причем самое главное заключается в том, такой блок может восстанавливать свою форму после деформации, и никаких трещин в нем не появится.

Дом, построенный из арболитовых плит, получается теплым, сухим и прочным. Опилкобетон обладает хорошими теплоизолирующими свойствами и является легкообрабатываемым материалом, причем резать его можно обычной ножовкой. Будучи весьма прочным и легким в обращении, с ним может работать один человек, обходясь без помощников. Одним из главных преимуществ опилкобетона состоит в возможности изготавливать этот строительный материал своими руками. Удобный в обработке материал арболит технология производства которого доступна практически всем, может стать отличным материалом для утепления полов, возведения перегородок, а также постройки небольшого хозяйственного помещения или гаража.

Технология изготовления.

Обычно стандартные блоки опилкобетона имеют размеры  25x25x50 см, что позволяет достаточно удобно и быстро производить его кладку.   Для того чтобы самостоятельно сделать арболитовые блоки необходимо соорудить форму, в которой будет застывать жидкая строительная масса. Короб можно соорудить из досок, толщиной2 см, внутри которого желательно проложить полиэтиленовую пленку, которая обеспечит небольшую агдезию и позволит вытащить застывший блок без особого труда.

Что касается арболитовой массы, то ее готовят следующим образом: в равном соотношении берут пилки и стружки, после чего тщательно перемешивают их между собой. Если они являются достаточно свежими и еще не до конца высохли, то в них обязательно добавляется известковый раствор, в котором они выдерживаются несколько дней.

Это позволит удалить содержащиеся в органических остатках сахарные вещества, что даст возможность хорошо противостоять процессам гниения и разложения материала. В качестве связующего вещества в арболитовых блоках используется портландцемент М400, куда в обязательном порядке добавляется ряд компонентов, способствующих повышению пластичности, огнестойкости и устойчивости к процессам разложения. В качестве таких добавок используются жидкое стекло, гашеная известь, сернокислый алюминий и кальций. Вначале замешивается растворимое стекло и известь, которые тщательно перемешиваются между собой с добавлением небольшой части воды. После этого получившимся раствором заливается смесь опилок, стружек и цемента. В результате этого мы получаем жидкую массу, которую можно заливать в формы.

Интересно, что и в плане расхода материала применение этой технологии является наиболее экономным вариантом при возведении дома или пристройки. Для заполнения 10 форм таких блоков вам потребуется приблизительно 1,5 мешка цемента марки М400 (что составляет 75-80 кг), 55-60 ведер стружек с опилками (85-90 кг), 2 кгжидкого стекла,2 кгизвести, а также130 лводы.

Итоги

Таким образом, мы видим, что арболит своими руками может выполнить любой хозяин. Крепкий и надежный строительный материал, отличающийся хорошей устойчивостью к атмосферным осадкам, а также хорошей теплоизоляцией обеспечит в вашем строении отличные условия для проживания вас и ваших близких.

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации — нам интересно ваше мнение 🙂

Статьи, которые Вам будут интересны:

Технология производства арболита. Лекция №3

1. Лекция №3 Технология производства арболита

• Средняя плотность — от 400 до 850 кг/м3.
• Арболит в зависимости от прочности на
сжатие подразделяют на классы:
• В 0,35; В 0,75; В 1 – для
теплоизоляционного арболита.
Плотность до 500 кг/м3
• В1,5; В 2; В 2,5; В 3,5 – для
конструкционного арболита. Плотность
от 500 до 850 кг/м3.
В зависимости от прочности при осевом
сжатии на марки:
• М5; М10; М15 – для
теплоизоляционного арболита,
• М25; М35; М50 – для конструкционного
арболита.
Марка соответствует пределу прочности,
кг/см2, при сжатии контрольных
образцов, затвердевших при
температуре от 18 до 25 0С и
относительной влажности воздуха от 60
до 80 % и испытанных через 28 суток
после формирования.
Изделия из арболита подразделяются:
по назначению – на теплоизоляционные и
конструкционные;
по структуре – на обычные и поризованные;
по армированию – на армированные и неармированные;
по отделке поверхности — на офактуренные и
неофактуренные;
по количеству слоев – на однослойные и многослойные.

4. Основные физико-механические свойства арболита

Наименование показателей
Заполнитель – дробленка
из отходов
лесопиления лесозаготовок
Средняя плотность, кг/м3
Прочность при сжатии, МПа
Прочность
при
статическом
изгибе, МПа
Морозостойкость,
не
менее,
циклы
Водопоглощение, %
Усадка, %
Огнестойкость
400 — 800
500 -8 50
0,5-5,0
0,7-1,0
25-50
40-85
0,4-0,5
V группа

5. Сырье для производства

1 Минеральное вяжущее –
— портландцемент марки не ниже М300
для теплоизоляционного арболита и
М400 для конструкционного.
— шлакощелочной цемент, который мало
подвержен влиянию экстрактивных
веществ древесины и вследствие этого
имеет большую скорость твердения.
— высокопрочный гипс, каустический
доломит, белитошламовый и
пуццолановый цементы.
2 Химические добавки –
— хлористый кальций,
— жидкое стекло,
— сернокислый алюминий,
— сернокислое железо и другие
ускорители твердения цемента.
3 Органический заполнитель
-древесный заполнитель — древесина различных пород
в виде
отходов лесопиления (горбыли, рейки, срезы),
деревообработки (кусковые),
лесозаготовки (ветви, сучья, вершины, корни, пни,
откомлевки), низкокачественная и дровяная древесина
(хлысты или их отрезки), технологическая щепа и отсев от
нее.
Основные породы –
ель, сосна, пихта, тополь, береза, бук.
Древесина не должна содержать более 15 % коры
и 5 % хвои и листьев.
Размеры древесных частиц –
не более 40 мм по длине, 10 мм по ширине и 5 мм
по толщине.
-органический заполнитель –
костра льна и конопли, рисовая солома и стебли
хлопчатника, одубина.
Длина частиц не более 40 мм.
Среднее значение коэффициента формы частиц
(отношение большего размера к наименьшему) не должно
превышать 8.
Теплопроводность арболита зависит от типа
используемого органического заполнителя.
Для измельченной древесины теплопроводность
составляет (0,08- 0,17) Вт/м С0,
Для измельченных стеблей хлопчатника, соломы,
конопли – (0,07- 0,12) Вт/м С0.

9. Рабочий состав заполнителя

• Фракции дробленки (по массе): на
контрольных ситах с размерами
отверстий • 20 мм — не более 5 %;
• 20 — 10 мм – от 20 до 40 %;
• 10 — 5 мм – от 40 до 75 %;
• 5 — 2 мм – от 90 до 100 %;
• менее 2 мм — 5 %.

10. Способы формирования изделий из арболита

— прессование в горизонтальных и
вертикальных формах,
— трамбование,
— послойная укладка роликами,
— вибрация с пригрузом,
— вибропрессование,
— силовой вибропрокат.
Рисунок 2 — Технологическая схема производства изделий из арболита
способом прессования
1 – верхний виброблок;
2 – матрица; 3 – крышка;
4 – форма;
5 – древесноцементная смесь;
6 – нижний виброблок
Рисунок
3

виброчастотного
арболитовой смеси
Установка
уплотнения
1 -станция; 2 — цепь; 3 — конвейер роликовый; 4 — установка для нанесения фактурного слоя;
5 — укладчик арболита; 6 — пути подвесные; 7 — виброплощадка; 8 — направляющая подъемная; 9 бортоснастка продольная; 10, 14 – привод; 11 — конвейер роликовый упругий; 12 — секция
вибропрокатная; 13 — секция прокатная; 14 — станция приводная; 15 — конвейер роликовый
Рисунок 4 — Технологическая схема линии силового вибропроката
Рисунок 5 – Схема послойной укладки арболита
Рисунок 6 — Технологическая схема производства арболитовых
изделий способом силового вибропроката
1 — укладчик нижнего слоя раствора; 2 — укладчик арболитовой смеси;
3 — агрегат вибротрамбующий; 4 — укладчик верхнего слоя раствора;
5 — устройство заглаживающее; 6 — форма; 7 — пресс; 8 – виброплощадка.
Рисунок 7 — Технологическая линия формования изделий из арболита
способом роликового вибропроката

17. Бризолит. Дюрисол. Велокс

— это строительный камень из древесной
щепы, цемента и минеральных добавок.

Арболит технология производства строительство домов стеновые блоки

Арболит имеет небольшой объемный вес (в среднем 650 кг/м3), не гниет, не подвержен разрушению грызунами и насекомыми, не горит, морозоустойчив, обладает высокими теплотехническими свойствами (K = 0,08), хорошо пилится и гвоздится. Благодаря своему ячеистому строению арболит может «дышать», что в сочетании с его теплоизоляционными свойствами препятствует образованию конденсации в стенах наружных ограждений, а также является хорошим звукоизоляционным и звукопоглощающим материалом.

Арболит, так же как и фибролит, изготовляется из низкосортной древесной стружки, смешанной с портландцементом, но имеет по сравнению с ним следующие преимущества. В то время как для изготовления фибролита требуется здоровая древесина в круглом виде, без сучков и свилеватости, щепу для арболита можно изготовлять из отходов здоровой древесины в виде горбыля и срезок, а также применять стружку, получаемую при механической обработке древесины (строжке, фрезеровании, сверлении и др.).

Фибролит в силу своей структуры имеет только форму плит, прочность которых на изгиб находится в пределах от 4 до, 12 кг/см2, изделиям же из арболита можно придать любую форму — пустотелых армированных плит для сооружения перекрытий и блоков, для устройства стен и др., что значительно расширяет область его применения. Арболит имеет повышенные теплоизоляционные свойства. При использовании деревобетона для устройства стен уменьшается расход цемента по сравнению с расходом при сооружении бетонных стен эквивалентной толщины, повышается индустриальность и сокращаются сроки строительства. Технология производства арболита проще, чем фибролита.

Существующая за рубежом технология производства арболита дает возможность выпускать:
1) блоки стеновые толщиной от 15 до 30 см;
2) плиты изоляционные сплошные и пустотелые размером 50 X 150 см, толщиной от 3 до 8 см;
3) плиты пустотелые армированные размером 50X150 см, толщиной от 8 до 24 см;
4) стеновые панели армированные и оштукатуренные с двух сторон размером 50X270 и 50×300 см, толщиной 10 см;
5) плиты для устройства перекрытий армированные и оштукатуренные размером 50X250, 50×300 и 50X350 см, толщиной от 8 до 12 см.

Изделия из арболита находят широкое применение в жилищном, общественном и промышленном строительстве для устройства наружных и внутренних стен и междуэтажных перекрытий, а также утепления и звукоизоляции строительных конструкций.

Внутренние несущие поперечные стены также возводятся из пустотных блоков арболита и имеют в первом этаже толщину 30 см, а во всех остальных, так же как и наружные стены, — 24 см.

Внутриквартирные перегородки монтируются из плит деревобетона толщиной 6—8 см, размерами 50×75 и 50X150 см; соединение их производится вшпунт и вгребень, имеющиеся на ребрах плит.

Для устройства междуэтажных перекрытий применяются полые плиты шириной 50, длиной 150 и толщиной 12 см, по которым, используя как опалубку, укладывают арматуру и производят бетонирование ребристой плиты и оснований под полы.

Из плит арболита устраивают дверные и оконные перемычки.

При объемном весе 500—600 кг/м3 и коэффициенте теплопроводности, равном 0,09 ккал/м-ч-град, наружные стены можно изготавливать толщиной 24 см.

В зависимости от величины пролета и нагрузки перекрытий плиты армируются путем укладки в них металлических стержней в процессе формования плит.

Процесс производства изделий из арболита — стеновых блоков, плит перекрытий, элементов перегородок и др. — состоит из следующих основных операций:
а) приготовление древесной щепы;
6) приготовление водных растворов хлористого кальция или жидкого стекла;
в) обработка щепы раствором химиката;
г) смешивание минерализованной щепы с цементом;
д) формование и уплотнение;
е) твердение и сушка.

Максимальные пролеты различных типов плит из арболита зависят от  полезной нагрузки.

Сырьем для производства арболита служат: древесина в виде отходов и дровяного долготья, портландцемент и минерализаторы — хлористый кальций или жидкое стекло.

Древесина должна быть здоровой, без гнили, трухлявости и большого количества крупных сучков.

Для приготовления древесной щепы можно применять все древесные породы, произрастающие в СССР, за исключением лиственницы и бука. При этом следует учесть, что качество арболита зависит от породы древесины и содержания в ней водорастворимых веществ. Наиболее пригодна древесина ели, затем сосны, пихты, тополя, березы, осины и др. Бук является совершенно непригодной породой.

Так как кора содержит значительно большее количество водорастворимых веществ, чем древесина, то щепа должна приготавливаться из окоренного сырья. Присутствие коры, так же как и применение сырой щепы, значительно снижает прочность арболита. Заплесневелая или загрязненная щепа плохо схватывается с цементом и для применения не рекомендуется.

Влажность щепы не должна превышать 22%.

Практика работы по производству идентичного материала (фибролита) показала, что лучшие результаты получаются при применении вылежавшейся древесины. Наиболее благоприятные результаты вылеживания получаются при длительном хранении древесины в раскряжеванном и окоренном виде (чурки). Минимальный срок вылеживания древесины на складах определяется в 6 месяцев.

Для приготовления смеси применяется портландцемент марки не ниже 400. В целях соблюдения технологии производства и получения готовой продукции одинакового и хорошего качества необходимо строго соблюдать правило — применять все время цемент одного и того же качества.

Технология производства арболита. Арболит: технология производства, состав

Арболит – уникальный строительный материал, идеально подходящий для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используются опилки, стружка с щепой, цемент и вода, а также другие компоненты. Цемент служит для защиты древесных отходов от внешних биологических и атмосферных воздействий. В результате получаются ударопрочные, устойчивые к растрескиванию и прочные блоки.Такой строительный материал обладает свойствами камня и дерева, прекрасными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не гниет, в отличие от дерева. В статье мы расскажем, как правильно сделать блоки из арболита своими руками.

Арболит был популярен во второй половине прошлого века. Используя зарубежный опыт, советские ученые совместно с производителями разработали оптимальный состав материала. Дома возводились из блоков арболита, сохранивших свое хорошее состояние и сегодня.Это является доказательством того, что арболит отличается прекрасными эксплуатационными свойствами.

Арболит

считается опилкобетоном, для его изготовления требуется только цемент высокого качества, его смешивают с мелкой щепой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны быть толщиной примерно 5 мм и длиной 25 мм.

Все древесные наполнители сначала проходят через дробильный механизм, а затем масса смешивается с цементом.Содержащийся в органике сахар приводит к набуханию материала, поэтому для нейтрализации сахара к органическим отходам необходимо добавлять химические вещества в виде хлорида кальция и сульфата алюминия. При самостоятельном изготовлении блоков древесные отходы следует несколько месяцев выдерживать на открытом воздухе.

Изготовление блоков из арболита следует начинать с обработки древесного наполнителя. Для этого измельченную древесную массу необходимо залить водой и аккуратно перемешать. Для разложения сахара рекомендуется выдержать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов.После замачивания в известковом растворе органику смешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, не должно оставаться комочков. Компоненты необходимо взять в следующей пропорции: 4 части воды, по 3 части цемента и щепы и опилок. При сжатии в кулаке готовая масса должна принять форму комочка, но получится немного рассыпчатой.

Какие преимущества

  • После затвердевания арболит легко обрабатывается: пилится, сверлится, подгоняется разными способами до необходимого размера.
  • Технология производства очень проста и занимает совсем немного времени.
  • Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, его можно обкладывать кирпичом, обшивать гипсокартоном.
  • Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпичи.
  • Арболит не подвержен грибковым заболеваниям.
  • Характеризуется морозостойкостью, долговечностью и надежностью.
  • Легкий и удобный в транспортировке.
  • Экологически чистый.

Производство блоков

Готовая масса на деревянной основе используется для изготовления блоков для строительства дома. Для создания блоков из арболита необходимо подготовить формы из деревянных ящиков необходимого размера, у которых дно должно быть съемным. Чтобы готовые блоки было удобно доставать, можно обшить ящики изнутри кусками линолеума или пленки. Массу в подготовленные формы укладывают слоями в 2-3 приема, каждый слой следует тщательно утрамбовывать.Для повышения прочности и устойчивости к атмосферным воздействиям снаружи блоки смазывают цементным раствором. Блоки сушат в формах больше суток, чтобы масса успела затвердеть. Затем блоки необходимо переместить под навес, потому что под лучами солнца они могут высохнуть и растрескаться.

Можно купить станок для производства арболита, стоит недорого. Профессиональное оборудование включает в себя станки, бетономешалки и прессы для уплотнения.Если хотите купить блоки, то цена на них доступная — около 50-60 рублей за блок.

Видео

Способ изготовления опилкобетона и пропорции смеси:

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала. В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают арболиту ряд преимуществ:

1. Прочность материала 600-650 кг/м3, что по составу компонентов не уступает ни одному другому строительному материалу.Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общей структуры конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому можно не опасаться обугливания блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала.Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить на заливке фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее.Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, из-за чего для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяется штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал обойдется всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок.Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пено- или газоблоков. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка фундамента к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все изделия хорошо высушивают, для чего помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяцев, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

На 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день.Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Стружка приобретается в готовом виде, однако с помощью стружколомов можно сделать это своими руками.

Компоненты и композиции арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал.После производственного процесса в чипы добавляются следующие материалы, такие как:

  • известь гашеная;
  • растворимое жидкое стекло;
  • Портландцемент;
  • хлорид калия;
  • сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Следует отметить, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичность.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Производственный процесс и принципы

Оптимальные параметры блока по технологии производства арболита – 25х25х50 сантиметров. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, обшитым жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок хранится при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы разные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья. Технология производственного процесса должна соответствовать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТ 19222-84. Хвойные породы являются основным материалом для производства. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок типа ППМ-5, ДУ-2, а более щепетильное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей.Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняют с помощью вибромашины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах для смешивания, изготовления блоков используется специальное оборудование. На некоторых фабриках есть термокамеры с инфракрасным излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить необходимую температуру для сушки блоков.

Блок-формы для арболита

Блочные формы для обработки арболита бывают разные, и примерные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Также производятся объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно.Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Производственный процесс своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно. Для начала вам понадобятся некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибростол;
  • стол с эффектом шок-тряски;
  • разъемные формы и подставки;
  • металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые устройства:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку.Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно удалить воздух из консистенции. В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств возможно производство порядка 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Место для установки потребует порядка 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут на 15-45 кВтч.Для самостоятельного процесса органические изделия заливают водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После сформированной формы из арболита, его нужно будет тщательно уплотнить деревянной конструкцией, обитой железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы выполнить несложно при наличии необходимых инструментов и приспособлений.При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества продукции необходимо учитывать несколько факторов. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку.Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важно добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее.Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

Благодаря современным экономичным материалам строительство собственного дома больше не кажется несбыточной мечтой.Арболит считается одним из самых выгодных и надежных вариантов. Арболитовые блоки сочетают в себе лучшие характеристики камня и дерева. Сделать их своими руками в домашних условиях возможно без помощи профессиональных мастеров.

Свойства арболитовых блоков

Арболит – легкий бетон с большими порами. Технология производства предусматривает, что в его состав входит органоцеллюлозный наполнитель (рисовая солома, щепа, тростниковая крошка), минеральное вяжущее (цемент М500), вода и химические добавки — пластификаторы, ингибиторы коррозии стали, парогенераторы.Блоки применяются при строительстве жилых и производственных зданий для покрытия, перекрытия, создания пространственных конструкций, несущего основания.

Этот материал устойчив к механическим повреждениям, имеет хорошую паропроницаемость — 0,11 мг/м·ч·Па. Это позволяет сделать расход материалов-раствора значительно меньше. будет прочным, легким, дешевым, защищенным от гниения. Важно, чтобы при повышенной нагрузке изделия не трескались, а давали усадку.

Совет прораба : замена кирпичной кладки на арболит уменьшит вес здания в 7-8 раз.

В зависимости от плотности арболитовые блоки изготовляют как теплоизоляционные (класс В0,35; В0,75, В1), конструкционно-теплоизоляционные (класс В1,5; В2; В2,5) и строительный материал (В3 .5).

Преимущества арболитовых блоков

  1. Высокий уровень теплоизоляции (теплопроводность — 0,07 — 0,17 Вт/мК), огнестойкости (не поддерживает горение на 0.75-1,5 часа), морозостойкость.
  2. Быстрая укладка и хорошая плотность до 600 кг/м3.
  3. Экологичность (на 80-90% состоит из древесной щепы).
  4. Низкая гигроскопичность (плохо впитывает влагу).
  5. Нет необходимости в дополнительной изоляции.
  6. Нет лишней нагрузки на фундамент, так как масса здания снижена, уровень усадки низкий (0,4-0,5).
  7. Состав продуктов обеспечивает хорошую адгезию к отделочным материалам.
  8. Изделия
  9. хорошо поддаются моделированию (вырезанию, фиксации крепежа).

Совет прораба : Себестоимость 1 м² стены жилого дома из арболита будет стоить в несколько раз меньше, чем при использовании других материалов с аналогичными техническими характеристиками.

Технология создания арболитовых блоков своими руками

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях вполне реально. Но следует учитывать, что их технические характеристики могут отличаться от тех, которые будут иметь заводские изделия по ГОСТ 19222-84, СН 549-82.

Первым этапом производства блоков является производство древесных опилок, щепы. Оптимальные размеры:

  • длина 30-60 мм;
  • ширина 2-10 мм;
  • толщиной до 10 мм.

Для нейтрализации сахара в древесине на заводе используется сульфат алюминия, а в нашем случае опилки сушат на солнце не менее 40-80 дней. Для ускорения процесса их опрыскивают 1,5% раствором хлористого кальция из расчета 200 литров раствора на один куб щепы.

Затем для очистки от мусора заготовку пропускают через сито. Его нужно замочить в смеси воды и жидкого стекла (как вариант: смешать с портландцементом и пластификатором). Альтернативный способ – замочить стружку в гашеной извести (5:10%) на 3 часа. После того как жидкость стечет, ее можно использовать для замеса. Состав изготавливается в бетономешалке в пропорции 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Сначала опилки смешивают с водой, затем добавляют жидкое стекло и цемент.Масса должна быть пластичной и однородной.

Для того, чтобы блоки имели правильную геометрическую форму, смесь заливают в металлические формы (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), смазывают нефтепродуктами, обивают линолеумом или обтягивают пленкой и смазывают жидким мылом. Мастера советуют выкладывать массу поэтапно, каждый раз хорошо утрамбовывая слой.

После помещения в форму раствор встряхивают для удаления воздуха. Сэкономит время и улучшит результат в домашних условиях использование специального станка для арболитовых блоков.Одну сторону блока можно декорировать: залить сверху цементным раствором, закрепить фрагменты плитки, создать рельеф. Через сутки изделия можно вынимать из формы. Затем блоки необходимо просушить в течение нескольких недель при температуре не ниже 15° (это важное условие). Если поверхность имеет изъяны, ее дополнительно шлифуют. При необходимости проводится армирование. варьируется от 50 до 200 руб. кусочек.

Арболит – один из лучших стеновых материалов для строительства малоэтажных домов, возведения высотных каркасных сооружений.Рецепт его состава не очень сложен, а при соблюдении технологии процесса, необходимых пропорций изделия получатся прочными и надежными, даже если они изготовлены вручную.

Видео

Производство строительных материалов на сегодняшний день является достаточно прибыльной отраслью. Это связано с высоким спросом на все, что связано со строительством зданий. Все застройщики стараются использовать проверенные материалы и внедрять новые технологии, которые будут менее затратными по стоимости и более практичными в использовании.

Несмотря на огромный ассортимент строительных блоков, большой популярностью также пользуется арболит. Технология его производства зависит от условий, в которых он изготовлен. Сам материал имеет отличные эксплуатационные свойства и характеристики.

Что такое арболит?

Строительный материал в виде блоков. Они имеют определенный размер и состав. Благодаря тому, что в его производстве используется натуральное сырье, он имеет отличные технические характеристики.

Способы производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболитовых блоков может применяться:

  • в заводском производстве;
  • в домашних условиях.

Сырье для производства арболита

Технология изготовления арболита характеризуется применением определенных материалов:

  • бетон марки 400 или 500;
  • химическая добавка;
  • органический наполнитель.

Существуют некоторые рекомендации по выбору сырья.Например, вам нужно купить бетон, который изготовлен на основе вяжущего. Также можно использовать бетон повышенной прочности. В качестве химической добавки используют жидкое стекло, хлорид или органические наполнители: измельченные стебли хлопчатника, измельченную рисовую соломку и многое другое.

Арболит, отличающийся применением тех или иных средств, может иметь разное Например, блоки плотностью менее 500 кг/м 3 относят к теплоизоляционным арболитам. А те, что имеют плотность более 500 кг/м 3 , уже относятся к группе конструктивных блоков.

Соответственно, для строительства чаще всего используют первый вариант арболита, а вот несущие арболитовые конструкции строят из второго.

Этапы изготовления материала

Технология производства арболита состоит из нескольких этапов:

  • приготовление определенного количества органического наполнителя;
  • работы по вымачиванию щепы в растворе хлористого кальция;
  • дозирование некоторых компонентов арболита;
  • непосредственное изготовление блоков.

Подготовка органического заполнителя

Любое производство строительных материалов характеризуется предварительной подготовкой всего необходимого сырья. Древесина в блоках измельчается и формируется в определенные кучи. Их необходимо поставить под навес и выдержать при оптимальной температуре наружного воздуха +15…+25 градусов около 1 месяца. После этого древесина измельчается в щепу на специальном оборудовании.

Только к такому действию нужно подходить ответственно.Чипы имеют свою определенную фракцию. От этого зависит качество арболитовой смеси. Щепка размером 10-20 мм характеризует фракционный состав 70%, 5-10 мм уже относят к 30% фракции.

Замачивание древесины и приготовление раствора хлористого кальция

Щепа, полученная при дроблении, должна быть замочена в воде. При этом температура жидкости должна быть не ниже +20 градусов. Весь процесс замачивания занимает до 6 часов. Все эти действия способствуют повышению прочности арболитовых блоков.Необходимо постоянно следить за наполнением древесины водой. Влажность полученного сырья должна быть не более 30%.

По истечении этого времени в бак для жидкости заливают заранее приготовленный раствор хлорида кальция. В эту же емкость направляется и пенообразователь.

Дозирование составляющих будущего строительного материала

Важным этапом, которым обладает технология производства арболита, является правильная дозировка всех компонентов.Именно от этого зависит качество арболитовых блоков и показатель его прочности. Дозировка измельченной замоченной щепы должна учитывать влажность сырья. Все ингредиенты взвешиваются и дозируются по определенным установленным параметрам (ГОСТ). Для этого процесса можно использовать специальное оборудование. Следует учитывать, что он довольно дорогой, и в условиях некоммерческого производства покупать его нецелесообразно.

Процесс изготовления блоков

Необходимо подготовить специализированное оборудование для арболита.На этапе смешивания ингредиентов к нему относятся бетономешалки и другие устройства, позволяющие качественно перемешивать смеси высокой плотности и доводить их до определенной консистенции.

Порядок расположения компонентов играет важную роль. Первоначально засыпается подготовленная щепа. Затем — цемент. После этого заливается вода и химические наполнители. Их можно поменять местами на производстве. Кому будет удобно. Только подача всех жидкостей должна проходить через специальный расходомер.

Необходимо заранее изготовить формы для блоков. Как правило, они деревянные, и могут быть любого размера. Внутри нее по всему периметру расстелен линолеум. Это даст возможность после застывания смеси свободно вытащить блок из формы. Также его поверхность покрывают специальным средством.

Довольно часто для изготовления арболитовых блоков в домашних условиях используют вибростол. Он равномерно распределяет смесь. После этого заполненные составом формы выставляются под навес и находятся там до полного застывания.В некоторых случаях используются определенные добавки, помогающие сократить время отверждения цементной композиции.

Которые изготавливаются в домашних условиях, могут проводиться только через определенный период, обычно через 14-20 дней. За это время блоки полностью затвердеют, высохнут и будут готовы к укладке.

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Эта тенденция не обошла стороной и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой на другие строительные материалы. Поэтому в последние два-три года к арболиту, который еще называют арболитом, вернулась былая популярность. Причина не только в его теплоизоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, то, что можно сделать арболитовые блоки своими руками.

Арболит: преимущества и недостатки

Арболит представляет собой легкий стеновой блок, изготовленный из смеси древесной стружки, цемента и смесей химических герметиков.

Арболит

применялся в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость. Но рынок диктует свои условия: со временем на смену арболиту пришли более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления возрождается, и в магазинах снова стал появляться арболит. Однако не всегда его можно найти в свободной продаже. Поэтому актуальная тема как сделать арболитовые блоки своими руками.

В арболите есть четыре основных компонента:

  • Цемент.
  • Древесная щепа.
  • Вода.
  • Химические связующие.

ВАЖНО: арболит не следует путать с опилкобетоном. Это разные материалы с разными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным наполнителем, как следует из названия, являются опилки. В состав арболита также входят отходы деревообработки. Но это щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см.Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

  1. Теплопроводность … В зависимости от плотности блока теплопроводность материала варьируется от 0,08 до 0,14 Вт/м°С (чем выше плотность, тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превышает теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт/м°С). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым.Для зон с умеренным климатом вполне достаточно толщины кладки 30-35 см.
  2. Водопоглощение . Находится в пределах 40-85% (опять же, в зависимости от марки и плотности арболита). Это очень высокий показатель: помещенный в воду блок способен поглотить несколько литров влаги. Соответственно, при строительстве необходимо продумать гидроизоляцию. Кладка должна быть отрезана как от фундамента, так и от внешней среды с помощью наружной отделки.
  3. Гигроскопичность (способность аккумулировать водяной пар из воздуха). Благодаря высокой проницаемости (вентиляции) арболит практически не аккумулирует водяной пар. Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов во влажном климате – теплоизоляционный материал не промокает.
  4. Морозостойкость … Она составляет от 25 до 45 циклов. Существуют особо плотные марки арболита с морозостойкостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых живут круглый год, этот показатель особой роли не играет. А вот для дач и других сезонных построек аналогичный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат не менее 25 раз замораживания и оттаивания. Что говорит о достаточно длительном сроке службы построек.
  5. Усадка … У арболита она одна из самых низких — не более 0,5%. Геометрия арболитовых стен практически не меняется со временем от нагрузок.
  6. Прочность на сжатие … Диапазон здесь большой — от 0.от 5 до 5 МПа. То есть, если уронить арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то через некоторое время она исчезнет – блок вернется в исходную форму. Таким образом, арболит чрезвычайно трудно разрушить.
  7. Прочность на изгиб — 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает многие ошибки при заливке фундамента – если он сядет, кладка не лопнет и не скроет перекос конструкции.
  8. Класс огнестойкости G1 … Арболит не поддерживает горение, что делает его одним из самых безопасных материалов среди конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита. Начнем с недостатков. На самом деле их всего два:

  • Высокая степень водопоглощения. Эту проблему решает изолирующая гидроизоляция, а также водоотталкивающая наружная отделка.
  • Арболит любим грызунами за натуральность и способность удерживать тепло.Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет плинтус высотой от полуметра.

Теперь перейдем к преимуществам арболита:

  1. Высокие технические характеристики, перечисленные выше.
  2. Низкая стоимость.
  3. Благодаря своей пористой органической структуре арболит практически не пропускает внешние шумы. То есть проблем со звукоизоляцией тоже не будет.
  4. Легкость материала от 400 до 900 кг на куб.м.Это преимущество позволяет сэкономить не только на транспортировке до места строительства, но и на фундаменте. Дом из арболита просто не нуждается в тяжелом основании из-за небольшого веса несущей коробки.
  5. Арболит отлично подходит для строительства зданий в районах повышенной сейсмической активности. Благодаря пластичности и высоким демпфирующим свойствам нагрузки не приведут к обрушению здания.
  6. Экологичность. Благодаря своему составу и паропроницаемости в арболите не образуется грибок или плесень.Как уже отмечалось, единственной проблемой могут быть грызуны. Кроме того, арболит аморфен – не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичных веществ.
  7. Высокая степень сцепления – стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
  8. Легкость обработки арболитовых блоков — отлично пилится без специальных инструментов (обычной ножовкой), не крошится при сверлении, держит шурупы и гвозди.
  9. Если делать арболитовые блоки своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можно сформировать элементы практически любых форм и размеров. Что дает простор для проектирования геометрии помещений.

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем арболит сами: инструкция для начинающих

Прежде чем приступить непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит обговорить несколько нюансов:

  • Для арболита ЗАПРЕЩЕНО использовать опилки.Только древесная стружка.
  • Для получения наполнителя подходят практически любые отходы деревообработки — горбыль, сучки, обрезки бруса, верхушки деревьев.
  • Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные поперечные балки), то следует позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о прочности рамы, но и о подъемных проушинах для облегчения транспортировки.

Обратите внимание: лучшей древесиной для арболита считаются хвойные породы: сосна, ель.Из лиственных деревьев подходят береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза для изготовления арболита.

Состав

Для арболита используется цемент высоких марок — М-400 и М-500 . Обязательно следите за тем, чтобы цемент был свежим и сухим.

Чипсы

, как уже было сказано, необходимо измельчить до определенного размера – 25х8х5 мм (оптимально) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересортировки – из-за нее снизится конечная прочность арбоблока.

В качестве химических добавок используются:

  • Пищевая добавка Е509 — хлорид кальция и нитрат.
  • Сульфат алюминия.
  • Жидкое стекло.
  • Используется питьевая вода (из-под крана). Не следует делать арболитовую смесь с использованием воды из водоемов – грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между составляющими блока, что вызовет его преждевременное разрушение.

ВАЖНО: Соблюдайте процедуру смешивания ингредиентов. Запомните твердо: сначала смешиваем воду и химические примеси, затем добавляем туда щепу и только после равномерного намокания добавляем цемент.

Размеры арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

  1. Конструкционная — от 500 до 850 кг/м3.
  2. Теплоизоляция — до 500 кг/м3.

Какие блоки вы будете использовать, напрямую зависит от строящегося здания. Для двухэтажного здания или одноэтажного дома с цокольным этажом или мансардой следует использовать конструкционные блоки плотностью 600 кг/м2.Для обычного одноэтажного здания без дополнительных уровней подходят самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используются для возведения стен. Их используют как дополнительную защиту от холода, прикрывая стены из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока 50х20см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть и другие размерности, подходящие непосредственно вам.

С типовыми габаритными параметрами блоков из арболита вы можете из таблицы ниже:

Также стоит учитывать прочность самодельных арболитовых блоков. Он разделен на классы. Если вы планируете построить жилой дом из арболита своими руками, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео производство арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к производству арболитовых блоков своими руками.

Пропорции смешивания компонентов берем из этой таблицы:

Обратите внимание: щепа (щепа) должна быть избавлена ​​от сахара, иначе он забродит и приведет к поломке блока. Его, конечно, можно удалить химическим путем. Но обычно чипам просто дают полежать в воздухе три месяца. Помните об этом, готовя сырье для арболитовой смеси.

  1. Вам понадобится бетономешалка принудительного типа. Можно использовать обычную грушу, но качество смешивания будет ниже.
  2. Добавляйте в воду химические добавки в необходимой пропорции. Тщательно перемешайте.
  3. Насыпать опилки. Перемешайте немного. Дождитесь, пока они полностью промокнут, сухих «островков» не останется.
  4. Начните добавлять цемент партиями. Ни в коем случае не заливайте сразу весь объем – справиться с комкованием будет очень сложно.
  5. Чередуя смешивание и добавление цемента, добиваемся равномерного обволакивания опилок полученной смесью. Это возможно только в том случае, если опилки достаточно влажные.
  6. Когда у вас получится однородная смесь, можно начинать раскладывать ее по формочкам.
  7. Если у вас есть формовочная машина с вибрационным двигателем, процесс значительно упрощается. Вам просто нужно загрузить сырье, подождать и получить готовый блок.
  8. А вот в кустарных условиях чаще всего используют самодельные формы и ручное прессование (в лучшем случае вибростол).
  9. Форма представляет собой металлический ящик без дна. Ставят на ровную поверхность (доску, например) и начинают заливать смесь. Если вы используете ручное прессование, то его следует делать слоями. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не менее четырех-пяти слоев.
  10. Каждый слой трамбуется металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она по площади совпадала с сечением формы). Чтобы воздух лучше вышел из смеси, ее в нескольких местах протыкают штуцерами, а затем снова утрамбовывают.
  11. Советуем изготовить (или купить) прессовочный рычаг. Тогда вы сможете лучше контролировать плотность получаемого блока.Кроме того, в этом случае вы можете залить в форму сразу весь объем смеси. Это значительно ускорит производственный процесс.
  12. Если вам нужны блоки высокой плотности, чередуйте слабое и сильное давление в процессе трамбовки. При таком приеме прессование (изменение формы за счет эластичности раствора) менее выражено, блоки более прочные.
  13. После завершения трамбовки удалите излишки раствора металлическим скребком.
  14. Вибрация дополнительно повышает прочность готового строительного материала. Если у вас есть вибростол, то рычажный механизм не нужен. Просто положите форму на поверхность стола, загрузите арболитовую смесь, поставьте сверху груз и включите вибрацию.
  15. После окончания формирования блока его передают на место сушки. Когда у вас получится достаточно густая смесь, вы можете снять форму с сырцового блока. Но при изготовлении блоков низкой плотности из арболита раствор слишком жидкий и теряет геометрию. В этом случае позаботьтесь о создании достаточного количества форм, чтобы не терять время.
  16. Летом можно сушить арбоблоки на открытом воздухе 15-20 дней. Но по технологии их положено двое суток держать в помещении с температурой 60°С.

После всего этого блоки в принципе готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно обработать для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В заключение мы подготовили для вас небольшой дайджест нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками:

  • Щепа для арболитовых блоков может быть изготовлена ​​самостоятельно при наличии необходимых машин — рубительной машины и дробилки. Но купить его можно на близлежащих деревообрабатывающих фабриках или в мастерских по производству арбоблоков.
  • Чтобы было легче снимать блоки, оберните внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
  • При необходимости изготовления конструкционного арболита максимальной прочности следует проводить гидратацию. Для этого готовый блок поместите под пленку на 10 дней при 15 С.
  • Если использовать арболит не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, то некоторыми тонкостями в технологии изготовления смеси и блоков можно пренебречь.Но не переусердствуйте.
  • Если вы хотите избавиться от сахара в чипсах с помощью кондиционера, не забудьте их перемешать.
  • Есть способ сразу подготовить арболитовые блоки для наружной отделки. Для этого после трамбовки на верхнюю часть блока наносится слой штукатурки и выравнивается шпателем.
  • Если у вас нет специального сушильного помещения с нужным температурным режимом, то сушка блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях арболитовые блоки своими руками

Арболит

считается отличным строительным материалом, который подходит для возведения стен в любых помещениях.Этот материал относится к группе легких бетонов и в простонародье его иногда называют опилкобетоном.

Технология производства

Поскольку арболит – это опилкобетон, то несложно догадаться, что в его состав, как и в любой другой бетон, входят цементы марок 400 и 500. Иногда при изготовлении арболита используют цемент с еще более высокими показателями для повышения прочности готовая продукция. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую щепу, стружку и, конечно же, опилки.При недостатке какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, которые не должны превышать 5 % от массы заменяемого наполнителя.

Размеры материалов, используемых в арболите, не должны превышать 5 мм в толщину и 25 мм в длину. Именно поэтому всю органику сначала пропускают через дробилку, а уже потом смешивают с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химикаты, нейтрализующие сахар, присутствующий в органике.Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

Хлорид кальция и сульфат алюминия применяют в качестве химических реактивов. Естественно, если арболит делается дома, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно обойтись и без них. Однако если сахар вообще не удалять, то арболит будет набухать и во избежание этого нужно выдерживать древесные отходы 3-4 месяца на открытом воздухе.

Производство арболита должно начинаться с переработки органических веществ.Для этого измельченную древесную массу заливают водой и тщательно перемешивают. Специалисты рекомендуют выдерживать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченную в известковом растворе органику смешивают с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента должно выглядеть примерно так: 4:3:3.

Такой древесно-цементный раствор замешивается в бетономешалке, потому что здесь недопустимо образование комков. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке держать форму комочка.Если раствор держит форму, значит, он готов к дальнейшему применению по назначению.

Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и потихоньку начинает завоевывать наш рынок благодаря ряду весомых преимуществ:

  • блоки, перемычки, плиты могут быть изготовлены из арболита или могут быть использованы для монолитной заливки стен;
  • затвердевший арболит
  • легко поддается любой обработке, поэтому его можно пилить, сверлить и подгонять другими способами до нужного размера;
  • арболитобетон
  • – очень выгодный строительный материал, ведь ингредиенты, используемые при его изготовлении, очень доступны, а сама технология производства не занимает много времени и денег;
  • любая отделка очень подходит для затвердевшего арболита, поэтому стены из него можно штукатурить, облицовывать облицовочным кирпичом и даже обшивать гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
  • арболит может похвастаться хорошей теплоизоляцией, поэтому дома, построенные из арболитовых блоков, требуют гораздо меньшего отопления, чем кирпичные и черепичные аналоги;
  • одно из главных достоинств материала в том, что он абсолютно пожаробезопасен, так как, несмотря на наличие древесных отходов, не загорается;
  • также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
  • отличается морозостойкостью, поэтому широко применяется для строительства жилых домов в северных регионах;
  • кроме того, арболит отличается хорошей звукоизоляцией, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство арболитовых блоков

Чаще всего изготавливаются блоки из готовой арболитовой смеси, которые легко транспортируются, мало весят и подходят как для строительства разных типов. Изготовление таких блоков может быть так же просто, как и сам арболит, так как ничего для этого требуется спец.

Формы для арболитовых блоков могут быть изготовлены из деревянных ящиков со съемным дном. Некоторые опытные домохозяйки рекомендуют внутреннюю обивку из линолеума, чтобы было легче вынимать готовый блок.В готовом виде арболит укладывают в два-три этапа послойно, причем каждый слой необходимо тщательно утрамбовывать. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортиков следует оставить около 2 см, чтобы это пространство еще можно было заполнить штукатуркой.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что повысит их прочность и устойчивость к атмосферным воздействиям. Блоки рекомендуется держать в форме не менее суток, чтобы смесь успела затвердеть. После этого блоки переносят под навес, так как они могут высохнуть на солнце и впоследствии раскрошиться.

Арболит считается чистым экологическим материалом, поэтому здания, построенные из него, не оказывают негативного влияния на здоровье человека.

Характеристики арболита заслуженно привлекают внимание, если вы хотите построить одно-двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и арболитовые блоки своими руками.Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть ли где купить готовые чипы, или придется делать их самостоятельно. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Основной компонент арболита

Арболит на 90% состоит из древесной щепы, поэтому первым делом стоит озаботиться его приобретением или заготовкой. Лучше всего, если материалом для него послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТов ничего не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе сахарные соединения. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они вступят в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его набухание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовые чипсы, месяц выдерживают на открытом воздухе.

Более быстрым способом является замачивание чипсов в химических растворах, которое проводится в течение 3-х суток. Для их приготовления используют сульфат алюминия (сульфат алюминия), хлористый кальций, гашеную известь или жидкое стекло. Эти компоненты имеются в продаже и их нетрудно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим раствором является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Не рекомендуется использовать жидкое стекло – оно увеличивает хрупкость готового материала.

Многие рецепты арболитовых блоков своими руками также опускают этот этап, добавляя нейтрализующие химические вещества непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. При этом их пропорции соблюдаются на уровне около 3% от общей массы используемого цемента.

Резак для щепы

Если ведется масштабное строительство, а купить нужное количество щепы не всегда возможно, то без щепореза не обойтись. Это устройство измельчает доски в щепу, которая затем полностью готова к использованию (если древесина выдержана).

Принцип устройства очень прост – на голенище надевается металлический диск (обычно диаметром 50 см), в котором делаются проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные относительно друг друга под углом 120° или 90°.Возле каждого выреза, под углом к ​​нему, крепится нож, который отрезает кусок доски и подает его в пройму, после чего он поступает в камеру дробления, где доводится до окончательных размеров.

Создание и работа стружколома наглядно видно на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, щепорез, сделанный своими руками, есть далеко не у всех, поскольку токарно-фрезерный станок. Это оборудование для обработки арболитовых компонентов придется хотя бы частично заказывать со стороны.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать стружколом показано на следующей схеме.

Подготовка раствора: пропорции

Особых секретов здесь нет – нужно просто смешать все компоненты. Есть только одно ограничение – с момента окончания замеса и до поступления раствора в формовочную емкость должно пройти не более 15 минут. По истечении этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах на один замес):

  • Чипсы насыпаны.Если он был предварительно замочен в растворе, то сушить его не нужно – следующий компонент все равно добавит воду. Количество — 6 ведер.
  • В воду добавляют хлорид кальция (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, который пойдет на замес (1 ведро). Визуально это примерно 1-2 полных стакана. Все перемешивается и выливается в миксер до стружки и миксер запускается. Также берется одно ведро воды.
  • Когда стружка станет равномерно влажной, пора добавлять цемент.Его заливают в смеситель и теперь нужно дождаться, пока вся стружка будет равномерно покрыта цементом – все они должны быть соответствующего цвета. Используемый цемент марки 500.

Формование арболитовых блоков

Когда раствор готов, его переливают в подходящую емкость и теперь его нужно израсходовать в течение 15 минут. Для формовки и изготовления арболитовых блоков своими руками придумано множество способов – на производстве это сборно-разборная опалубка на 6-12 блоков, а дома обычно изготавливаются поштучно в самодельных трафаретах.

Один из способов изготовления на видео:

Технология производства арболита предусматривает два варианта формовки:

  • Быстрое снятие — после начального схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (заливка раствора в форму), прессование (или вибропрессование), распалубка и отправка на сушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может сделать 80-100 блоков в день. Преимуществом метода является скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочный процесс.
  • Распалубка через сутки — после прессования блок оставляют в форме на 24 часа, после чего производят только распалубку и сушку. Изготовление арболитовых блоков своими руками таким способом может получиться еще быстрее, но только при наличии достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Достоинства метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще будут цементные швы между ними, образующие мостики холода. Для снижения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая разрывает такую ​​перемычку, препятствуя прямому оттоку тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков можно сделать своими руками.

Использование машины

Оба устройства могут использоваться в любом из методов, но их машина часто предназначена для быстрого извлечения из формы, чтобы увеличить скорость производства.Их неоспоримым преимуществом является блочное прессование на вибростоле. Сам процесс формирования несложный и доверить оборудование могут работники с минимальной подготовкой.

Работа полуавтомата на видео:

  • Готовую смесь засыпают в мерную емкость (1), которую перемещают по направляющим (2), заливая раствор в форму (3).
  • Поверх раствора устанавливается крышка (5) пресса (ее высота регулируется штифтами (6) для людей разного роста) и прижимается рычагом (7).
  • После нажатия включается вибростол (8). Работает 20-30 секунд и отключается автоматически (можно использовать простейшее реле времени) — дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент стряхнется на дно блока.
  • Рычаг откидывается (9), снимается крышка пресса (10) и форма поднимается вверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно сдать на сушку (12). Через 2-3 дня он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода зачистки через сутки форму делают разборной и съемной, а верхнюю крышку можно фиксировать в ней защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок вынимают прямо из формы и отправили на заселение.

Арболит с использованием трафарета

Применяются два основных типа форм — в виде короба без дна и верха, а также разборные, в виде двух букв «Г», которые защелкиваются по дну, образуя жесткую коробку, покрытую крышка.Он, в свою очередь, также фиксируется отдельными защелками, врезанными в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

  • Короб готовится под заливку арболитовой смеси. Проходной помещают на твердую поверхность (1), покрытую целлофаном (чтобы блок не прилипал), изнутри увлажняют всю коробку.
  • Засыпают первый слой смеси, уплотняют, сверху добавляют второй слой, при необходимости третий и накрывают крышкой. На сквозной коробке (2) лежит гнет (груз или что-то подходящее), у разборной верхней части фиксируется защелками (3).
  • Если под рукой есть пробойник, можно пройтись им по крышке, это заменит вибростол.
  • В зависимости от используемой технологии опалубка снимается или опалубка остается стоять.

Если быстро зачищается проходная коробка, то сначала поднимается вверх (4) именно она, затем убирается изгиб и снимается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основой, на которой он был сформирован.

Коротко о главном

Производство высококачественного арболита в домашних условиях – задача не из ряда вон выходящая. Найти стружкорез может быть единственной серьезной трудностью. В крайнем случае его можно сделать или заказать, но если есть где купить готовые чипы, то эта проблема снимается.

Используемые чипсы должны находиться на солнце около месяца, чтобы нейтрализовать органические вещества внутри. Для раствора можно использовать влажный.

Существует два основных способа снятия опалубки из готовых блоков.Чтобы выбрать подходящий, имеет смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Эта тенденция не обошла стороной и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой на другие строительные материалы. Поэтому в последние два-три года к арболиту, который еще называют арболитом, вернулась былая популярность.Причина не только в его теплоизоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, то, что можно сделать арболитовые блоки своими руками.

Арболит: преимущества и недостатки

Арболит представляет собой легкий стеновой блок, изготовленный из смеси древесной стружки, цемента и смесей химических герметиков.

Арболит

применялся в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость. Но рынок диктует свои условия: со временем на смену арболиту пришли более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления возрождается, и в магазинах снова стал появляться арболит. Однако не всегда его можно найти в свободной продаже. Поэтому актуальная тема как сделать арболитовые блоки своими руками.

В арболите есть четыре основных компонента:

  • Цемент.
  • Древесная щепа.
  • Вода.
  • Химические связующие.

ВАЖНО: арболит не следует путать с опилкобетоном. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным наполнителем, как следует из названия, являются опилки. В состав арболита также входят отходы деревообработки. Но это щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

  1. Теплопроводность . .. В зависимости от плотности блока теплопроводность материала колеблется от 0,08 до 0,14 Вт/м°С (чем выше плотность, тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превышает теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт/м°С). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым. Для зон с умеренным климатом вполне достаточно толщины кладки 30-35 см.
  2. Водопоглощение . Находится в пределах 40-85% (опять же, в зависимости от марки и плотности арболита).Это очень высокий показатель: помещенный в воду блок способен поглотить несколько литров влаги. Соответственно, при строительстве необходимо продумать гидроизоляцию. Кладка должна быть отрезана как от фундамента, так и от внешней среды с помощью наружной отделки.
  3. Гигроскопичность (способность аккумулировать водяной пар из воздуха). Благодаря высокой проницаемости (вентиляции) арболит практически не аккумулирует водяной пар.Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов во влажном климате — теплоизоляционный материал не отсыреет.
  4. Морозостойкость … Она составляет от 25 до 45 циклов. Существуют особо плотные марки арболита с морозостойкостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых живут круглый год, этот показатель особой роли не играет. А вот для дач и других сезонных построек аналогичный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат не менее 25 раз замораживания и оттаивания.Что говорит о достаточно длительном сроке службы построек.
  5. Усадка … У арболита она одна из самых низких — не более 0,5%. Геометрия арболитовых стен практически не меняется со временем от нагрузок.
  6. Прочность на сжатие . Диапазон здесь большой — от 0,5 до 5 МПа. То есть, если уронить арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то через некоторое время она исчезнет – блок примет первоначальный вид… Таким образом, арболит чрезвычайно трудно разрушить.
  7. Прочность на изгиб — 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает многие ошибки при заливке фундамента – если он сядет, кладка не лопнет и не скроет перекос конструкции.
  8. Класс огнестойкости G1 … Арболит не поддерживает горение, что делает его одним из самых безопасных материалов среди конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита.Начнем с недостатков. На самом деле их всего два:

  • Высокая степень водопоглощения. Эту проблему решает изолирующая гидроизоляция, а также водоотталкивающая наружная отделка.
  • Арболит любим грызунами за натуральность и способность удерживать тепло. Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет плинтус высотой от полуметра.

Теперь перейдем к преимуществам арболита:

  1. Высокие технические характеристики, перечисленные выше.
  2. Низкая стоимость.
  3. Благодаря своей пористой органической структуре арболит практически не пропускает внешние шумы. То есть проблем со звукоизоляцией тоже не будет.
  4. Легкость материала от 400 до 900 кг на куб.м. Это преимущество позволяет сэкономить не только на транспортировке до места строительства, но и на фундаменте. Дом из арболита просто не нуждается в тяжелом основании из-за небольшого веса несущей коробки.
  5. Арболит отлично подходит для строительства зданий в районах повышенной сейсмической активности.Благодаря пластичности и высоким демпфирующим свойствам нагрузки не приведут к обрушению здания.
  6. Экологичность. Благодаря своему составу и паропроницаемости в арболите не образуется грибок или плесень. Как уже отмечалось, единственной проблемой могут быть грызуны. Кроме того, арболит аморфен – не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичных веществ.
  7. Высокая степень сцепления – стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
  8. Легкость обработки арболитовых блоков — отлично пилится без специальных инструментов (обычной ножовкой), не крошится при сверлении, держит шурупы и гвозди.
  9. Если делать арболитовые блоки своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можно сформировать элементы практически любых форм и размеров. Что дает простор для проектирования геометрии помещений.

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем арболит сами: инструкция для начинающих

Прежде чем перейти непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит обговорить несколько нюансов:

  • Для арболита ЗАПРЕЩЕНО использовать опилки.Только древесная стружка.
  • Для получения наполнителя подходят практически любые отходы деревообработки — горбыль, сучки, обрезки бруса, верхушки деревьев.
  • Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные поперечные балки), то следует позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о прочности рамы, но и о подъемных проушинах для облегчения транспортировки.

Примечание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель. Из лиственных деревьев подходят береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза для изготовления арболита.

Соединение

Для арболита используется цемент высоких марок — М-400 и М-500 . Обязательно следите за тем, чтобы цемент был свежим и сухим.

Чипсы

, как уже было сказано, необходимо измельчить до определенного размера – 25х8х5 мм (оптимально) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересортировки – из-за нее снизится конечная прочность арбоблока.

В качестве химических добавок используются:

  • Пищевая добавка Е509 — хлорид кальция и нитрат.
  • Сульфат алюминия.
  • Жидкое стекло.
  • Используется питьевая вода (из-под крана). Делать арболитовую смесь с использованием воды из водоемов не стоит – грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между составляющими блока, что вызовет его преждевременное разрушение.

ВАЖНО: Соблюдайте процедуру смешивания ингредиентов.Запомните твердо: сначала смешиваем воду и химические примеси, затем добавляем туда щепу и только после равномерного намокания добавляем цемент.

Размеры арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

  1. Конструкционная — от 500 до 850 кг/м3.
  2. Теплоизоляция — до 500 кг/м3.

Какие блоки вы будете использовать, зависит от строящегося здания. Для здания в два этажа или одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать строительные блоки плотностью 600 кг/м2.Для обычного одноэтажного здания без дополнительных уровней подходят самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используются для возведения стен. Их используют как дополнительную защиту от холода, прикрывая стены из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока 50х20см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть и другие размерности, подходящие непосредственно вам.

С типовыми габаритными параметрами блоков из арболита вы можете из таблицы ниже:

Также стоит учитывать прочность самодельных арболитовых блоков. Он разделен на классы. Если вы планируете построить жилой дом из арболита своими руками, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео производство арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к изготовлению арболитовых блоков своими руками.

Пропорции смешивания компонентов берем из этой таблицы:

Обратите внимание: щепа (щепа) должна быть избавлена ​​от сахара, иначе он забродит и приведет к поломке блока. Его, конечно, можно удалить химическим путем. Но обычно чипам просто дают полежать в воздухе три месяца. Помните об этом, готовя сырье для арболитовой смеси.

  1. Вам понадобится бетономешалка принудительного типа. Можно использовать обычную грушу, но качество смешивания будет ниже.
  2. Добавляйте в воду химические добавки в необходимой пропорции. Тщательно перемешайте.
  3. Насыпать опилки. Перемешайте немного. Дождитесь, пока они полностью промокнут, сухих «островков» не останется.
  4. Начните добавлять цемент партиями. Ни в коем случае не заливайте сразу весь объем – справиться с комкованием будет очень сложно.
  5. Чередуя смешивание и добавление цемента, добиваемся равномерного обволакивания опилок полученной смесью. Это возможно только в том случае, если опилки достаточно влажные.
  6. Когда у вас получится однородная смесь, можно начинать раскладывать ее по формочкам.
  7. Если у вас есть формовочная машина с вибрационным двигателем, процесс значительно упрощается. Вам просто нужно загрузить сырье, подождать и получить готовый блок.
  8. А вот в кустарных условиях чаще всего используют самодельные формы и ручное прессование (в лучшем случае — вибростол).
  9. Форма представляет собой металлический ящик без дна. Ставят на ровную поверхность (доску, например) и начинают заливать смесь.Если вы используете ручное прессование, то его следует делать слоями. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не менее четырех-пяти слоев.
  10. Каждый слой трамбуется металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она по площади совпадала с сечением формы). Чтобы воздух лучше вышел из смеси, ее в нескольких местах протыкают штуцерами, а затем снова утрамбовывают.
  11. Советуем изготовить (или купить) прессовочный рычаг. Тогда вы сможете лучше контролировать плотность получаемого блока.Кроме того, в этом случае вы можете залить в форму сразу весь объем смеси. Это значительно ускорит производственный процесс.
  12. Если вам нужны блоки высокой плотности, чередуйте слабое и сильное давление в процессе трамбовки. При таком приеме прессование (изменение формы за счет эластичности раствора) менее выражено, блоки более прочные.
  13. После завершения трамбовки удалите излишки раствора металлическим скребком.
  14. Вибрация еще больше повышает прочность готового строительного материала… Если у вас есть вибростол, то навеска не нужна. Просто положите форму на поверхность стола, загрузите арболитовую смесь, поставьте сверху груз и включите вибрацию.
  15. После окончания формирования блока его передают на место сушки. Когда у вас получится достаточно густая смесь, вы можете снять форму с сырцового блока. Но при изготовлении блоков низкой плотности из арболита раствор слишком жидкий и теряет геометрию. В этом случае позаботьтесь о создании достаточного количества форм, чтобы не терять время.
  16. Летом можно сушить арбоблоки на открытом воздухе 15-20 дней. Но по технологии их положено двое суток держать в помещении с температурой 60°С.

После всего этого блоки, в принципе, готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно обработать для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В заключение мы подготовили для вас небольшой дайджест нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками:

  • Щепа для арболитовых блоков может быть изготовлена ​​самостоятельно при наличии необходимых машин — рубительной машины и дробилки.Но купить его можно на близлежащих деревообрабатывающих фабриках или в мастерских по производству арбоблоков.
  • Чтобы было легче снимать блоки, оберните внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
  • При необходимости изготовления конструкционного арболита максимальной прочности следует проводить гидратацию. Для этого готовый блок поместите под пленку на 10 дней при 15 С.
  • Если использовать арболит не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, то некоторыми тонкостями в технологии изготовления смеси и блоков можно пренебречь.Но не переусердствуйте.
  • Если вы хотите избавиться от сахара в чипсах с помощью кондиционера, не забудьте их перемешать.
  • Есть способ сразу подготовить арболитовые блоки для наружной отделки. Для этого после трамбовки на верхнюю часть блока наносится слой штукатурки и выравнивается шпателем.
  • Если у вас нет специального сушильного помещения с нужным температурным режимом, то сушка блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала.В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают арболиту ряд преимуществ:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по составу компонентов не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общих системных конструкций.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации.Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается действию углекислого газа, поэтому не стоит опасаться обугливания блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве .

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0.6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить на заливке фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, из-за чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал обойдется всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок.Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем пеноблоки или газоблоки. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка фундамента к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все изделия хорошо высушивают, для чего помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяцев, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

На 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день.Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Стружка приобретается в готовом виде, однако с помощью стружколомов можно сделать это своими руками.

Компоненты и композиции арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал.После производственного процесса в чипы добавляются следующие материалы, такие как:

  • известь гашеная;
  • растворимое жидкое стекло;
  • Портландцемент;
  • хлорид калия;
  • сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Следует отметить, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичность.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Производственный процесс и принципы

Оптимальные параметры блока по технологии производства арболита – 25х25х50 сантиметров. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, обшитым жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок хранится при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы разные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья.Технология производственного процесса должна соответствовать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТ 19222-84. Основной материал для разработки – хвойные деревья. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок, таких как ППМ-5, ДУ-2, а более щепетильное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей.Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняют с помощью вибромашины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах для смешивания, изготовления блоков используется специальное оборудование.На некоторых фабриках есть термокамеры с инфракрасным излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить необходимую температуру для сушки блоков.

Блок-формы для арболита

Существуют разные формы блоков для обработки арболита, и примерные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются также объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно.Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Производственный процесс своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно.Для начала вам понадобятся некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибростол;
  • стол с эффектом шок-тряски;
  • разъемные формы и подставки;
  • металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые устройства:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку.Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при уплотнении, при этом важно удалить воздух из консистенции.В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств возможно производство порядка 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Площадь установки потребует около 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут на 15-45 кВт/ч.Для самостоятельного процесса органические продукты заливают водой и цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После формирования формы из арболита его нужно будет тщательно уплотнить деревянной конструкцией, проложенной железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы выполнить несложно при наличии необходимых инструментов и приспособлений.При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества необходимо соблюдать определенные факторы. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важно добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

— очень необычный вид бетона, где основным наполнителем являются отходы деревообрабатывающей промышленности — стружка, хвоя и прочее. Именно состав обеспечивает этот строительный материал.Итак, сегодня поговорим о составе для и блоков из него по ГОСТу, пропорциях, рецептуре и технологии производства.

Как и любой бетон, в состав материала также входит наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качество конечного продукта.

Органические наполнители придают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно только при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками, мы поговорим ниже.

Подробнее о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетона, расскажет это видео:

Органические ингредиенты

В виде древесного наполнителя используется несколько видов материала. Не всякая стружка подходит в качестве сырья — не путайте материал с опилкобетоном.Новый ГОСТ четко регламентирует размер и геометрию фракций, добавляемых в арболит.

  • Щепа — получают путем дробления нетоварной древесины — горбыля, сучков, ботвы и т.п. Для производства арболита используют щепу длиной 15–20 мм – не более 40 мм, шириной 10 мм и толщиной 2–3 мм. В промышленных условиях дробление осуществляется специальными установками. Практические исследования показывают, что для достижения наилучшего качества при измельчении щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше по размерам: длина до 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм.Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, и приведенные выше размеры нивелируют эту разницу.

Не всякое дерево подходит для щепы: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, но лиственницу нежелательно. Перед использованием древесный материал необходимо обработать антисептическими составами, чтобы предотвратить развитие плесени или грибков.

  • Также можно использовать рубленую кору и хвою . Однако их доля меньше: кора должна составлять не более 10 % от массы продукта, а хвоя – не более 5 %.
  • Сырьем может быть рисовая солома , костровый лен и пенька , а также стебли хлопка. Материалы измельчаются: длина не должна превышать 40 мм, ширина — 2–5 мм. Перья и пакли, если они есть в наполнителе, не превышают 5% по массе. ГОСТ 19222-84 регламентирует размер фракций, которые получаются при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорциях ингредиентов допускаются отклонения, от норм сырья отступать нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, реагируя с цементом, разрушают его. Предварительно костер льна замачивают в известковом молоке — 1-2 дня, или выдерживают на воздухе 3-4 месяца.

Неорганические компоненты

Следующие вещества выступают в роли связующих в арболите, именно так и называется арболит:

  • — материал традиционный и самый популярный;
  • Портландцемент с минеральными добавками – обычно, повышающими морозостойкость блоков;
  • Цемент
  • сульфатостойкий, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

По требованиям ГОСТ может применяться только материал соответствующей марки:

  • не менее 300 для теплоизоляционных арболитов;
  • не менее 400 для конструкционных.

А теперь поговорим о пропорциях химических добавок в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может составлять до 2–4 % от массы цемента. Большинство из них повышают прочность арболита: вещества взаимодействуют с сахарами, присутствующими в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав арболита марки 30 могут входить:

  • хлористый кальций и сульфат алюминия в соотношении 1:1 — не более 4 % от массы цемента;
  • хлористый кальций и сульфат натрия в соотношении 1:1 — не более 4%;
  • хлорид алюминия и сульфат алюминия в соотношении 1:1 — не более 2%;
  • хлористый кальций и хлористый алюминий в соотношении 1:1 — не более 2%.

Силикаты натрия и калия также могут использоваться для тех же целей.

Вода

ГОСТ

регламентирует степень чистоты воды, но на практике используется любая – центральный водопровод, колодец, колодец. Для качества арболита принципиальным является температура воды. Его добавляют в состав вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, необходима вода с температурой не ниже +15°С.Уже при +7–+8°С скорость схватывания цемента заметно снижается.

Пропорции

Состав арболита строго не регламентирован. Если материал соответствует требованиям ТУ, то этот показатель считается более важным, чем точность состава. Примерные пропорции следующие: 1 часть заполнителя, 1 вяжущее и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Точнее состав рассчитывается под конкретную марку, где важно добиться необходимой прочности и плотности.

Например, коэффициент для рядового арболита, рассчитанный на получение 1 куб. м.

Если наполнитель древесный неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружки. Также разрешено 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с щебнем пропорции щепы и опилок будут равны — 1:1:1.
  • Стебли льна огненного и хлопчатника могут заменить опилки в той же пропорции.

Это видео расскажет вам о том, как замешивается смесь арбалитобетона по указанным пропорциям:

ГОСТ

Состав арболита регламентируется ГОСТ 19222-84. Стандарт позволяет подобрать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и теплоизоляционных показателей различают 2 вида арболита:

  • теплоизоляционные, то есть предназначенные для утепления стен;
  • конструкционная – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Тип арболита Класс прочности на сжатие Класс прочности на осевое сжатие Средняя плотность, кг/куб. м.
На колотых дровах На костре стеблей льна или хлопка На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный B0. 35 М5 400–500 400–450 400–450 500
B0,75 M10 450–500 450–500 450–500
B1.0 M15 500 500 500
Структурный B1.5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2.0 M25 500–700 600–700 600–700
B2.5 M35 600–750 700–800
B3.5 M50 700–850

Поскольку условия эксплуатации арболитовых изделий могут быть самыми разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентированные ГОСТ 4. 212-80.

Марки арболита

наименованы по ГОСТ 25192-82. Также может быть указана структура материала.

Отклонения размеров в изделиях

ГОСТ

регламентирует возможные отклонения размеров изделий:

  • в длину, при общей длине блока до 3,0 м — не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • отклонения по высоте и толщине могут быть только в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, углублений, полок, ребер и т. д. не превышает 5 мм.

Допускается армирование арболитовых изделий сетками и стальными стержнями, регламентируемое соответствующим ГОСТом.

Поскольку материал не отличается повышенной влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементным или цементно-известковым раствором.

Проверка смеси для арбалета

По ГОСТ не менее 2 раз в смену проверяется арбалитовая смесь:

  • оценить показатель плотности;
  • работоспособность;
  • уровень расслоения;
  • оценка межкристаллитных пустот.

Для испытания на прочность проводят серию лабораторных испытаний, для смеси через 7 суток твердения, для смеси через 28 суток и смеси, испытанной через 7 суток и через 28 суток.

  • оценивается для чистового и несущего слоев,
  • Теплопроводность измеряется на образцах смеси,
  • Влажность рассчитывается на образцах готовой продукции.

Только в случае прохождения смесью испытаний, предлагаемых ГОСТом, она может считаться полностью исправной и приниматься в производство.

Арболит является примером удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. А что касается всех видов бетона, то состав во многом определяет качество конечного продукта.

Как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для строительства гаража вы узнаете из видео ниже:

Hoffmann Green Cement Technologies подписывает эксклюзивный контракт с CAPREMIB на поставку низкоуглеродистого цемента для деревянных бетонных звукоизоляционных экранов

CHAILLÉ-SOUS-LES-ORMEAUX, France—(BUSINESS WIRE)— Регуляторные новости:

Hoffmann Green Cement Technologies (ISIN: FR0013451044, Тикер: ALHGR) (Париж: ALHGR) (« Hoffmann Green » или « Company »), пионер в производстве низкоуглеродистого цемента, объявляет о подписании эксклюзивного контракта на поставку соглашение с CAPREMIB, специалистом по проектированию сборных железобетонных конструкций.

Группа CAPREMIB, созданная в строительном секторе в течение последних 30 лет, поставляет широкий ассортимент продукции на рынок строительства и гражданского строительства. Качество и инновации являются приоритетами группы CAPREMIB. Чтобы еще больше выделиться на фоне конкурентов, компания выбрала Hoffmann Green Cement Technologies для производства цемента с низким углеродным следом, чтобы частично или полностью заменить поставки традиционного цемента для части продуктов, которые она продает во Франции.Этот договор о коммерческом партнерстве, который включает в себя обязательство по объему, касается производства сборных акустических экранов из дерева и бетона с использованием цемента Хоффмана.

Группа CAPREMIB, в частности, произвела более 1000 элементов длиной до 11 метров и весом до 9 метрических тонн для трибун теннисного стадиона «Ролан Гаррос», а также балки для будущей площадки технического обслуживания площадью 6 га (15 акров) и подъездных путей для линия 14 парижского метро в рамках сети скоростного транспорта Grand Paris Express . Группа CAPREMIB, специализирующаяся на проектировании сборных железобетонных конструкций, также построила бетонную конструкцию 39-этажных башен DUO в районе 13 th Парижа по проекту Ateliers Jean Nouvel .

Жюльен Бланшар и Дэвид Хоффманн, соучредители Hoffmann Green Cement Technologies, , говорят: « Мы очень рады, что подписали этот контракт с CAPREMIB, инновационным игроком в строительном секторе. Это партнерство последовало за месяцами технических испытаний и позволит группе CAPREMIB производить акустические экраны из дерева и бетона с меньшим углеродным следом.Сочетание дерева и бетона при производстве этого типа продукции соответствует ожиданиям рынка и демонстрирует нашу способность постоянно увеличивать число применений наших технологий ».

Финансовый график:

  • Продажи и результаты за первое полугодие 2020 г., 5 октября 2020 г. (после закрытия рынка)

О компании Hoffmann Green Cement Technologies

Компания Hoffmann Green Cement Technologies, основанная в 2014 году, разрабатывает, производит и продает инновационные цементы с низким содержанием углерода, углеродный след которых значительно ниже, чем у традиционного цемента.

Полностью осознавая чрезвычайную ситуацию с окружающей средой и необходимость примирения строительного сектора, производства цемента и окружающей среды, Группа считает, что находится в центре настоящего технологического прорыва, основанного на изменении состава цемента и создании экологически чистого производства без нагрева. процесс без клинкера.

Цементы Hoffmann Green, которые в настоящее время производятся на первой промышленной площадке 4.0 без печей и дымоходов на западе Франции, подходят для всех рынков строительного сектора и демонстрируют при эквивалентной дозировке и без изменения процесса производства бетона более высокие характеристики, чем традиционный цемент.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.ciments-hoffmann.fr

О CAPREMIB

Благодаря 30-летнему опыту изготовления железобетонных изделий для строительства и общественных работ компания CAPREMIB с доходом в 23 миллиона евро предлагает широкий спектр индивидуальных решений, позволяющих адаптироваться к самым строгим ограничениям и предоставлять клиентам с наиболее подходящим решением. Будь то фибробетон, железобетон, предварительно напряженный бетон, «самоукладывающийся» бетон, арболит или другие инновационные бетоны, CAPREMIB может разработать более 40 составов бетона и внедрить инновации.CAPREMIB приобрела ресурсы, позволяющие масштабировать ряд предварительно напряженных изделий для зданий, сооружений и проектов гражданского строительства. Его завод в Кормиси, к северу от Реймса, имеет интегрированный цех по производству стальной арматуры с автоматизированным инструментом, обеспечивающим значительную производственную мощность. Зрелая система качества, сертифицированная по стандарту ISO 9001, V2015, была создана на каждом уровне компании для обеспечения не только соответствия продукции, но также отслеживаемости и обслуживания клиентов.

Толкая зеленую бетонную оболочку


Ученые считают, что они совершили революционный прорыв в разработке нового цемента, который не только имеет экологические сертификаты, но и, по мнению Blue World Crete, сможет составить конкуренцию портландцементу за свои деньги.


Ученые Blue World Crete объявили о новых открытиях в области технологии экологичных строительных материалов. Первый из них представляет собой гибрид геополимера и нанокерамического цемента, который, по утверждению компании, станет полной альтернативой портландцементу с низким углеродным следом. Blue World Crete считает, что он выглядит, действует и работает как портландцемент, и его можно распределять таким же образом с тем же оборудованием за небольшую часть производственных затрат.

Ученые назвали этот цемент новой эры Geo-Blue Crete: однокомпонентная система, которая требует лишь простого смешивания порошкообразной химической формулы при температуре окружающей среды. В его производственном процессе не требуется тепла, и он не зависит от ископаемого топлива или больших печей, как это требуется в случае обычного портландцемента (OPC). Тем не менее, его система доставки остается прежней, а сам продукт позволяет получать бетон с высокими эксплуатационными характеристиками — 6000 фунтов на квадратный дюйм и более. Он водостойкий, кислотостойкий, препятствует окислению арматуры и имеет почти нулевой коэффициент расширения, что делает его превосходным при отрицательных температурах, а также в тропических регионах мира.Он не очень хорошо передает тепло, что обеспечивает отличные изоляционные свойства, и, что самое главное, он сделан из отходов промышленности, что делает его «зеленым».

Geo-Blue Crete II

Geo-Blue Crete II использует меньше воды в своей бетонной смеси и достигает в три раза большей прочности на сжатие и растяжение, чем Portland, заявляет компания. ASTM, стороннее тестирование, дало результаты, которые зашкаливают. Geo-Blue Crete II не зависит от рецептуры производимых химических смесей, а скорее полностью независим и зависит только от общего химического состава, таким образом, был достигнут последний шаг в коммерциализации продукта Geo-Blue Crete II.

По словам Арта Галиетти, главного операционного директора Blue World Crete, продукт также может производиться на переносных установках, стоимость которых составляет около 5% от капитальных затрат на эквивалентное предприятие по производству OPC. Он добавил, что этот недорогой геополимерный бетон с высокими эксплуатационными характеристиками не только обладает устойчивостью к воде, солям и кислотам, но, кроме того, обладает в три раза большей прочностью на растяжение и сжатие, чем OPC. «Наша наука чувствительна к конечному потребителю, который теперь может сэкономить примерно на 10-15% меньше, чем Portland», — утверждает он.

Галиетти также сообщил, что компания ведет переговоры с несколькими производителями и дистрибьюторами по всему миру, а именно, в США, Колумбии, Бразилии, Австралии и Нигерии. Он указал, что разрабатываются планы по эксклюзивному лицензированию их технологий для производителей в разных регионах мира.

«Geo-Blue Crete II обеспечивает решение нашей потребности в экономически зеленой альтернативе портландцементу, а также обеспечивает высокоэффективное решение для инженеров и архитекторов», — сказал он.«Мы собираемся вступить в новый сдвиг парадигмы в строительных материалах».

Компания Blue World Crete разработала покрытия Geo-Blue Crete III и Geo-Blue. Бетон Geo-Blue Crete III обладает чрезвычайно высокой прочностью на сжатие и растяжение. Он рано достигнет высокой прочности на сжатие и в течение 28 дней легко поднимается выше 10 000 фунтов на квадратный дюйм. Это монолитное вещество образует очень прочные ковалентные связи, которые инкапсулируют агрегатные материалы на молекулярном уровне.

Компания Blue World Crete также представила новую методологию, согласно которой ее продукты могут быть преобразованы в распыляемую жидкость или перекачиваемый материал. Помимо множества других применений, эти изделия могут найти применение в строительстве и ремонте. В методологии можно легко использовать местные раскопанные материалы, которые становятся частью окончательной смеси.

Аэрозольная версия Geo-Blue Crete известна как Geo-Blue Coatings. Может наноситься на арматуру и другие металлические конструкции, замедляет окисление металла.Кроме того, Geo-Blue Coatings можно распылять и окрашивать практически на любой поверхности в качестве термозащитного геополимерного покрытия. По словам Галиетти, защитная способность Geo-Blue Coatings является одной из существенных особенностей, благодаря которой многие отраслевые технологи рекомендуют его в качестве предпочтительного продукта для защиты от химически агрессивных и экстремально жарких условий.

Чтобы подчеркнуть высокое защитное качество покрытий Geo-Blue Coatings, Галиетти сообщает, что у него на столе для переговоров есть два образца арматуры, каждый из которых был помещен в пластиковую бутылку, наполненную соленой водой из близлежащего океана в Дирфилд-Бич, Флорида. .

«Одна арматура окрашена Geo-Blue Coatings, а другая нет, — сказал Галиетти. Через три месяца он заметил, что в бутылке, в которой арматурный стержень был окрашен Geo-Blue Coatings, вода осталась прозрачной и свободной от ржавчины, в то время как другая бутылка помутнела от ржавчины и коррозии от незащищенной арматуры.

Он также сообщил, что компания Blue World Crete в настоящее время ведет переговоры об использовании покрытий Geo-Blue на существующей гидроэлектростанции на западном побережье США. Продукт будет использоваться для покрытия дымовых труб, деталей турбин, теплообменных труб и т. д. Он устойчив к высоким температурам, сульфатам, растворителям, кислотным химическим веществам, а также другим агрессивным химическим веществам и неблагоприятным погодным условиям. Галиетти объяснил: «Наше покрытие не требует грунтовки, потому что оно образует ковалентные связи на молекулярном уровне. Это будет предпочтительный продукт для ремонта и защиты нашей нынешней инфраструктуры в Портленде». полная зеленая альтернатива дереву.Geo-Blue Wood — это древесноподобный материал, который никогда не гниет, устойчив к кислоте, соли, щелочи, насекомым и почти огнеупорен. Он выглядит как дерево, режет и сверлит, как дерево, но его нельзя разрушить стихией или закопать на долгие годы. Также утверждается, что Geo-Blue Wood не соответствует ожидаемым экономическим моделям, будучи на 10% дешевле, чем большинство обработанных пород древесины. Действительно, Бразилия проявила большой интерес к изготовлению поперечных балок для электрических столбов из Geo-Blue Wood, а также железнодорожных шпал.

Компания Blue World Crete products полагает, что экологическая репутация ее продукции обеспечит коммерческий успех инициатив в области зеленого мира и станет бонусом для тех, кто ищет углеродные кредиты. Галиетти считает, что его компания еще раз доказала, что наука может защитить нашу драгоценную окружающую среду путем открытий.


Вопросы строительства плотины

Говоря конкретно о строительстве плотины, Арт Галиетти, генеральный директор Blue World Crete, говорит, что его компании потребуются спецификации проекта, а также подробности о строительстве плотины. компании в настоящее время достигают при использовании традиционного портландцемента.Это позволит ученым Blue World Crete настроить технологию/формулу так, чтобы они соответствовали и, по утверждениям компании, даже превышали их. Сводка результатов испытаний представлена ​​в конце этой статьи.
Галиетти считает, что его продукт будет полезен любой компании, желающей либо построить плотину, либо укрепить/отремонтировать/сохранить существующую структуру. Для получения дополнительной информации Контактное искусство Galietti на синем мире Крит, электронная почта [Email Protected]

Сводка результатов тестов, Geo-Blue Criet II:

Chemical Soak Test, 168 часов , ASTM D 543:
Трансформаторное масло 1.Убыток 9%
Гидрохлорическая кислота 1,7%
Уксурная кислота 1,8%
Серновая кислота 2,1%
Гидроксид натрия 2,9%
Гидроксид натрия 2,9%
Сульфат натрия 2,4%
Сульфат натрия 4,7%
Карбонат натрия 1,7%

. 3-C-497-05
5,42%
Прочность на растяжение для бетонных цилиндров
3 дня: 69 фунтов на кв. дюйм
8 дней: 71 фунтов на кв. дюйм
14 дней: 88 фунтов на кв.
7 дней: 5170 фунтов/кв. дюйм
14 дней: 5400 фунтов/кв. 2,920 psi
7 день: 3,790 psi
28 день: 4,250 psi
28 день: 4250 psi

прочность на компрессивные цилиндры
3 дня: 2,070 фунтов на квадратный дюйм
7 День: 3,610 psi
14 день: 4,610 psi
29 день: 4,530 psi

Добавленная стоимость использования не — Зола от сжигания древесной биомассы для производства высокоэффективного геополимерного бетона

Прогресс 01. 09.15 по 28.02.18

Результаты
Целевая аудитория: Аудитория, которой сообщались результаты проекта, включала производителей цемента , производство товарного бетона, производство сборного / предварительно напряженного бетона, строительная промышленность, электростанции, использующие топливо из биомассы, а также государственные и частные организации, участвующие в управлении инфраструктурными системами.Изменения/проблемы: Ничего не сообщалось Какие возможности для обучения и профессионального развития предоставляет проект? В проекте приняли участие два сотрудника Metna Co. и два аспиранта, которые прошли серьезную подготовку в области устойчивого гидравлического цемента с использованием золы недревесной биомассы в качестве основного сырья. . Результаты проекта были также доведены до сведения представителей цементной, бетонной, строительной, инфраструктурной и энергетической отраслей в рамках усилий по профессиональному развитию, необходимых для облегчения выхода технологии на рынок. Каким образом результаты были распространены среди заинтересованных сообществ? Были сделаны презентации для технических и деловых представителей цементной, бетонной, строительной, инфраструктурной и энергетической отраслей о целях и результатах проекта, а также о преимуществах коммерческих выгод, которые могут быть реализованы. по целевым отраслям. Что вы планируете сделать в течение следующего отчетного периода для достижения целей? Ничего не сообщалось

Воздействие
Что было достигнуто в рамках этих целей? ВОЗДЕЙСТВИЕ Существует растущая тенденция к использованию биомассы в качестве топлива для более устойчивого производства энергии.Сжигание биомассы для производства электроэнергии приводит к образованию значительного количества золы. В рамках этого проекта был разработан новый класс высокопроизводительного, экологически безопасного и экономичного гидравлического цемента, который позволяет в больших объемах и с добавленной стоимостью использовать основные классы золы недревесной биомассы для производства бетона. Таким образом, зола недревесной биомассы представляет значительную ценность при производстве цемента и бетона. Эта технология принесет пользу экономике и устойчивости производства зеленой энергии с использованием биомассы в качестве топлива.РЕЗЮМЕ Составы гидравлических цементов были разработаны с использованием золы недревесной биомассы в качестве основного сырья. Эти гидравлические цементы соответствуют требованиям ASTM C1157 для использования в качестве «общего применения». цементы. Показана ценность соломы пшеницы, стеблей кукурузы, рисовой шелухи и золы от сжигания хлопкоочистителя в качестве сырья для производства гидравлических цементов. Эта зола недревесной биомассы была тщательно охарактеризована, чтобы оценить вклад, который она может внести в химию щелочного алюмосиликатного цемента.Было обнаружено, что пшеничная солома, стебли кукурузы и зола хлопкоочистительного завода обеспечивают значительное количество кремния, калия и кальция для обработки гидравлических цементов. Зола рисовой шелухи имеет особый химический состав и содержит в основном реактивный кремнезем для использования в производстве гидравлических цементов. Два широко распространенных промышленных побочных продукта, гранулированный доменный шлак и летучая угольная зола, использовались в дополнение к химическому составу золы недревесной биомассы в качестве сырья для производства щелочного алюмосиликатного цемента. Другое сырье, используемое в относительно небольших концентрациях, включало источники щелочей и добавки для достижения улучшенной размерной стабильности и стойкости к образованию накипи противогололедных солей.Это сырье было преобразовано в гидравлические цементы с использованием устойчивого и экономичного механохимического процесса. Этот процесс включает в себя простое измельчение смеси сырьевых материалов в шаровой мельнице при комнатной температуре. Составы сырья были уточнены и оптимизированы для производства гидравлических цементов, соответствующих стандартным требованиям, а также для производства бетонных материалов, которые соответствуют или превосходят реологию свежей смеси, а также физическую, механическую, химическую стабильность, барьерность, долговечность, огнестойкость затвердевшего материала. и показатели безопасности портландцементного бетона.Особое внимание уделялось отверждению бетона при комнатной температуре, чтобы максимизировать рыночный потенциал гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы. Проверена масштабируемость механохимического подхода к переработке гидравлических цементов. С этой целью была разработана предварительная теоретическая основа для масштабирования процесса, а механохимический подход к обработке примера гидравлического цемента на основе золы недревесной биомассы был реализован в экспериментальном масштабе. Было обнаружено, что полученный гидравлический цемент обеспечивает качества, приближающиеся к качествам цемента, обработанного в лабораторных масштабах.Гидравлический цемент, обработанный в экспериментальном масштабе, использовался для промышленного производства бетона и полевого строительства дорожного покрытия в Мичигане из гидравлического цементного бетона на основе золы недревесной биомассы. Было обнаружено, что традиционные методы смешивания, транспортировки и строительства бетона применимы к гидравлическому цементному бетону на основе золы недревесной биомассы. Бетонное покрытие работало удовлетворительно в течение нескольких месяцев, в том числе в условиях ветреной погоды в Мичигане.Был проведен конкурентный анализ для оценки экономических и экологических преимуществ гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы по сравнению с портландцементом. Результаты показали, что гидравлические цементы на основе золы недревесной биомассы имеют углеродный след, который значительно ниже, чем у портландцемента. Их энергоемкость также значительно ниже, чем у портландцемента. Первоначальная экономическая оценка указывала на экономическую целесообразность механохимически обработанных гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы.Баланс производительности, стоимости, устойчивости и безопасности, обеспечиваемый гидравлическим цементом на основе золы недревесной биомассы, делает его жизнеспособным дополнением к ряду устойчивых и высокоэффективных гидравлических цементов на основе щелочных алюмосиликатов, которые разрабатываются для повышения долговечности. устойчивость и экономика жизненного цикла обширных бетонных инфраструктурных систем. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Зола недревесной биомассы может сделать Si, Ca, K, Al и другие элементы доступными для производства гидравлических цементов, основанных преимущественно на химии щелочных алюмосиликатов.Дополнение химического состава золы недревесной биомассы золой-уносом угля, гранулированным доменным шлаком и источниками щелочей может привести к сбалансированному химическому составу для производства щелочных алюмосиликатных цементов. Незначительные количества добавок также потребуются для производства цементов с желаемым временем схватывания, которые дают продукты гидратации с желаемой стойкостью к образованию отложений противогололедных солей и размерной стабильностью. Зола от сжигания пшеничной соломы, стеблей кукурузы и хлопкоочистительного завода имеет схожие характеристики состава и реакционной способности для использования в производстве гидравлических цементов с щелочным алюмосиликатным химическим составом. Зола рисовой шелухи, с другой стороны, имеет особый химический состав, богатый реактивным кремнеземом. Гидравлические цементы могут быть составлены с использованием всей этой золы недревесной биомассы. Механохимическая переработка является устойчивым и экономичным способом преобразования золы недревесной биомассы и дополнительного сырья в гидравлические цементы, отвечающие стандартным требованиям для использования в производстве бетона. Механохимически обработанные гидравлические цементы, содержащие золу недревесной биомассы, обеспечивают желаемый баланс реологии свежей смеси, времени схватывания и механических свойств затвердевшего материала, химической и размерной стабильности, барьерных свойств и характеристик долговечности.Бетонные материалы, приготовленные с использованием этих гидравлических цементов, отражают желаемый баланс качеств и обеспечивают желаемую защиту арматурной стали от коррозии и огнестойкость. Механохимический подход к переработке гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы является масштабируемым. Критерии, основанные на энергии, были использованы для увеличения масштабов механохимической обработки гидравлических цементов. Пилотное внедрение процесса прошло успешно, и был получен гидравлический цемент с желаемым балансом качеств.Гидравлический цемент на основе золы недревесной биомассы, обработанный механохимически в пилотном масштабе, был успешно использован для промышленного производства бетона, который использовался при строительстве бетонного покрытия в полевых условиях. Было обнаружено, что традиционные методы бетонного строительства применимы к гидравлическому цементному бетону на основе золы недревесной биомассы. Полевые характеристики гидравлического цементного бетона на основе золы недревесной биомассы при эксплуатации были удовлетворительными. Механохимически обработанные гидравлические цементы на основе золы недревесной биомассы имеют отчетливо низкий углеродный след и относительно низкое содержание энергии по сравнению с портландцементом.Экономичность гидравлического цемента на основе золы недревесной биомассы также благоприятна по сравнению с портландцементом. Гидравлические цементы на основе золы недревесной биомассы безопасны и не выделяют вредных компонентов в окружающую среду. Традиционно установленные для измельчения условия измельчения не обязательно оптимальны для оказания механохимических эффектов. Необходима оптимизация режимов измельчения для более эффективной и экономичной механохимической переработки гидравлических цементов. Интенсивность энергии, передаваемой сырью в каждом случае воздействия, необходимо повышать при механохимической переработке гидравлических цементов.

Публикации

  • Тип: Журнальные статьи Положение дел: На рассмотрении Год публикации: 2019 Цитата: Балачандра, А. и Сорушян, П., «Разработка и характеристика гидравлического цементного бетона на основе недревесной биомассы на основе золы», Исследование цемента и бетона
  • Тип: Другой Положение дел: Опубликовано Год публикации: 2018 Цитата: Балачандра, А. и Сорушян, П., «Использование золы от сжигания недревесной биомассы с добавленной стоимостью для производства устойчивого, экономичного и высокоэффективного геополимерного бетона», Заключительный отчет, Премия USDA Phase II SBIR No. 2015-33610-24100, апрель 2018, 103 стр.

Прогресс 01/01/15 по 08/31/16

Выходы
Целевая аудитория: электростанции, использующие биомассу в качестве топлива, производителей цемента , Поставщики бетонных материалов и изделий, Строительная отрасль, Государственные и частные владельцы инфраструктурных систем, Отрасль обращения с отходами, Агентства по охране окружающей среды. Изменения/проблемы: Ничего не сообщалось Какие возможности для обучения и профессионального развития предоставил проект? PI и сотрудники проекта приобрели больше опыта в качестве ведущих экспертов в области использования золы (недревесной) биомассы с добавленной стоимостью в неорганических (геополимерных) вяжущих для производства бетона.Студент-стажер также участвует в проекте и набирается опыта в этой области. Каким образом результаты были распространены среди заинтересованных сообществ? Электростанции, использующие биомассу, поставляли золу, и им сообщались результаты. Результаты также сообщаются представителям бетонной промышленности, которые будут участвовать в реализации полевых демонстрационных проектов. Публикация результатов проекта, которая появится в сентябре 2016 года в авторитетном журнале, широко распространяемом в бетонной промышленности, сыграет ключевую роль в распространении технологии в бетонной промышленности.Что вы планируете сделать в течение следующего отчетного периода для достижения целей? Работа, запланированная на следующий отчетный период, включает: (i) расширение процесса производства гидравлических цементов, приготовленных с использованием золы недревесной биомассы; (ii) промышленное производство гидравлического цементного бетона на основе золы недревесной биомассы; (iii) полевое строительство из гидравлического цементного бетона на основе золы недревесной биомассы; (iv) тщательная характеристика гидравлического цемента и бетонных материалов на основе золы недревесной биомассы; и (v) анализ конкурентоспособности, стоимости и устойчивого развития гидравлического цемента и бетонных материалов на основе золы недревесной биомассы.

Воздействие
Что было достигнуто в рамках этих целей? Оценивали ценность пшеничной соломы, стеблей кукурузы, рисовой шелухи и золы от сжигания древесины в качестве сырья для производства гидравлических цементов, подходящих для производства бетона. Методы среднемасштабного сжигания были дополнены термической обработкой полученной золы для получения золы недревесной биомассы, которая соответствовала потерям при прокаливании, растворимости в щелочи, щелочности, морфологии, гранулометрическому составу и химическому составу золы биомассы, образующейся на промышленных электростанциях.Разработаны методы испытаний и критерии квалификации золы недревесной биомассы как сырья для производства гидравлических цементов. Были разработаны различные рецептуры для преобразования золы недревесной биомассы в гидравлические цементы, отвечающие требованиям ASTM C1157 для «общего применения». класс цемента. Было обнаружено, что помимо требований ASTM C1157, влагостойкость является важным фактором при разработке гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы. Химический состав золы недревесной биомассы должен был быть дополнен химическим составом угольной летучей золы, кальцинированной глины и источника кальция для достижения желаемого баланса характеристик набора прочности и влагостойкости.Эти прекурсоры подвергали измельчению в шаровой мельнице вместе с источником катионов щелочных металлов для получения гидравлических цементов. Это простой подход к переработке гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы, позволяющий избежать энергоемких и загрязняющих окружающую среду высокотемпературных стадий, используемых при производстве портландцемента. Были проведены экспериментальные исследования для определения предпочтительных источников кальция и оценки влияния типа летучей золы угля на характеристики гидравлического цемента на основе золы недревесной биомассы.Состав был дополнительно усовершенствован за счет добавления замедлителей схватывания, которые сделали гидравлический цемент совместимым с обычным темпом строительства бетона, а также за счет добавления понизителей водопотребления для снижения потребности в воде для достижения более высоких уровней производительности. Помимо характеристик времени схватывания и набора прочности гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы также оценивалась их размерная стабильность. Было обнаружено, что для полного удовлетворения требований размерной стабильности, относящихся к гидравлическим цементам, требуется дальнейшее усовершенствование составов гидравлических цементов.Основная часть работ по разработке была проведена с использованием гидравлических цементов на основе золы пшеничной соломы. Было обнаружено, что результаты непосредственно применимы к гидравлическим цементам на основе золы стеблей кукурузы. Однако особый химический состав и удельная поверхность золы рисовой шелухи потребовали разработки альтернативных составов для обработки гидравлических цементов на основе золы рисовой шелухи. Индивидуальные составы на основе золы рисовой шелухи продемонстрировали качества, которые были аналогичны или превосходили составы, разработанные с использованием пшеничной соломы и золы из стеблей кукурузы.Высокое содержание переработанных гидравлических цементов на основе золы недревесной биомассы, разработанных в рамках проекта, вызывает опасения по поводу возможности избыточных статистических вариаций и отсутствия консистенции/надежности этих гидравлических цементов. Была проведена экспериментальная программа для оценки статистических изменений гидравлических цементов на основе золы соломы пшеницы по сравнению с максимальными пределами, установленными ASTM. В этой экспериментальной программе рассматривались два разных типа пшеничной соломы, и повторная обработка и испытания гидравлических цементов на основе золы пшеничной соломы проводились с каждым типом соломы.Результаты были многообещающими, а диапазоны, охватываемые различными повторными результатами испытаний, были ниже максимальных пределов, установленных ASTM, что позволяет предположить, что статистические вариации различных аспектов гидравлического цемента на основе золы пшеничной соломы находятся под контролем.

Публикации

  • Тип: Журнальные статьи Положение дел: Ожидает публикации Год публикации: 2016 Цитата: Маталка Ф., Сорушян П., Абидин С.У. и Пейванди, А., Использование золы недревесной биомассы при разработке щелочеактивированного бетона, строительных и строительных материалов, Vol. 121, № 15, сентябрь 2016 г., стр. 491-500.

Ресурсы и ссылки

 

   
   

Это знаменательное исследование выявило серьезные пробелы в том, как в настоящее время учитываются выбросы углерода от строительных материалов, пробелы, которые могут подрывать сегодняшние усилия по борьбе с изменением климата и уменьшать возможности сокращения выбросов в будущем.

Среди своих выводов исследование показало, что до 72% выбросов углерода от изделий из древесины могут не учитываться в коммерческих оценках жизненного цикла (LCA). Если принять во внимание эти выбросы, углеродный след бетона может быть на 6% меньше, чем у изделий из дерева, что ставит под сомнение предположение о том, что древесные материалы по своей природе менее углеродоемки, чем сталь или бетон.

ШРАМЫ, Wildland League, декабрь 2019 г.,

Еще одно доказательство скрытого углеродного следа древесины было опубликовано базирующейся в Торонто Лигой диких земель.Исследование под названием «Шрамы от лесозаготовок» показало, что усилия лесной промышленности по лесовосстановлению значительно менее успешны, чем предполагалось.

КАРТА БОРЕАЛЬНЫХ ВЫРУБОК,  Лига диких земель, июль 2020 г.

Другие источники и ссылки: 

  • Управляемые леса Канады превратились в суперэмитенты, и в 2018 году был установлен рекорд , National Observer, июнь 2020 г., 
  • Деревянные многоэтажки не гарантируют снижения выбросов, Peter Fairley, Crosscut, май 2020 г. ,
  • Лазейка в лесозаготовках: как нерегулируемые выбросы углерода в лесозаготовительной отрасли подрывают отчет Канады о климатических целях  , NRDC, Защита окружающей среды, Nature Canada, июль 2020 г. 
  • Чтобы сохранить наш климат, нам нужны более высокие деревья, а не более высокие деревянные здания, Джон Талберт, Центр устойчивой экономики, февраль 2020 г.,
  • Канада использует «творческий учет», чтобы исключить выбросы лесов из бухгалтерского учета, Barry Saxifrage, The Energy Mix, апрель 2020 г.,
  • Сплошная вырубка углеродных бассейнов планеты , Цепора Берман, Corporate Knights, май 2020 г.,
  • Канада не может отследить истинную климатическую стоимость сплошных рубок в северных широтах: отчет , Мэтт Симмонс, The Narwhal, июль 2020 г.,
  • Вот что происходит с лесами Британской Колумбии , Дэвид Бродленд, В центре внимания Виктория, август 2020 г. ,
  • Выбросы CO2 в лесном хозяйстве представляют собой растущую угрозу для климата.Оттава должна действовать, Барри Камнеломка, национальный наблюдатель, ноябрь 2020 г.,
  • Улавливание углерода в лесоматериалах, , Тихоокеанская северо-западная коалиция по обеспечению устойчивости зданий, 2018 г., Globe Advisors.
  • The Great American Stand, US Forests and the Climate Emergency,  Dogwood Alliance, 2017 г., Краткое изложение, 

Ресурсы по карбонизации бетона


РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РУКОВОДСТВА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ МЕНЕДЖМЕНТУ

РЕКЛАМНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Пожалуйста, не стесняйтесь использовать эти публикации для собственного использования.Изображения с высоким разрешением (качество печати) можно получить, позвонив в офис ACA.
                    

СЕКВЕСТРАЦИЯ УГЛЕРОДА В ДЕРЕВЯННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЯХ, ПРЕЗЕНТАЦИЯ BRENT McGRATH

1 Презентация 3 1

УСТОЙЧИВОСТЬ: АДАПТАЦИЯ К ИЗМЕНЕНИЮ КЛИМАТА — DR. BLAIR FELTMATE
Презентация часов

CCEPA: ИСТОРИЯ УСТОЙЧИВОГО РАЗВИТИЯ — DR. BLAIR FELTMATE  
Смотреть презентацию  

КОНФЕРЕНЦИЯ КАТАСТРОФЫ CatIQ — DR.BLAIR FELTMATE
Презентация часов

ВИДЕО НАБОР МАШИСТА БЕТОНОСМЕСИВА
Смотреть короткое видео

Посмотреть длинное видео

ОДИН ДЕНЬ ИЗ ЖИЗНИ ГОТОВОГО СМЕСИТЕЛЯ
Посмотреть короткое видео

Смотреть длинное видео

New — CPCI Energy Guide
Прочитайте руководство

Экологический продукт Декларация доклада — для канадской готовности
1 Скачать EPD Document

Изучение страховых расходов на середину -ПОДЪЕМНЫЕ ДРЕВЕСНО-КАРКАСНЫЕ И БЕТОННЫЕ ЖИЛЫЕ ЗДАНИЯ
Читать резюме
Читать полный отчет

ИЗУЧЕНИЕ РАСХОДОВ НА СТРАХОВАНИЕ СРЕДНЕЭТАЖНЫХ ДРЕВЕСНО-КАРКАСНЫХ И БЕТОННЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ
Читать краткое содержание
Читать полный отчет

 


УВЕДОМЛЕНИЕ ОБ ИЗМЕНЕНИИ СЕРТИФИКАЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ CSA STANDARD A23. 1-14 — апрель, 2016
Требования к доставке
Mem_aca_changes_A231_DELIVERYSLIP_201604191.PDF

Скачать отчет

Скачать отчет

Скачать отчет

Устойчивости, дерево и окружающая среда
отчет

ОТЧЕТ ОБ УСТОЙЧИВОМ РАЗВИТИИ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ КАНАДЫ
ENGLISH_FINAL_2010_SD_Report_Mar17.pdf

СЕМИНАР ПО ВОПРОСАМ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ – ПРЕДСТАВЛЕНО ДЖОНОМ ШТРАУБЕ, доктором философии., P.ENG., RDH BUILDING SCIENCE LABORATORIES
В этой презентации на семинаре представлена ​​актуальная строительная информация о выборе материалов и о том, как применять принципы строительной науки для строительства устойчивых, долговечных, энергоэффективных и здоровых зданий.
Посмотреть презентацию…

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА CONTRMPRA (ПОРТЛАНД-ИЗВЕСТНЯКОВЫЙ ЦЕМЕНТ) И ОБЫЧНОГО ЦЕМЕНТА

 

ОЦЕНКА ЭКОЛОГИЧЕСКОГО ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ПОРЛАНД-ИЗВЕСТНЯКОВОГО И ОБЫЧНОГО ПОРЛАНД-ЦЕМЕНТОВ В БЕТОНЕ
Исследование оценки жизненного цикла портланд-известнякового цемента и обычного портландцемента от колыбели до литника, опубликованное Институтом экологически чистых материалов Athena в 2014 году, демонстрирует, что портландцемент — известняковый цемент оказывает меньшее воздействие по всем показателям и примерно на 10% лучше по выбросам парниковых газов.
Прочитать технический обзор

 


АДАПТАЦИЯ К ИЗМЕНЕНИЮ КЛИМАТА И ИНФРАСТРУКТУРА
CAC OPED О ПРОБЛЕМАХ АДАПТАЦИИ К ИЗМЕНЕНИЮ КЛИМАТА В КАНАДЕ


Прочитать исследование

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА (LCA) – ЗДАНИЯ
АН ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ПОРТЛАНД-ИЗВЕСТНЯКОВОГО И ОБЫКНОВЕННОГО ПОРТЛАНД-ЦЕМЕНТОВ В БЕТОНЕ
A Оценка жизненного цикла от колыбели до ворот цемент, выпущенный Институтом устойчивых материалов Athena в 2014 году, демонстрирует, что портландцемент из известняка оказывает меньшее воздействие по всем показателям и примерно на 10% лучше по выбросам парниковых газов.
Читать Технический краток

Афина Институт предлагает новое руководство по кредитам LCA в программах Green Building
Прочитать руководство
Прочитать отчет

Подробный анализ затрат между древесиной и бетонной конструкцией
Read Report. pdf

ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА СБОРНЫХ БЕТОННЫХ КОММЕРЧЕСКИХ ЗДАНИЙ

Athena Sustainable Institute, Morrison Hershfield, Venta, Glaser & Associates, CPCI
Читать отчет

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ДЛЯ УСТОЙЧИВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРНЫХ БЕТОННЫХ КОММЕРЧЕСКИХ ЗДАНИЙ В КАНАДЕ
Институт устойчивого развития Athena, Моррисон Хершфилд, CPCI
Читать отчет

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА (ОЖЦ) ЗДАНИЙ
Бетонный узел устойчивого развития | Массачусетский технологический институт
Читать отчет

 


MIT CONCRETE SUSTAINABILITY HUB
Посетите Concrete Sustainability Hub

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА (LCA) — ПОКРЫТИЯ
ATHENA SUSTAINABLE MATERIAL INSTITUTE ВЫПУСКАЕТ ОБНОВЛЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА LCA ДЛЯ ПОКРЫТИЙ С НОВЫМ НАЗВАНИЕМ И МНОЖЕСТВОМ НОВЫХ ФУНКЦИЙ1 из «Pavement LCA», ранее известного как Impact Estimator for Highways, с множеством новых функций, включая местоположения в США и примеры проектов.
Узнайте больше и получите доступ к программному обеспечению

 


ИНСТИТУТ УСТОЙЧИВЫХ МАТЕРИАЛОВ ATHENA ОЦЕНКА ВОЗДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ДОРОГ — ВЕРСИЯ 2.0
Оценщик воздействия Института экологически чистых материалов Athena для автомобильных дорог предоставляет быстрые и простые результаты оценки жизненного цикла канадских дорог.
Подробнее и доступа к программному обеспечению

эквивалентной тротуарной структурной конструкции матрицы и LCCA для муниципальных дорог
Обновленные отчеты для муниципальных проезжей части:
• Nova Scotia 2013 (Обновлено 2015)
• Ontario 2011 (Обновлено 2015)
•    Квебек, 2012 г. (обновлено за 2015 г.)
•    Альберта, 2015 г.
•    Британская Колумбия, 2016 г.

 


ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА (ОЖЦ) ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ
Бетонный узел устойчивого развития | Массачусетский технологический институт
Читать отчет

 


ATHENA SUSTAINABLE MATERIALS INSTITUTE – ПЕРСПЕКТИВА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА БЕТОННЫХ И АСФАЛЬТОВЫХ ДОРОГ: ВОПЛОЩЕНИЕ ПЕРВИЧНОЙ ЭНЕРГИИ И ПОТЕНЦИАЛА ГЛОБАЛЬНОГО ПОТЕПЛЕНИЯ


Прочитать отчет

 


MIT CONCRETE SUSTAINABILITY HUB
Посетите Concrete Sustainability Hub

 


НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦЕНТР БЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ
Посетите Национальный центр технологий бетонных покрытий

 


ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

 


Альтернативные источники энергии в производстве цемента — систематический обзор корпуса знаний
Сетевая для устойчивости бизнеса

Прочитать отчет


Прочитать отчет

Инициатива цементной устойчивости 2012 отчет
Всемирный бизнес-совет по устойчивому развитию
в 2002 году , члены-учредители Инициативы устойчивого развития производства цемента (CSI) Всемирного совета предпринимателей по устойчивому развитию опубликовали свою программу действий. В нем изложена программа работы с упором на определенные конкретные области. В каждой области есть два вида действий: совместные проекты, над которыми группа компаний будет работать вместе для решения конкретной экологической или социальной проблемы; и отдельные действия, которые каждая компания будет осуществлять в своей деятельности (включая постановку целей и отчетность о результатах), применяя как инновации, так и лучшие практики.

В этом отчете о ходе работы представлен краткий обзор достижений CSI за последние десять лет, а также взгляд на будущие проблемы, которые предстоит решить цементной промышленности, и то, как CSI и ее компании-члены планируют реагировать на изменения и новую устойчивость. проблемы.
Прочитать отчет

Norrland Eco-Concrete — Использование золы при производстве древесины для экологически чистого бетона


В этом проекте мы стремимся сократить использование цемента за счет использования древесной золы в экологическом бетоне для снижения выбросов углекислого газа.
 

Бетон является наиболее широко используемым строительным материалом, поскольку он недорог и обладает четко предсказуемыми свойствами. Одной из проблем с бетоном являются выбросы углекислого газа при производстве цемента.

Этот проект направлен на использование древесной золы для замены некоторого количества цемента в бетоне. Поскольку пуццолановые свойства древесной золы различаются, будет разработан новый технологический процесс, улучшающий пуццолановые свойства золы, чтобы древесную золу из разных источников можно было использовать в качестве заменителя цемента гарантированного качества.

 

 

Эдже Текер, аспирант

Телефон: +46 (0)920 492394

Организация: Строительные материалы, строительство и пожарная инженерия, кафедра гражданского строительства, экологии и природных ресурсов

Андреас, Лале — доцент

Организация: Наука об отходах и технология, геонауки и экологическая инженерия, Департамент гражданского строительства, экологии и разработки природных ресурсов

Телефон: +46 (0)920 492262

.

LEAVE A REPLY

Ваш адрес email не будет опубликован.