Производство автоклавного газобетона: Технология производства газобетона YTONG

Содержание

ЭКОЛОГИ ПРОСЯТ ВЛАСТИ КУБАНИ ЗАКРЫТЬ ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

РИА «НОВОСТИ»

<18 ноября 2008>

http://www.riarealty.ru/ru/article/35169.html

 

ЭКОЛОГИ ПРОСЯТ ВЛАСТИ КУБАНИ ЗАКРЫТЬ ЗАВОД

ПО ПРОИЗВОДСТВУ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

 

Любовь КНЯЗЬКОВА

 

Экологи направили официальное обращение на имя главы города Горячий Ключ Ольги Мазниченко с просьбой приостановить деятельность завода по производству автоклавного газобетона в районе Горячего Ключа в станице Саратовской в Краснодарском крае, который, по мнению экологов, создает угрозу экологии курорта, сообщает во вторник Экологическая вахта по Северному Кавказу.

Строительство завода завершилось в начале 2008 года. По данным экологов, жители станицы Саратовская Горячеключевского района, где построено предприятие, с конца весны по ночам ощущают едкий тошнотворный запах, который вызывает кашель и головную боль.

«Конфликтная ситуация усугубляется тем, что данный завод, как было признано судом, построен незаконно: не были проведены общественные слушания, проект не прошел государственную экспертизу», — утверждают экологи.

Экологи сообщают, что даже после решения суда, отменившего разрешение на строительство завода и признавшего нарушения прав граждан, администрация Горячего Ключа, вместо того, чтобы пресечь незаконную деятельность завода и провести служебную проверку действий должностных лиц администрации, с чьего ведома в станице Саратовской творилось самоуправство, «продолжает попустительствовать происходящему беззаконию».

Экологи заявляют, что производство автоклавного газобетона не безотходное и не безвредное для окружающей среды».

По информации экологов, процесс производства газобетона автоклавным способом представляет существенную опасность для экологии.

В частности, отмечает Экологическая вахта, в качестве газообразующей смеси, способствующей появлению в бетоне заполненных газом пор, используются алюминиевая пыль, а также жидкость на основе щелочи. Также в газобетон добавляются различные присадки, чаще всего формиат натрия.

«Это вещество (формиат натрия) относится к третьему классу опасности и способно вызывать, по данным токсикологической литературы, «сильное раздражение верхних дыхательных путей и слизистых оболочек», — уточнила пресс-служба вахты.

Кроме того, экологи утверждают, что завод работает в производственном, а не пуско-наладочном режиме.

«Этому свидетельствуют рассказы жителей о том, что из ворот завода по ночам выезжают до десятка самосвалов и полуприцепов, груженых блоками», — отмечается в сообщении.

Если администрация Горячего Ключа не предпримет никаких мер по приостановке незаконной работы завода, Экологическая Вахта по Северному Кавказу намерена обратить внимание прокуратуры и следственных органов на деятельность завода, который, по их мнению, вредит окружающей среде.

Заместитель руководителя проекта производственной базы по изготовлению газобетонных блоков ООО «Новые строительные технологии» Илья Гадзиев, по словам представителя Экологической Вахты Дмитрия Шевченко, отрицает причастность газобетонного производства к распространению тошнотворного запаха, и заявляет, что «вонь может быть откуда угодно».

«Единственное, что признал представитель ООО «Новые строительные технологии», это сильный шум, производимый во время сбрасывания пара из автоклавов, где проходят сушку газобетонные блоки. Но это, по его словам, лишь «ошибка проектировщиков», неправильно рассчитавших параметры шумогасителей»

, — сказал Шевченко.

Он отметил, что Гадзиев заверяет жителей станицы, что завод действует с «учетом всех норм», и обещает установить на сбросных трубах новые шумогасители, а также оплатить услуги сертифицированной лаборатории по отбору проб воздуха в районе завода.

Связаться с Гадзиевом лично корреспонденту РИА Новости пока не удалось.

Производство автоклавного газобетона в России

Темпы строительства жилья в Российской Федерации постоянно возрастают. По данным Федеральной службы государственной статистики (ФСГС), в 2013 г. объем ввода жилья в России составил 69,4 млн м2, что на 5,5% выше показателя 2012 г. В отчетный период было построено 912,1 тыс. новых квартир, что на 10,3% больше, чем в 2012 г. Начиная с 2000 г. в России наблюдается устойчивая тенденция увеличения объемов строительства жилья (за исключением посткризисных 2009–2010 гг.), при этом максимальный показатель – 72,2 млн м2, зафиксированный в РСФСР в 1988 г., так и не был достигнут (рис. 1). Чтобы превысить показатель 1988 г., необходимо обеспечить средний показатель роста ввода жилья на уровне 6%. По данным ФСГС в 1-м квартале 2014 г. в России было введено 13,6 млн м2 жилья, что на 31% превышает аналогичный показатель 1-го квартала 2013 г. Таким образом, в 2014 г. в России сохраняются шансы достижения максимального показателя по вводу жилья.

Бурное развитие строительной отрасли подстегнуло стремительное развитие строительной индустрии. Главным трендом стройиндустрии в последние годы стало появление современных (главным образом, импортных) технологических комплексов, позволяющих существенно расширить номенклатуру выпускаемых строительных материалов и значительно улучшить их качество (как с точки зрения внешнего вида, так и основных свойств).

Одним из наиболее активно развивающихся секторов отрасли строительных материалов в России стало производство автоклавного газобетона (АГБ). В последние годы в данном направлении в большом количестве вводятся в эксплуатацию новые заводы, модернизируются существующие производства, увеличиваются объемы выпуска, улучшаются свойства и повышается эффективность производимой продукции. Как результат, популярность АГБ возрастает, что сказывается на увеличении объемов его использования в строительстве. Согласно официальной статистике (рис. 2), в 2013 г. ячеистый бетон стал основным стеновым материалом в России. Объемы его производства чуть превысили объемы изготовления керамических стеновых материалов.

По данным Национальной Ассоциации производителей автоклавного газобетона (НААГ), в 2013 г. в России существовало 70 заводов по производству АГБ с общей установленной мощностью 15 455 300 м3/год [1]. Главным образом эти мощности были представлены импортными технологическими комплексами (82,2%), поставленными в Россию в последние 10 лет.

Мощности по производству АГБ в России увеличивались на протяжении всех последних лет (рис. 3). Пик ввода мощностей был зафиксирован в 2012 г., когда было сдано в эксплуатацию 6 заводов с общей производительностью 1 939 000 м3/год [2]. В 2013 г. запуск новых производств несколько замедлился, но это не следует рассматривать как тенденцию, связанную с насыщением рынка. Согласно озвученным планам, ввод мощностей по выпуску АГБ в последующие 3–5 лет продолжится.

В 2013 г. в России произведено 11 291 810, 529 м3 изделий из АГБ, выпуск которых в сравнении с прош­лым годом увеличился на 13,8%. По общему объему произведенного АГБ можно оценить объем внутрироссийского потребления данного материала, приняв во внимание тот факт, что российский газобетон практически не поставляется на экспорт. Но в то же время импорт изделий из АГБ, главным образом из Беларуси, остается достаточно высоким. По данным Секретариата межправительственного совета по сотрудничеству в строительной деятельности стран СНГ, экспорт газобетона из Республики Беларусь в Россию в 2013 г. составил 1,2 млн м3, в том числе в Центральный и Северо-Западный регионы – по 500 тыс. м3. В этой связи общее потребление изделий из АГБ в России в 2013 г. можно оценить на уровне 12,5 млн м3.

В России в подавляющем количестве выпускают мелкие стеновые блоки. На долю армированных изделий (перемычки, плиты, панели) по результатам 2013 г. приходится лишь 0,67% от общего выпуска АГБ [1]. В прошедшем году отмечено снижение доли выпуска стеновых панелей из АГБ для крупнопанельных домов (до настоящего времени сохранилось три предприятия, выпускающих домокомплекты различных серий с использованием АГБ). При этом доля производства армированных перемычек и плит перекрытия незначительно увеличилась.

Согласно исследованиям НААГ, в 2013 г. изделия из АГБ выпускались с плотностью 200–800 кг/м3. Основной объем газобетона (90%) представлен марками D500 и D600. Доля теплоэффективного АГБ марки D400 составляет 8,8% от общего выпуска. Уже больше половины российских заводов (35) предлагают своим клиентам продукцию с плотностью 400 кг/м3.

На заводах с импортными линиями выпускаются более легкие изделия, чем на предприятиях с отечественным оборудованием (рис. 4). Это связано с тем, что импортные комплексы предоставляют большую возможность для выпуска изделий пониженной плотности (за счет точной дозировки компонентов, интенсивного смешивания, наличия закрытых зон твердения, автоклавирования при повышенном давлении и др.).

Усредненный показатель плотности всего газобетона, выпущенного в России в 2013 г., составляет 518,4 кг/м3. В 2012 г. данный показатель составлял 520,6 кг/м3 [2], а на момент распада СССР изделия из АГБ выпускались со средней плотностью 643 кг/м3 [3]. Таким образом, направленность рынка в сторону снижения плотности производимого АГБ с целью повышения его теплоэффективности и сокращения цены сохраняется и в настоящее время.

Если сравнивать данные о производстве АГБ в России с данными ближайших соседей (табл. 1), то можно отметить, что Россия является лидером как по числу заводов, производящих АГБ, так и по объемам выпуска. При этом по показателю «выпуск АГБ на душу населения» первое место прочно удерживает Беларусь – 0,317 м3/чел. Совокупный объем производства четырех бывших республик СССР составил 17,5 млн м3. Даже если учесть выпуск в прибалтийских странах (300–500 тыс. м3), совокупный объем произведенного АГБ будет существенно ниже плана (40–45 млн м3), поставленного Госстроем СССР для реализации жилищной программы 1987 г. [4].

Таблица 1

Выпуск АГБ в бывших республиках СССР

Страна Число заводов, выпускающих АГБ Объем производства АГБ, м3 Производство АГБ на душу населения, м3/чел. Россия 70 11 291 810,5 0,079 Беларусь 15 3 000 000 0,317 Украина 13 2 420 000 0,053 Казахстан 9 780 000 0,045

 

Таблица 2

Оценка потребления газобетона в России и Беларуси

Страна Объем выпуска АГБ, млн м3 Потребление АГБ с учетом экспорта-импорта, млн м3 Ввод жилья в 2013 г., млн м2 Потребление АГБ на душу населения, м3/чел. Потребление АГБ к построенному жилью, м3/м2 Россия 11,3 12,5 69,4 0,088 0,18 Беларусь 3,0 1,8 5,27 0,190 0,34

 

Что касается данных по потреблению АГБ, то их целесообразно сравнить с учетом импорта-экспорта АГБ. В табл. 2 приведены сравнительные данные по потреблению газобетона в России и Беларуси. Из представленных данных видно, что объем потребления АГБ на душу населения в Беларуси в 2 раза выше, чем в России. Это говорит о высокой популярности материа­ла и его широком применении. Об этом же свидетельствует показатель вовлеченности АГБ в строительство, который оценивался по отношению потребления АГБ к введенному жилью. Доля использования газобетона в построенных в 2013 г. жилых зданиях в Беларуси была также в 2 раза выше, чем в России. Другими словами, Беларусь продолжает сохранять лидерство по использованию газобетона как на постсоветском пространстве, так и в Европе. А у России есть значительный потенциал для дальнейшего роста

Литература

1. Вишневский, А.А., Гринфельд, Г.И., Смирнова, А.С. Итоги работы предприятий по производству автоклавного ячеистого бетона в 2013 г. // Технологии бетонов. – 2014. – № 4. – С. 44–47.

2. Вишневский, А.А., Гринфельд, Г.И., Куликова, Н.О. Анализ рынка автоклавного газобетона России // Строительные материалы. – 2013. – № 7. – С. 40–44.

3. Коровкевич, В.В., Пинскер, В.А. и др. Малоэтажные дома из ячеистых бетонов. Рекомендации по проектированию, строительству и эксплуатации. – Ленинград, ЛенЗНИИЭП, 1989. – 284 с.

4. Граник, Ю.Г. Ячеистый бетон в жилищно-гражданском строительстве // Строительные материалы. – 2003. – № 3. – С. 2–6.

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОИЗВОДСТВА АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА «СТРОЙБЕРГ»

Автоклавный газобетон — лидер среди материалов для малоэтажного строительства. Это экологически чистый материал, состоящий из кварцевого песка, извести, цемента, воды, алюминиевой пудры.⠀

Производство автоклавного газобетона является технологически сложным процессом. Условно его можно разделить на 4 основные этапа:⠀

  1. Приготовление газобетонной смеси и алюминиевой суспензии;⠀
  2. Заливка газобетонной смеси в формы и предварительное твердение массивов;⠀
  3. Резка и кантование созревших массивов;⠀
  4. Автоклавная обработка

ЭТАП 1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГАЗОБЕТОННОЙ СМЕСИ.⠀

Приготовление газобетонной смеси начинается с приемки и входного контроля всех материалов. Технолог рассчитывает необходимые пропорции сырьевых материалов и вносит их в компьютер. Компьютер точно дозирует все компоненты. Далее происходит смешивание всех составляющих в смесителе.

ЭТАП 2. ЗАЛИВКА ГАЗОБЕТОННОЙ СМЕСИ В ФОРМЫ И ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ТВЕРДЕНИЕ МАССИВОВ.⠀

После завершения цикла перемешивания газобетонная смесь из смесителя выливается в подготовленную форму. После этого форма перемещается в камеру предварительной выдержки, в которой происходит созревание газобетонной смеси.⠀

Условия для твердения массива:

Время 90 – 180 минут

Температура 30 – 50 °C.

Газобетонная смесь приобретает необходимую прочность для последующей распалубки, перемещения и резки массива.

ЭТАП 3. РЕЗКА И КАНТОВАНИЕ СОЗРЕВШИХ МАССИВОВ.⠀

Созревший и предварительно затвердевший массив направляется на линию резки. С помощью тонких металлических струн срезается «горбушка», боковые поверхности. В заключении массив разрезается на блоки. Таким образом, получаются конечные размеры готовых изделий.⠀

После резки наступает заключительный этап технологического процесса производства автоклавного газобетона – АВТОКЛАВНАЯ ОБРАБОТКА.⠀

ЭТАП 4. АВТОКЛАВНАЯ ОБРАБОТКА.

Автоклавная обработка является одной из важнейших операций при изготовлении газобетона. Полный технологический цикл автоклавирования состоит из равномерного нагревания, выдержки под давлением, равномерного сброса давления и выгрузки газобетона из автоклава.⠀

Цикл равен 12 часам при давлении 10-10,5 атмосфер и температуре 180-185°С.⠀

Соблюдение режимов автоклавирования напрямую влияет на такие качественные характеристики готового продукта, как морозостойкость, усадка при высыхании, прочность при сжатии, внешний вид изделий (отколы, трещины).⠀

Мы строго соблюдаем технологию производства автоклавного газобетона. Каждая партия газобетона получает паспорт качества завода «Стройберг».

 

Особенности производства газобетона

В отличие от тяжелого бетона автоклавный газобетон имеет гораздо меньшую плотность. Благодаря автоклавной обработке при производстве газобетона при повышенной влажности, температуре и давлении  химические реакции гидратации цемента успевают завершиться к концу автоклавирования газобетона.  Кроме того, при производстве газобетона в условиях автоклава при образовании цементного камня газобетона протекают специфические реакции образования высокопрочных микрокристаллических структур (тоберморита 1), которые мало характерны для образования цементного камня в условиях атмосферного твердения.  Поэтому, когда блоки или панели газобетона извлекают из автоклава и охлаждают – они практически готовы к использованию. Фактически 28-суточная прочность бетона может быть достигнута за 24 ч автоклавирования или даже меньший период времени.

В отличие от тяжелого бетона автоклавный газобетон практически гомогенен в массе: его структура содержит лишь единичные микроскопические остатки (менее 50 мкм) непрореагироваших в процессе производства газобетона веществ (силикаты или алюминаты – в зависимости от состава).    Все же основные компоненты смеси для производства автоклавного газобетона являются участниками химических реакций – даже мелкие инетрные при обычных условиях заполнители (песок, зола). Песок, всегда остающийся  инертным при производстве обычного тяжелого бетона, принимает участие в химических реакциях образования газобетона из-за высокой температуры и давления при автоклавировании. Важно, что при автоклавировании достигаются улучшенные показатели бетона: повышенное сопротивление бетона сульфатной агрессии к другим формам химического воздействия, к циклам замораживания и оттаивания. Автоклавный бетон характеризуется низкой усадкой и пониженной влагопередачей. 

Технологические стадии производства автоклавного газобетона

На первой стадии производства автоклавного газобетона смешиваются  цемент, известь, песок (условно-усредненный состав) и газообразующее вещество (например, мелкодисперсный порошок алюминия) с добавлением воды и образованием суспензии.

Также добавляется небольшое количество гипса для предупреждения немедленного загустевания смеси (ложного схватывания). Желаемая конченая плотность газобетонного блока зависит от количества газообразователя, который будет влиять на степень пористости газобетона.  

Схема основных этапов производства автоклавного газобетона

На второй стадии производства газобетона полученную суспензию разливают в крупные формы, которые напоминают небольшие железнодорожные вагоны с откидывающимися стенками. На этой стадии производства газобетона в течение нескольких часов протекает реакция гидратации цемента 2 с образованием гидросиликата кальция и алюминатной кристаллической структуры эттрингита 3 и /или моносульфата кальция и алюминия. 
Бетонная смесь постепенно загустевает (схватывается), при этом «поднимаясь» в форме как пирог, из-за выделения в результате химических реакций алюминия с щелочами газообразного водорода. Эти пузырьки газа начинают создавать газовые поры в застывающей суспензии газобетона.  Реакции даже на этой стадии протекают достаточно быстро из-за повышения температуры смеси при протекании реакций гидратаций с выделением тепла.

На следующей стадии производства газобетона, через несколько часов,  когда бетонная смесь увеличилась в объеме до определенной высоты в формах и достаточно сильно схватилась,  формы  движутся к  проволочному резаку  и нарезается  на блоки необходимого размера. На этапе нарезки блоки еще мягкие и легко повреждаются, но в тоже время уже достаточно жесткие, чтобы сохранять форму после нарезки.

На следующем этапе производства газобетона блоки загружаются в автоклав. Рабочая температура и давление автоклавирования достигаются за несколько часов, и затем блоки пропариваются в течение 8-10 или более часов (зависит от конкретного производителя и требуемой прочности газобетона).  Главной особенностью химических реакций, протекающих при автоклавировании, является образование в структуре цементного камня микрокристаллического 1,1 нм тоберморита. Именно  высокопрочная кристаллическая структура определяет  высокие показатели автоклавного газобетона при кажущейся «легковесности» и «непрочности».

Во время неавтоклавной стадии схватывания бетонной смеси при нормальной температуре и атмосферном давлении цемент в воде подвергается гидратации с образованием продуктов идентичных продуктам гидратации при производстве тяжелого бетона или неавтоклавного пенобетона:  гидросиликата кальция, гидроксида кальция, эттрингита и / или моносульфата. На фазе автоклавирования при производстве газобетона основным конечным продуктом является тоберморит. Однако небольшое количество других гидратных фаз также будет присутствовать в готовом газобетоне. Также часть гидратных фаз образуется в виде промежуточных продуктов протекающих реакции при автоклавировании, в основном в кристаллической форме — CSH(l). Этот гидрат имеет слоистую структуру, аналогичную структуре некоторых глинистых минералов, таких как монтмориллонит и галлуазит. При соотношении кальция и кремния 0,8 до 1,0 образуется 1,4 нм нестойкий тоберморит (C5S6H9). Но уже при 55°С  1,4 нм тоберморит  превращается в 1,1 нм тоберморит (C5S6H5).   1,1 нм тоберморит  обладает большей плотностью, не стареет со временем и не дает усадки при нагревании даже до 300°С из-за того,  что обладает двойными  силикатными связями в своей структуре.

Через несколько часов после начала автоклавирования по мере набора рабочей температуры и давления в бетонной смеси песок постепенно вступает в химические реакции и обычные продукты гидратации цемента исчезают: гидроксид кальция из извести и от гидратации цемента постепенно расходуется вступая в реакцию с доксидом кремния из песка, формируя  главное промежуточное соединение — гидросиликат кальция CSH (I). При продолжении обработки газобетона в автоклаве из гидросиликата кальция CSH (I) образуется 1,4 нм тоберморит, разлагающийся до 1,1 нм тоберморита. При этом общая доля гидросиликата кальция CSH (I) снижается, а количество 1,1 нм тоберморита постепенно увеличивается.
Виды тоберморита могут отличаться по своим свойствам. «Нормальный» 1,1 нм тоберморит, образующийся в автоклавном ячеистом бетоне, производимом из цемента, извести и песка подвержен небольшой усадке. Кристаллическая структура  тоберморита образующегося при производстве автоклавного ячеистого бетона производимого из смеси цемента, извести и золы практически не подвержена усадке, и такой тоберморит называется «аномальным». В конченом продукте всегда содержатся различные пропорции «нормального» и «аномального» тоберморита.

Итак, конечными продуктами автоклавирования газобетона главным образом являются:

  • 1.1 нм тоберморит
  • Остаточное количество гидросиликата кальция C-S-H (I)
  • Гидрогранаты
  • Остатки непрореагировавшего песка
  • Остатки гидроксида кальция и следы других веществ.

Доля образовавшегося тоберморита и количество остаточных непрореагировавших веществ зависит от продолжительности и условий автоклавирования.  

После извлечения из автоклава газобетонные блоки остывают и упаковываются в полиэтиленовую пленку для хранения или транспортировки.

Экологи просят закрыть завод по производству автоклавного газобетона

Экологи сообщают, что даже после решения суда, отменившего разрешение на строительство завода и признавшего нарушения прав граждан, администрация Горячего Ключа, вместо того, чтобы пресечь незаконную деятельность завода и провести служебную проверку действий должностных лиц администрации, с чьего ведома в станице Саратовской творилось самоуправство, «продолжает попустительствовать происходящему беззаконию».

Экологи заявляют, что производство автоклавного газобетона не безотходное и не безвредное для окружающей среды».

По информации экологов, процесс производства газобетона автоклавным способом представляет существенную опасность для экологии. В частности, отмечает Экологическая вахта, в качестве газообразующей смеси, способствующей появлению в бетоне заполненных газом пор, используются алюминиевая пыль, а также жидкость на основе щелочи. Также в газобетон добавляются различные присадки, чаще всего формиат натрия.

«Это вещество (формиат натрия) относится к третьему классу опасности и способно вызывать, по данным токсикологической литературы, «сильное раздражение верхних дыхательных путей и слизистых оболочек», — уточнила пресс-служба вахты.

Кроме того, экологи утверждают, что завод работает в производственном, а не пуско-наладочном режиме.

«Этому свидетельствуют рассказы жителей о том, что из ворот завода по ночам выезжают до десятка самосвалов и полуприцепов, груженых блоками», — отмечается в сообщении.

Если администрация Горячего Ключа не предпримет никаких мер по приостановке незаконной работы завода, Экологическая Вахта по Северному Кавказу намерена обратить внимание прокуратуры и следственных органов на деятельность завода, который, по их мнению, вредит окружающей среде.

Заместитель руководителя проекта производственной базы по изготовлению газобетонных блоков ООО «Новые строительные технологии» Илья Гадзиев, по словам представителя Экологической вахты Дмитрия Шевченко, отрицает причастность газобетонного производства к распространению тошнотворного запаха, и заявляет, что «вонь может быть откуда угодно».

«Единственное, что признал представитель ООО «Новые строительные технологии», это сильный шум, производимый во время сбрасывания пара из автоклавов, где проходят сушку газобетонные блоки. Но это, по его словам, лишь «ошибка проектировщиков», неправильно рассчитавших параметры шумогасителей», — сказал Шевченко.

Он отметил, что Гадзиев заверяет жителей станицы, что завод действует с «учетом всех норм», и обещает установить на сбросных трубах новые шумогасители, а также оплатить услуги сертифицированной лаборатории по отбору проб воздуха в районе завода.

Связаться с Гадзиевом лично корреспонденту РИА Новости пока не удалось.

Обгоняя классику

Газобетон двигает «классику». Автоклавный газобетон является одной из разновидностей ячеистого бетона, искусственного пористого строительного материала с характерной равномерно распределенной мелкодисперсной ячеистой структурой, получаемого в результате поризации и гидратационного твердения растворной смеси. Согласно оценкам экспертов отрасли, сегодня автоклавный газобетон является одним из наиболее часто используемых в строительстве стеновых материалов, его доля на российском рынке составляет более 50%.

Газобетон изготавливают из смеси кварцевого песка, цемента, извести и воды. Перемешивая массу, в нее добавляют алюминиевую пудру, вступающую в реакцию с известью и вырабатывающую газ. Это  вспучивает материал, придавая ему легкость и понижая теплопроводность. Затем изделия погружают в паровые камеры, где при температуре 190 ºС и давлении 12 атмосфер происходит их обработка, повышающая прочность газоблока. Это отличный материал для возведения жилых домов и других строений, и в последние годы он все увереннее вытесняет с рынка «классические» строительные материалы, такие как керамический кирпич, камень и дерево. По сравнению с ними у него есть целый список преимуществ. Это и легкий вес, существенно удешевляющий возведение фундамента, и высокая энергоэффективность, и низкий уровень промерзания, и возможность отведения влаги из пор. Кроме того, в газоблок можно забивать гвозди и прочий крепеж, не производя предварительного сверления.

Малоэтажка и не только. В России у газобетона сложилась репутация материала, идеально подходящего для строительства частного дома и коттеджа. И это действительно так, однако в последние годы производители существенно улучшили характеристики материала, что сделало возможным использовать блоки в качестве несущей стены в зданиях до 5 этажей. Активно используются газобетонные блоки и в высотном монолитном строительстве.

Отрасль автоклавного газобетона остается одной из самых динамично развивающихся в промышленности стройматериалов. Газобетон присутствует сразу в двух областях применения — как стеновой штучный материал для каменной кладки и одновременно как теплоизоляционный материал. Согласно данным Росстата, на протяжении последних 15 лет автоклавный газобетон активно применялся на стройплощадках нашей страны, пик производства пришелся на 2014-2015 гг. , когда в год выпускалось порядка 13 млн куб. метров. Однако падение темпов строительства, начавшееся в 2016 году, закономерно привело к снижению объемов производства автоклавного газобетона в 2016 и 2017 гг. (-9 % и -2,2 % соответственно). В 2018-м спад производства практически остановился, а в прошлом вновь перешел к росту, до 12,34 млн куб. метров.

Производители наращивают объемы выпуска газобетонных блоков в ответ на рост спроса на свою продукцию. В первую очередь оживление в 2019-2020 гг. было в секторе малоэтажного строительства, которые выросло в объемах за 2 года более чем на 20%. В ближайшие годы именно малоэтажка будет главным драйвером роста для этого материала. В России уже действует дорожная карта по развитию ИЖС, которая предполагает ежегодное строительство порядка 50 млн кв. метров жилья в год. Этих показателей планируется достичь прежде всего за счет упрощенного выделения земельных участков для малоэтажной застройки, обеспечения их коммунальной инфраструктурой, а также за счет типизации проектов домов. Аналитики отмечают, что если планы правительства будут воплощены в жизнь, рынку потребуется дополнительно не менее 4-5 млн куб. метров газобетонных блоков в год, а это значительные возможности для роста сектора в целом.

производство, сфера применения, специфические особенности материала

Данный вид пористого бетона уже долгое время находится в списке первых строительных материалов. Поэтому его изготовлением занимается много заводов и компаний. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

  • цемента;
  • кварцевого песка;
  • газообразователей.

Структура

В нем расположены поры размером до трех миллиметров. Он считается разновидностью ячеистого бетона. Общее в бетонной смеси — вяжущая основа, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

  • цемент;
  • известь;
  • шлак;
  • газогипс.

Высокое распространение получил газобетон автоклавного твердения на основе цемента вместе с известью.

Чтобы добиться пористой структуры, в бетоне создается химическая реакция, в которой выделяется газ. Для создания такого процесса используют алюминиевую пудру или пасту. Если нужно придать материалу специальные свойства, в его состав вводят дополнительные вещества.

Способы изготовления

Получить автоклавный газобетон можно таким способом: негустая смесь бетона заливается в специальные формы на половину объема. Вместе с тем на него действует ударная нагрузка. При этом происходит выделение тепла за счет гашения извести. Температура автоклава увеличивается до 80 градусов.

После этого происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется кислород. За счет этого масса бетона поднимается до края формы. Давление, как и температура, увеличивается. Под действием этих величин твердеет цемент, поры при этом остаются, а внутри них уже воздух вместо водорода. Таким образом и происходит формирование бетонной структуры, поры в которой занимают до 80 процентов объема. Влиять на процент пористости можно путем изменения количества пудры алюминия.

Через пару часов отвердевшую массу достают из автоклава и производят нарезку на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляют снова в автоклав, где будет достигнуто полное отвердение только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не ниже 190 градусов при давлении в 1,2 Мпа.

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, причем чаще используют портландцемент. В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия может составлять не более одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что давление и температура делают из компонента специальный минерал – тоберморит. Именно за счет этого образования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще важным моментом искусственных условий является то, что время на производство сокращается, что позволяет изготавливать большие партии.

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой вид ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

  • подготовка необходимого количества составляющих;
  • приготовление смеси и введение в нее газообразователя;
  • заливка в формы;
  • удаление излишков смеси;
  • выдержка по времени.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию. Размеры таких блоков намного больше кирпичей. Все связано с меньшей массой. Блоки для строительства имеют размеры:

  • длина — 625 мм;
  • ширина варьируется от 100 до 400 мм;
  • высота — от 200 до 250 мм.

Естественно, что увеличенные размеры позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А незначительный их вес не послужит помехой для ручной работы с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков. Они имеют идеальную форму, углы и ребра которой ровные и гладкие. Размеры блоков даже со временем не меняются. Даже разные партии блоков имеют в своем размере незначительные погрешности – всего 1,5 мм. Для блоков самой низкой категории этот параметр может быть 3 мм, но в сравнении со всем блоком это показатель незначительный.

Свойства

Газобетон автоклавного твердения имеет незначительный вес при большом объеме – это самое главное положительное свойство такого материала. Удельный вес его составляет не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве прочность на сжатие значительно возрастает – до 50 кг/см².

Если менять пористость бетона, это может привести к изменению в теплопроводности и прочности. При увеличении ее прочность снижается, но увеличиваются теплоизоляционные свойства. Уменьшение данного показателя ведет к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон разделяют на три основных класса:

  1. Теплоизоляционный. Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его предназначение – районы с холодными климатическим условиями, но постройки из него можно сооружать невысокие.
  2. Конструкционный. Этот газобетон обладает самой высокой плотностью — 700 кг/м³. Применять его можно для постройки высотных зданий или для конструкций несущих сооружений. При применении в жилых домах его нужно покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный. Этот газобетон со средним значением плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, так как обладает и хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Различия в производстве

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Существует газобетон автоклавный и неавтоклавный. Как понять разницу?

Оба вида имеют одну структуру производства — путем выделения газа в результате химической реакции. Но это принципиально разные схемы. То, каким образом твердеют блоки, дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет большой процент портландцемента. Смесь его оставляют сушить естественным путем, без применения специальной печи – автоклава. Такой вид ячеистого бетона имеет минимальные затраты на производство. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Произвести в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, в то время как пеноблоки могут быть произведены даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Его постоянство размеров позволяет проводить укладку блоков на раствор с минимальной толщиной (около 3 мм). Такое преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как раствор для кладки имеет меньшую степень защиты тепла, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что ребра и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще преимуществом может служить его податливость любому строительному инструменту. Блоки автоклавного газобетона можно строгать, резать, сверлить и коробить. В него с легкостью можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из данного материала

Для человека, который только собирается строить дом, основными критериями отбора материалов будут служить их надежность, долговечность, экологичность и комфорт. В условиях проблем экономики немаловажен и критерий экономичности. Всем вышеизложенным признакам будет соответствовать такой материал, как автоклавный газобетон.

Это искусственный камень, но произведен он из натуральных компонентов. Микроклимат такого дома такой же, как в доме, изготовленном из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет постройке «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (поглощение влаги) стоит в пределах нормы. Ее процент составляет не более 5%. Если сравнить данный показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет выше в несколько раз. Отопить дом из газобетона проще, чем таковой из кирпичного. Это будет существенно экономить энергозатраты.

Толщина стен из газобетона составляет всего 1 блок, этого будет достаточно для теплоизоляции. Тогда как для кирпичных обязателен дополнительный слой. Поэтому затраты на такие стены будут минимальными.

Влажность в помещениях из газобетона не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Применение инновационных технологий позволило снизить толщину стен, при этом не уменьшая их прочности. Возводить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. Справиться с монтажом такой стены сможет даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала может служить его абсолютная пожаробезопасность. Стены из автоклавного газобетона не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Так как он не способен к горению, то и опасных веществ выделять не может. Возведение такого дома будет произведено в сроки намного ниже тех, что можно затратить на другие виды материалов.

Укладка блоков

Производить монтаж блоков стен из газобетона можно с использованием раствора теплого или цементно-песчаного, но лучшим вариантом будет специальный клеевой. Его можно нанести тонким слоем, что исключит мостики холода. Первый ряд блоков нужно уложить на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производят согласно проекту. Первый ряд блоков, нижние оконные и опорные поверхности перемычек подлежат армированию обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой. Наружную поверхность не обязательно отделывать, но для придания красивого внешнего облика это сделать можно. При плохих погодных условиях блоки могут намокать и впитывать влагу, но не более чем на два сантиметра. Для того чтобы этого избежать, нужно правильно смастерить сливы крыши и козырьки и обеспечить защиту цоколя.

При выборе наружной отделки следует учесть, что она должна также быть проницаемой, как газобетон. Красиво будет смотреться качественно выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов. Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно отделывать все без предварительной обработки внутренних стен.

Отделку помещений производить можно прямо на блоки. Предварительно штукатурить стены не обязательно, тем более достаточно будет простой шпатлевки. В помещениях с высокой влажностью следует произвести пароизоляцию.

Производство автоклавного ячеистого бетона (AAC): текущее состояние и будущие тенденции

‘) var head = document.getElementsByTagName(«head»)[0] var script = document.createElement(«сценарий») script.type = «текст/javascript» script.src = «https://buy.springer.com/assets/js/buybox-bundle-52d08dec1e.js» script.id = «ecommerce-scripts-» ​​+ метка времени head.appendChild (скрипт) var buybox = document. querySelector(«[data-id=id_»+ метка времени +»]»).parentNode ;[].slice.call(buybox.querySelectorAll(«.вариант-покупки»)).forEach(initCollapsibles) функция initCollapsibles(подписка, индекс) { var toggle = подписка.querySelector(«.цена-варианта-покупки») подписка.classList.remove («расширенный») var form = подписка.querySelector(«.форма-варианта-покупки») если (форма) { вар formAction = form.getAttribute(«действие») document.querySelector(«#ecommerce-scripts-» ​​+ timestamp).addEventListener(«load», bindModal(form, formAction, timestamp, index), false) } var priceInfo = подписка.querySelector(«.Информация о цене») var PurchaseOption = переключатель.родительский элемент если (переключить && форма && priceInfo) { toggle. setAttribute(«роль», «кнопка») toggle.setAttribute(«tabindex», «0») toggle.addEventListener («щелчок», функция (событие) { var expand = toggle.getAttribute(«aria-expanded») === «true» || ложный toggle.setAttribute(«aria-expanded», !expanded) форма.скрытый = расширенный если (! расширено) { покупкаOption.classList.add(«расширенный») } еще { покупкаOption.classList.remove(«расширенный») } priceInfo.hidden = расширенный }, ложный) } } функция bindModal (форма, formAction, метка времени, индекс) { var weHasBrowserSupport = окно.выборка && Array. from функция возврата () { var Buybox = EcommScripts ? EcommScripts.Buybox : ноль var Modal = EcommScripts ? EcommScripts.Modal : ноль if (weHasBrowserSupport && Buybox && Modal) { var modalID = «ecomm-modal_» + метка времени + «_» + индекс var modal = новый модальный (modalID) модальный.domEl.addEventListener(«закрыть», закрыть) функция закрыть () { form.querySelector(«кнопка[тип=отправить]»).фокус() } вар корзинаURL = «/корзина» var cartModalURL = «/cart?messageOnly=1» форма.setAttribute( «действие», formAction.replace(cartURL, cartModalURL) ) var formSubmit = Buybox. перехват формы отправки ( Buybox.fetchFormAction(окно.fetch), Buybox.triggerModalAfterAddToCartSuccess(модальный), функция () { form.removeEventListener («отправить», formSubmit, false) форма.setAttribute( «действие», formAction.replace(cartModalURL, cartURL) ) форма.представить() } ) form.addEventListener («отправить», formSubmit, ложь) document.body.appendChild(modal.domEl) } } } функция initKeyControls() { document. addEventListener («нажатие клавиши», функция (событие) { если (документ.activeElement.classList.contains(«цена-варианта-покупки») && (event.code === «Пробел» || event.code === «Enter»)) { если (document.activeElement) { событие.preventDefault() документ.activeElement.click() } } }, ложный) } функция InitialStateOpen() { var buyboxWidth = buybox.смещениеШирина ;[].slice.call(buybox.querySelectorAll(«.опция покупки»)).forEach(функция (опция, индекс) { var toggle = option.querySelector(«.цена-варианта-покупки») var form = option.querySelector(«.форма-варианта-покупки») var priceInfo = option.querySelector(«. Информация о цене») если (buyboxWidth > 480) { переключить.щелчок() } еще { если (индекс === 0) { переключать.щелчок() } еще { toggle.setAttribute («ария-расширенная», «ложь») form.hidden = «скрытый» priceInfo.hidden = «скрытый» } } }) } начальное состояниеОткрыть() если (window.buyboxInitialized) вернуть window.buyboxInitialized = истина initKeyControls() })()

Комплексное исследование производства автоклавного ячеистого бетона: влияние силикатно-известково-цементной композиции и условий автоклавирования

https://doi. org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.116Получить права и содержание

Основные моменты

Изучен комплексный состав состава для производства автоклавного ячеистого бетона.

Влияние водо-твердого отношения на объемную плотность было более заметным, чем влияние добавки пенообразователя.

Отверждение под высоким давлением пара позволяет значительно сократить время реакции и получить изделия с высокой прочностью на сжатие.

Увеличение времени отверждения способствовало повышению прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.

Образование тоберморита и заполнение пор очень важны для прочности на сжатие автоклавного ячеистого бетона.

Abstract

В этом исследовании описывается влияние состава сырьевой смеси, количества пенообразователя, водо-твердого отношения, давления пара и времени отверждения на характеристики автоклавного ячеистого бетона (AAC). Были исследованы объемная плотность, прочность на сжатие и микроструктура образцов газобетона с использованием рентгеновской дифракции, порометрии с интрузией ртути и термического анализа. На объемную плотность AAC влияли количество добавленного алюминиевого порошка и соотношение вода-твердое вещество, особенно последнее. Увеличение количества цемента не способствовало повышению прочности на сжатие. Напротив, отверждение в автоклаве значительно повысило прочность на сжатие, а образец AAC, автоклавированный при 12 атм в течение 16 ч, имел самую высокую прочность на сжатие, равную 13.3 МПа. Повышение давления пара может заметно сократить время отверждения, исходя из аналогичных требований к прочности на сжатие. Напротив, увеличение времени отверждения способствовало увеличению прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.

Ключевые слова

Автоклавный газобетон

Состав

Условия автоклавирования

Насыпная плотность

Прочность на сжатие

Рекомендуемые статьиСсылки на статьи (0)

Посмотреть полный текст

Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Бетон — Автоклавный газобетон Системы управления производством — Управление технологическим процессом и данные | Печи, автоклавы, печи, прессы

Системы управления и мониторинга CompuDAS — идеальное решение для замены, обновления и модернизации любой системы управления производством автоклавного ячеистого бетона.

Автоклавный газобетон (АГБ) — это вариант бетона, подвергающийся различным химическим реакциям и отвержденный в автоклаве.Газобетон производится более 70 лет. Он имеет значительные преимущества перед другими цементными строительными материалами, одним из наиболее важных из которых является более низкое воздействие на окружающую среду. Кроме того, газобетон предлагает: повышенную тепловую эффективность, превосходную огнестойкость, возможность точной резки, что сводит к минимуму количество отходов, образующихся во время использования, меньшее воздействие на окружающую среду на всех этапах его жизненного цикла, экономию затрат и энергии при транспортировке, более низкие трудозатраты и повышенные шансы. выживания во время сейсмической активности.Газобетон представляет собой материал на основе бетона с высокой теплоизоляцией, используемый как для внутреннего, так и для внешнего строительства. Помимо изолирующих свойств газобетона, одним из его преимуществ в строительстве является быстрая и простая установка, поскольку материал можно фрезеровать, шлифовать или резать по размеру на месте с помощью стандартных электроинструментов из углеродистой стали.

Это неполный список, который демонстрирует, почему автоклав в настоящее время является основным инструментом в производстве бетона для различных применений. CompuDAS предлагает настраиваемые системы управления для обеспечения стабильного автоклавного производства газобетона от партии к партии, а также предлагает индивидуальное программирование рецептов, мониторинг и сбор данных, на которых мы построили свою репутацию.

Как система управления автоклавом CompuDAS используется при производстве бетона?

Производство автоклавного газобетона отличается от производства обычного бетона. Плотный («обычный» или «обычный») бетон обычно представляет собой смесь цемента и воды, часто со шлаком или PFA, а также мелким и крупным заполнителем. Он набирает прочность по мере гидратации цемента, достигая 50% своей окончательной прочности примерно через 2 дня и большую часть своей окончательной прочности через месяц.

Напротив, автоклавный газобетон имеет гораздо меньшую плотность, и химические реакции, образующие продукты гидратации, практически полностью завершаются при автоклавировании.Вместо месячного периода выдержки газобетонные блоки готовы к использованию, как только их вынимают из автоклава и охлаждают. Таким образом, все функции системы управления, предлагаемые CompuDAS, применимы к производству газобетона.

Будет ли система управления CompuDAS применяться к нашему конкретному процессу производства пенобетона?

Процесс производства автоклавного ячеистого бетона немного отличается на разных заводах, но принципы схожи. Существуют различные материалы, используемые для создания исходной суспензии, и условия, при которых контролируется «зеленая лепешка» процесса. Наши системы управления вступают в действие на решающем этапе производства пенобетона, когда вырезанные блоки загружаются в автоклав. Газобетон автоклавируется по относительно «длительному» рецепту, требующему времени для достижения максимальной температуры и давления, которое затем выдерживается, возможно, в течение 8-10 часов. Это может быть даже больше для газобетона высокой плотности/высокой прочности.

Какую пользу приносит мониторинг и сбор данных CompuDAS нашему производству пенобетона?

Из-за длительного времени отверждения в автоклаве, связанного с производством газобетона, потерянная партия может означать значительную потерю труда и материалов в качестве «невозвратных» затрат.Мониторинг в режиме реального времени и корректировка ключевых параметров могут значительно улучшить согласованность от партии к партии и сократить эти потери. Кроме того, многие преимущества газобетона как строительного материала (например, улучшенная сейсмостойкость) зависят от точных пропорций компонентов и точной обработки в автоклаве. Если местные строительные нормы и правила требуют демонстрации каких-либо условий производства, система управления CompuDAS предоставит свои обычные превосходные локальные и удаленные защищенные от несанкционированного доступа записи точных параметров, которые вы указываете для каждой партии.

Попытка удешевления материалов производства автоклавного газобетона

Чтобы снизить стоимость материалов для производства автоклавного ячеистого бетона (AAC), эти два типа твердых отходов теоретически можно использовать в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.

Зола от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток ТБО) содержит заметное количество металлического алюминия, а летучая зола от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богата активным SiO2. Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного ячеистого бетона (АГБ) соответственно.

Эта работа направлена ​​на оценку возможности производства AAC, сочетающего зольный остаток MSWI с летучей золой CFBC. Установлено, что газобетонные блоки с удовлетворительными свойствами можно успешно производить только из зольного остатка ТБО, золы-уноса ЦФБК, цемента и извести в соответствующей пропорции, даже без дигидрата гипса и алюминиевой пудры.

Этот предлагаемый метод значительно снизит стоимость производства газобетона.


Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененной по показателям для природных горных пород
Дополнительная информация: Чжицзюань Ван и др. , Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного ячеистого бетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174/1874149501610010323

Предоставлено Издательство Bentham Science

Цитата : Попытка удешевления материалов производства автоклавного газобетона (2016, 20 июня) получено 18 марта 2022 г. с https://физ.org/news/2016-06-materials-autoclaved-arated-concrete-production.html

Этот документ защищен авторским правом. Помимо любой добросовестной сделки с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в ознакомительных целях.

Повышение эффективности производства газобетона

На что могут влиять пузырьки воздуха в бетоне? Много, если вы посмотрите на автоклавный газобетон (AAC): Этот бетон характеризуется низкой плотностью, достигаемой за счет образования однородной макроскопической пузырьковой структуры.AAC имеет много преимуществ: он экологически чистый, легкий, огнестойкий и влагостойкий, простой в установке и обладает отличными изоляционными свойствами.

Эксперты Master Builders Solutions разработали портфель химических продуктов для усовершенствования всего процесса производства газобетона:


MasterCast — это семейство пластификаторов нового поколения, которые обеспечивают более быстрое и эффективное производство, а заказчик получает выгоду от более короткого времени предварительного отверждения. На этапе предварительного отверждения бетон расширяется и одновременно схватывается.Уменьшение содержания воды в бетоне приводит к сокращению времени схватывания. «Добавки для бетона из серии MasterCast эффективно диспергируют частицы вяжущего, позволяя значительно снизить содержание воды в свежем бетоне», — говорит Николетта Земинян, руководитель отдела производства бетона компании Master Builders Solutions. Кроме того, MasterCast улучшает реологию без ухудшения процесса порообразования. Это приводит к значительному сокращению времени схватывания со значительной экономией времени.Сокращая продолжительность фазы предварительного отверждения, можно добиться более быстрого оборота форм, что приводит к общему ускорению производственного процесса и увеличению производительности завода.

Снижение затрат и максимальная эффективность

Другим преимуществом для клиента является экономия затрат, поскольку она может заменить сырье на менее дорогое. На многих заводах отдельные технологические этапы согласованы друг с другом для достижения максимальной эффективности, поэтому целью не всегда является ускорение производства. В этом случае основным преимуществом MasterCast является возможное снижение содержания цемента и извести до 15 процентов без ущерба для времени предварительного отверждения, что приводит к значительной экономии материальных затрат.

Другие продукты от Master Builders Solutions усиливают этот эффект и предлагают производителям газобетона дополнительные преимущества. Ассортимент разделительных составов MasterFinish облегчает снятие опалубки, а также обеспечивает более эффективную очистку и техническое обслуживание опалубки в долгосрочной перспективе. MasterPel придает AAC гидрофобный эффект; в результате он поглощает значительно меньше воды, но остается открытым для диффузии воздуха и водяного пара, предотвращая накопление влаги в материале.Master X-Seed действует как ускоритель затвердевания, обеспечивая превосходную эффективность производства и оптимизируя раннюю прочность.

В заключение, портфолио Master Builders Solutions предлагает преимущества для всего процесса производства газобетона — от отверждения до обработки.

 

[Пример эссе], 1739 слов GradesFixer

Аннотация. Недавние исследования показали производство нескольких полезных продуктов с использованием различных промышленных отходов во всем мире.Материалы остаются отходами до тех пор, пока не будет понят их потенциал для правильного использования. Твердые отходы в Индии стали большой угрозой для здоровья окружающей среды страны. Источниками твердых отходов являются промышленные отходы, отходы коммунально-бытовых, сельскохозяйственных, горнодобывающих и других процессов. Вывоз твердых бытовых отходов постепенно становится обузой для общества, особенно в густонаселенных регионах. В настоящее время строительные материалы производятся из различных отходов окружающей среды в зависимости от потребностей и доступности.Был дан обзор производства автоклавного газобетона (АГБ), одного из потенциальных строительных материалов. AAC, строительный материал, производится путем использования для его производства твердых отходов, таких как летучая зола, отходы стекла, зольный остаток, рисовая шелуха, шлаки, отходы перлита, природный цеолит. В этой работе были рассмотрены усилия по использованию твердых отходов для производства материалов из газобетона. Замена основного сырья (песка) твердыми/промышленными отходами при производстве газобетона ведет к устойчивому процессу.В данной статье представлено современное состояние производства газобетона, а также возможное использование промышленных отходов для его производства. Были выделены наблюдения за полным промышленным процессом производства газобетонных блоков, а также преимущества, области применения, анализ затрат и выгод, сложные проблемы и будущие области применения.

Введение Сохранение природных ресурсов, экологически безопасное производство, энергосбережение и комфортная жизнь вынудили искать устойчивый производственный процесс для устойчивого строительного материала.На строительную отрасль Индии приходится наибольшая доля выбросов СО2 в атмосферу [1]. Твердые отходы в Индии стали большой угрозой для здоровья окружающей среды страны. Только городские районы Индии производят 1,5 лакха метрических тонн отходов в день, что ежегодно увеличивается на 5,2 %. Это увеличение образования твердых отходов связано с ростом населения и моделей потребления [2]. С другой стороны, глиняные кирпичи производятся с использованием плодородной почвы, что вызывает неплодородность почвы, угрозу эрозии почвы, а также проблему производства продуктов питания.

Для производства глиняных кирпичей требуется огромное количество энергии. Большое количество плодородного верхнего слоя почвы потребляется и запирается в конструкции в виде кирпичей из красной глины. Выбросы CO 2 при производстве красного глиняного кирпича внесли значительный вклад в глобальное потепление [3]. Загрязнение воздуха и глобальное потепление стали глобальной экологической проблемой. В настоящее время строительная индустрия в Индии уделяет большое внимание проблемам ущерба на земле из-за производства красных глиняных кирпичей.Для более экологичной окружающей среды рекомендуется заменить красный глиняный кирпич эквивалентным устойчивым материалом. Автоклавный газобетонный блок (AAC) или кирпич из легкого ячеистого бетона стал лучшей альтернативой глиняному кирпичу как устойчивому строительному материалу.

Кроме того, печи, предназначенные для термической обработки источника глиняного кирпича, создают загрязнение воздуха и заменяются паровой термической обработкой, так называемой автоклавной, в производстве газобетонных блоков. Данная работа направлена ​​на изучение исследований по использованию твердых/промышленных отходов в качестве замены основного сырья (песка) при производстве газобетонных блоков.Использование твердых/промышленных отходов приводит к устойчивому процессу производства строительного кирпича вместо обожженного глиняного кирпича. Были изучены наблюдения за полным промышленным процессом производства газобетонных блоков и его анализ затрат и выгод. Подробные этапы производства AAC, его промышленное наблюдение и анализ затрат и выгод для его применения редко представлялись в какой-либо литературе прошлого.

История Газобетонный блок был изобретен в середине 1920-х годов шведским архитектором Др.Джон Аксель Эрикссон и был запатентован в 1924 г. [4, 5]. Первый завод газобетонных блоков в Индии был построен в 1970-х годах компанией Siporex в Пуне. Однако в северо-восточной части страны он был произведен в 2014 г. и открыт для реализации в 2015 г. [6]. Газобетонный блок — совершенно новый продукт в северо-восточной части Индийского субконтинента, который находится в сейсмической зоне V. Газобетон производится путем добавления надлежащего количества алюминиевой пудры и других добавок в суспензию летучей золы или кварцевого песка, цемента. , известь и вода [7].Зола-унос, используемая в качестве заполнителей в сочетании с кремнеземом, является отходом электростанций [4]. Алюминиевая пудра, используемая в качестве пенообразователя при производстве газобетона, делает его легким [6-9]. Блоки AAC дают возможность повысить качество строительства при снижении затрат. Последние разработки в производстве газобетона выявили необходимость утилизации промышленных отходов при производстве газобетона. В прошлом несколько исследователей исследовали возможности использования промышленных отходов в производстве газобетона, например, использование шлака с воздушным охлаждением вместо песка и извести, как было обнаружено Мостафой [10]. Для замены кварцевого песка в производстве газобетона также изучалось использование золы угольного остатка [9], выцветшего песка 3 [11], медного шлака [11] и карбидного шлака [12]. Авторы [13] изучали использование различных видов стеклообразных отходов вместо песка при проектировании газобетонных блоков. Они также исследовали механические и физические свойства конечного продукта AAC. Следовательно, использование промышленных отходов для производства газобетонных материалов приводит к устойчивому развитию, которое является экологически чистым, экономичным, а также энергоэффективным.Rozycka и Pichor [14] использовали отходы перлита в качестве замены песка для производства материалов AAC и исследовали основные свойства соответствующих продуктов AAC.

Преимущества применения газобетона Газобетон представляет собой особый вид бетона, в производстве которого используется летучая зола или песок, известь, цемент, вода и пенообразователь (алюминиевый порошок). Материал AAC считается экологически чистым материалом с практически незначительным воздействием на окружающую среду. Свойство пористости из-за процесса расширения придает этому типу материала множество интересных особенностей / преимуществ, которые хорошо подходят для применения в строительстве.Все интересные особенности/преимущества подробно описаны в следующих подразделах.

Безвредность для окружающей среды Данные газобетонные материалы помогают создать зеленую среду благодаря своей безвредности для окружающей среды. В процессе производства газобетона никакие токсичные побочные продукты или загрязняющие вещества не выделяются и не распространяются в воздухе. Поскольку все ингредиенты, используемые при производстве газобетонных блоков, имеют неорганическую природу, они не содержат токсичных веществ. Загрязнение окружающей среды от операций по производству глиняного кирпича вредно для здоровья человека, животных и растений.На глобальном уровне загрязнение воздуха в результате производства глиняных кирпичей способствует явлениям изменения климата и глобального потепления. Производство газобетонных блоков снижает нагрузку на окружающую среду. Кроме того, материалы AAC также полезны для потребления побочных продуктов электростанции (зольной пыли).

Легкий Газ, образующийся при реакции алюминия с растворимой щелочью в известково-цементном растворе, делает газобетон легким [9]. При той же форме и размере газобетонный газобетон весит 30% от веса традиционных глиняных кирпичей [15].Легкая ячеистая структура газобетона облегчает обращение, транспортировку и монтаж стен при проведении строительных работ [8]. Легкие свойства материала AAC также обеспечивают высокое соотношение прочности и веса. AAC обычно имеет низкую плотность, пористость и легкость, благодаря чему он снижает сейсмическую силу инерции, действующую на конструкцию, по сравнению с обычным бетоном.

Хорошая изоляция С высокой пористостью, благодаря чему низкая плотность (~500 кг/м 3 ) и теплопроводность (0,000 кг/м 3 ).1 Вт/мК) газобетонный материал может служить звуко- и теплоизоляционным материалом [10]. Величина пористости газобетона составила 82,1-91,5 % в диапазоне плотностей 250-500 кг/м 3 [16]. Обладает лучшим свойством звукопоглощения, чем гладкий плотный бетон и глиняный кирпич. Общая пористость уменьшается с увеличением плотности. Теплопроводность любого ячеистого бетона обусловлена ​​заполненными воздухом порами. Величина теплопроводности k (от 0,08 Вт/мК до 0,21 Вт/мК) газобетона в первую очередь зависит от его плотности [17].Кроме того, AAC негорюч (огнестойкий) и, следовательно, в случае пожара может помочь предотвратить распространение огня в другие помещения. В момент пожара из газобетона не выделяются токсичные газы и пары [15].

Меньше энергопотребления Газобетон является энергоэффективным [15]. Frey и Briesemann [18] изучали факторы, влияющие на затраты первичной энергии при производстве автоклавного ячеистого бетона. Они обнаружили, что для заводов производство сырья, транспортировка сырья и фактическое фабричное производство составляют 60%, 5% и 35% затрат на энергию соответственно.Они указали, что процесс в настоящее время является очень энергоэффективным. Бэйв [19] указал на другие факторы, связанные с энергосбережением при использовании ячеистого бетона автоклавного твердения. Эти факторы включали сырье, производственный процесс, транспортировку и монтаж изготовленных единиц. В качестве примера он заявил, что относительно небольшой вес строительных блоков из газобетона позволяет сократить потребление энергии за счет погрузочно-разгрузочных работ и сборки на месте.

Применение газобетона Автоклавный газобетон (АГБ) может применяться в виде блоков и панелей для кладки стеновых конструкций, перекрытий, утепления крыш, засыпки траншей и для других изоляционных целей [8].В последнее десятилетие этот материал все чаще используется для неструктурных применений, таких как панели заполнения и облицовка. Газобетон имеет широкий спектр применения для строительства жилых, коммерческих и промышленных зданий. Газобетонные блоки, будучи легкими, подходят для возведения кладки несущих стен малоэтажных и среднеэтажных зданий в сейсмических зонах с хорошей сейсмостойкостью [20].

Газобетон так же пригоден для обработки, как дерево, и его можно легко резать, формировать или направлять практически для любого дизайна [17].Блок и панель газобетона изготавливаются в соответствии со спецификацией/размерами требований заказчика. Поскольку AAC является сборным продуктом, он отличается высокой точностью и возможностью сверления. Панели AAC используются непосредственно во внутренних стенах бетонных конструкций и стальных конструкций, таких как школы, гостиницы, офисы, дома и торговые площади и т. д. Внутренние стены, такие как разделительные стены, бытовые стены, перегородки в ванной комнате и кухне, также находят 5 применение панели AAC. Блоки AAC применяются как во внешних, так и во внутренних стенах.Несколько авторов сообщили о применении материала AAC в конструкции стеновой системы и крыши. Исследователи [8] изучали использование газобетона в конструкции зеленой крыши. Авторы [20] исследовали механические характеристики кладки стен здания из ячеистого бетона автоклавного твердения при плоскостном нагружении.

Применение низкоклинкерных вяжущих в производстве автоклавного газобетона по технологии резки Василий Сердюк, Дмитрий Рудченко, Наталья Дюжилова :: ССРН

Восточно-Европейский журнал корпоративных технологий, 6 (1 (108)), 63–71, 2020.doi: https://doi.org/10.15587/1729-4061.2020.217308

9 страниц Опубликовано: 2 марта 2021 г.

Дата написания: 11 декабря 2020 г.

Аннотация

Исследованы возможности оптимизации технологии резки для производства автоклавного газобетона и применения в нем малоклинкерных вяжущих.С учетом ценового фактора, энергоэкологических тенденций развития промышленности строительных стеновых и теплоизоляционных материалов автоклавный газобетон имеет значительные перспективы развития производства.

С переходом на производство автоклавного газобетона меньшей плотности, с одной стороны, снижается общая материалоемкость производства, а с другой — увеличиваются удельные затраты вяжущего (цемента) на единицу массы газобетона . Исследования были направлены на реализацию ряда технологических решений. Они предполагают снижение энергоемкости производства за счет минимизации клинкерной составляющей в сырьевой смеси и интенсификацию производственного процесса с целью повышения коэффициента структурного качества материала, а также возможность серийного производства низкосортных материалов. -плотный газобетон. Снижение клинкерной составляющей путем замены ее активными минеральными добавками, доменным гранулированным шлаком в условиях технологии резания возможно при условии решения задачи ускорения набора пластической прочности газобетонного сырья на стадии формирования его макроструктуры. решается.

Установлено, что осуществление форсированного синтеза эттрингита на стадии формирования газобетонной смеси с высоким В/Т-соотношением позволяет сократить время предавтоклавной выдержки сырьевого массива. Это позволяет использовать минеральные добавки и повышает прочность конечного продукта. Замена 10–15 % цемента добавкой ГБФС в составе газобетонной смеси при дополнительном содержании гипсового камня 5–10 % в составе песчаного шлама обеспечивает интенсивное повышение пластической прочности бетона.

LEAVE A REPLY

Ваш адрес email не будет опубликован.